JPS63192206A - Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 - Google Patents
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法Info
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- JPS63192206A JPS63192206A JP62024342A JP2434287A JPS63192206A JP S63192206 A JPS63192206 A JP S63192206A JP 62024342 A JP62024342 A JP 62024342A JP 2434287 A JP2434287 A JP 2434287A JP S63192206 A JPS63192206 A JP S63192206A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、 Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体を焼結する場合
、第１図に概略断面図で示すようＩＩＣ，Ｓｍ−Ｃｏ系
磁石成形体３を、Ａｌ２０．やＭｇＯ等の酸化物のセラ
ミックス製、あるいはステンレス鋼製、さらにＷやＭｏ
等の金属製、あるいはグラファイト製の焼結トレイ１内
に直接配置し、これに蓋２をして焼結を行なっている。
、第１図に概略断面図で示すようＩＩＣ，Ｓｍ−Ｃｏ系
磁石成形体３を、Ａｌ２０．やＭｇＯ等の酸化物のセラ
ミックス製、あるいはステンレス鋼製、さらにＷやＭｏ
等の金属製、あるいはグラファイト製の焼結トレイ１内
に直接配置し、これに蓋２をして焼結を行なっている。
ところが、従来のＳｍ−Ｃｏ系磁石成形体の焼結におい
て、各穐焼結トレイのうち、酸化物系セラミックス製の
場合は、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体中のＳｍが酸素との親
和力が極めて強いため、焼結のとき、焼結トレイのセラ
ミックス中のＡ１２ｏ５やＭｇＯを還元して酸素をとり
込み、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の磁気特性を低下させるという
問題点がある。
て、各穐焼結トレイのうち、酸化物系セラミックス製の
場合は、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体中のＳｍが酸素との親
和力が極めて強いため、焼結のとき、焼結トレイのセラ
ミックス中のＡ１２ｏ５やＭｇＯを還元して酸素をとり
込み、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の磁気特性を低下させるという
問題点がある。
また、焼結トレイが、ステンレス鋼やＷｌさらにＭＯ等
の金属製の場合は、焼結のときに成形体と焼結トレイが
反応して溶着な起こす欠点がある。
の金属製の場合は、焼結のときに成形体と焼結トレイが
反応して溶着な起こす欠点がある。
そして、このような焼結体を製品として提供するには、
焼結体と焼結トレイの溶着部の反応層を切断し、その部
分を研磨しなければならず、これは歩留を低下させ、製
造工程を複雑にするばかシでなく、このように焼結体の
反応層を研磨しても、反応層は焼結体内部にも拡散して
いるため、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の磁気特性の低下をもたら
すという問題点がある。
焼結体と焼結トレイの溶着部の反応層を切断し、その部
分を研磨しなければならず、これは歩留を低下させ、製
造工程を複雑にするばかシでなく、このように焼結体の
反応層を研磨しても、反応層は焼結体内部にも拡散して
いるため、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の磁気特性の低下をもたら
すという問題点がある。
さらに加うるに、セラミックス製、金属製、あるいはグ
ラファイト製のいずれの焼結トレイな用いた場合にも、
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体の成分であるＳｍ１ｊＺ、酸素
との親和力が強く、かつ蒸気圧の高いものであるため、
焼結炉内の残留酸素とＳｍが反応したシ、蒸発して、磁
気特性の低下を起こしている。一般に、また、上記のよ
うに焼結トレイの上に多数のＳｍ−Ｃｏ系磁石の成形体
を配置して焼結するが、この場合に、多数の成形体のう
ち、その外周部に配置された成形体は、炉内雰囲気中の
残留酸′素との接触が多くなシ、またＳｍが蒸発散逸し
やすいので、この外周部に配置した焼結体の磁気特性の
低下が特に著しいという問題点がある。
ラファイト製のいずれの焼結トレイな用いた場合にも、
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体の成分であるＳｍ１ｊＺ、酸素
との親和力が強く、かつ蒸気圧の高いものであるため、
焼結炉内の残留酸素とＳｍが反応したシ、蒸発して、磁
気特性の低下を起こしている。一般に、また、上記のよ
うに焼結トレイの上に多数のＳｍ−Ｃｏ系磁石の成形体
を配置して焼結するが、この場合に、多数の成形体のう
ち、その外周部に配置された成形体は、炉内雰囲気中の
残留酸′素との接触が多くなシ、またＳｍが蒸発散逸し
やすいので、この外周部に配置した焼結体の磁気特性の
低下が特に著しいという問題点がある。
そこで１本発明者等は、上記従来方法のもつ上述のよう
な問題点を解決すべ（、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結が行な
われる条件で、 Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の成形体と反応、溶
着な起さず、かつ成形体と炉内雰囲気中の残留酸素との
反応を防ぎ、さらに成形体中のＳｍの蒸発散逸を抑える
焼結方法についての研究な行なった結果、酸化サマリウ
ム（以下、Ｓｍ２Ｏ３で示す）がＳｍ−Ｃｏ系磁石の焼
結温度において安定であｌ、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の成形体
と反応を起さないものであシ、したがって、このＳｍ２
Ｏ３をＳｍ−Ｃｏ系磁石の焼結において、第２図に同じ
く概略断面面で示すように、焼結トレイｌの中に、充填
粉末４としてＳｍ２Ｏ３粉末の形で充填し、このＳｍ２
Ｏ３粉末の中にＳｍ−Ｃｏ系磁石の成形体３を埋没させ
、蓋２なして、所定の温度で焼結を行なうと、上記のセ
ラミックス製、金属製、あるいはグラファイト製のいず
れの焼結トレイを用いても、成形体は焼結トレイと直接
接触することがないので、焼結トレイと成形体との反応
を完全に防止することができ。
な問題点を解決すべ（、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結が行な
われる条件で、 Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の成形体と反応、溶
着な起さず、かつ成形体と炉内雰囲気中の残留酸素との
反応を防ぎ、さらに成形体中のＳｍの蒸発散逸を抑える
焼結方法についての研究な行なった結果、酸化サマリウ
ム（以下、Ｓｍ２Ｏ３で示す）がＳｍ−Ｃｏ系磁石の焼
結温度において安定であｌ、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の成形体
と反応を起さないものであシ、したがって、このＳｍ２
Ｏ３をＳｍ−Ｃｏ系磁石の焼結において、第２図に同じ
く概略断面面で示すように、焼結トレイｌの中に、充填
粉末４としてＳｍ２Ｏ３粉末の形で充填し、このＳｍ２
Ｏ３粉末の中にＳｍ−Ｃｏ系磁石の成形体３を埋没させ
、蓋２なして、所定の温度で焼結を行なうと、上記のセ
ラミックス製、金属製、あるいはグラファイト製のいず
れの焼結トレイを用いても、成形体は焼結トレイと直接
接触することがないので、焼結トレイと成形体との反応
を完全に防止することができ。
さらに焼結トレイに充填するＳｍ２ｏ３粉末に、重量比
で０．１〜３０％のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末を添加し
、この混合粉末の中Ｋｅｍ−Ｃｏ系磁石成形体を埋没さ
せて焼結を行なうと、 Ｓｍ２Ｏ３粉末に混合したＳｍ
−Ｃｏ系磁石合金粉末がゲッターとして作用し、炉内残
留酸素と成形体との反応を防止することができ、また焼
結中、成形体よりも比表面積の太きいＳｍ−Ｃｏ系磁石
合金粉末からＳｍが優先的に蒸発し、その蒸気で焼結ト
レイ内部の空間が飽和されるため、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の
成形体からのＳｍの蒸発を防ぐことができるので、一層
高い磁気特性を有する焼結体を得ることができ、特に、
焼結トレイの外周部に配置した焼結体、即ち第３図の概
略平面図で、ｂの位置に配置した焼結体の磁気特性の改
善が従来焼結方法に比べて著しく、ａの位置の中央部に
配置した焼結体と同等の優れた磁気特性をもつという知
見を得たのである。
で０．１〜３０％のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末を添加し
、この混合粉末の中Ｋｅｍ−Ｃｏ系磁石成形体を埋没さ
せて焼結を行なうと、 Ｓｍ２Ｏ３粉末に混合したＳｍ
−Ｃｏ系磁石合金粉末がゲッターとして作用し、炉内残
留酸素と成形体との反応を防止することができ、また焼
結中、成形体よりも比表面積の太きいＳｍ−Ｃｏ系磁石
合金粉末からＳｍが優先的に蒸発し、その蒸気で焼結ト
レイ内部の空間が飽和されるため、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の
成形体からのＳｍの蒸発を防ぐことができるので、一層
高い磁気特性を有する焼結体を得ることができ、特に、
焼結トレイの外周部に配置した焼結体、即ち第３図の概
略平面図で、ｂの位置に配置した焼結体の磁気特性の改
善が従来焼結方法に比べて著しく、ａの位置の中央部に
配置した焼結体と同等の優れた磁気特性をもつという知
見を得たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたものであっ
て％Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体を、 Ｓｍ２Ｏ３粉末に
重量比で０．１〜３０チのＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末を
添加した混合粉末中に埋没させて焼結する方法に特徴を
有するものである。
て％Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体を、 Ｓｍ２Ｏ３粉末に
重量比で０．１〜３０チのＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末を
添加した混合粉末中に埋没させて焼結する方法に特徴を
有するものである。
なお、この発明の焼結方法において、Ｓｍ−Ｃｏ系山石
合金粉末の添加量を重量比で０．１〜３０％としたのは
、０．１％未満では上述したターゲット作用及びＳｍの
優先的な蒸発によって、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体からの
Ｓｍの蒸発を防止する効果が得られず、一方３０％より
多く添加してもその効果は飽和し、かえって、焼結時に
、焼結体に溶着が起こるようになるという理由にもとづ
くものである。
合金粉末の添加量を重量比で０．１〜３０％としたのは
、０．１％未満では上述したターゲット作用及びＳｍの
優先的な蒸発によって、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体からの
Ｓｍの蒸発を防止する効果が得られず、一方３０％より
多く添加してもその効果は飽和し、かえって、焼結時に
、焼結体に溶着が起こるようになるという理由にもとづ
くものである。
この発明の方法を実施例により具体的に説明する。
まず、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の成形体を次のようにして製造
した。すなわち、アルゴン雰囲気中、高周波溶解にて１
Ｓｍ（Ｃ００，６７ＦｅＯ０２１ＣｕＱ、０８ｚｒＯ０
０２ＮｌＯ００２）７．６の組成をもった合金を溶製し
、鋳造した後、アルゴン気流中でスタンプミル粉砕し、
さらにトルエン中で振動ミル粉砕して、平均粒径５μｍ
の微粉末とし、この粉末を１０ ＫＯｅの磁界中で１．
５ ｔｏｎＡ−ＩｒＬ２向方向）の成形体を得た。
した。すなわち、アルゴン雰囲気中、高周波溶解にて１
Ｓｍ（Ｃ００，６７ＦｅＯ０２１ＣｕＱ、０８ｚｒＯ０
０２ＮｌＯ００２）７．６の組成をもった合金を溶製し
、鋳造した後、アルゴン気流中でスタンプミル粉砕し、
さらにトルエン中で振動ミル粉砕して、平均粒径５μｍ
の微粉末とし、この粉末を１０ ＫＯｅの磁界中で１．
５ ｔｏｎＡ−ＩｒＬ２向方向）の成形体を得た。
つぎに、この結果得られたＳｍ−Ｃｏ系磁石成形体につ
いて、焼結トレイとしてＭＯ製のものを用い、第３図に
示されるように、焼結トレイｌの底部に一列に敷き並べ
（総数：５４個）、第１表に示される条件で本発明法１
〜３および比較法１〜４をそれぞれ実施した。
いて、焼結トレイとしてＭＯ製のものを用い、第３図に
示されるように、焼結トレイｌの底部に一列に敷き並べ
（総数：５４個）、第１表に示される条件で本発明法１
〜３および比較法１〜４をそれぞれ実施した。
比較法１はＳｍ２Ｏ３粉末を使用せず、成形体を直接焼
結トレイに置いた場合、比較法２は焼結トレイ中にＳｍ
２Ｏ３粉末を充填し、その中に成形体を埋没させた場合
、比較法３はＳｍ２Ｏ３粉末に重量比でＳｍ（ＣＯｏ、
６７Ｆ８ｏ、２１Ｃｕｏ、ｏｓＺｒｏ、ｏ２Ｎｉｏ、ｏ
２） ７．６合金粉末なｏ、 ０５ ％添加した混合粉
末中に埋没させた場合である。本発明法１〜３は、Ｓｍ
２Ｏ３粉末に比較法２と同一組成のＳｍ−Ｃｏ系磁石合
金粉末を重量比で、それぞれ０．５％、５％、２０％を
添加した混合粉末を用い、この中に成形体を埋没させた
場合である。また比較法４はＳ ｍ２０５粉末に添加さ
れる前記組成のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末の量がこの発
明の範囲から高い方に外れた重量比で３５％の場合であ
る。
結トレイに置いた場合、比較法２は焼結トレイ中にＳｍ
２Ｏ３粉末を充填し、その中に成形体を埋没させた場合
、比較法３はＳｍ２Ｏ３粉末に重量比でＳｍ（ＣＯｏ、
６７Ｆ８ｏ、２１Ｃｕｏ、ｏｓＺｒｏ、ｏ２Ｎｉｏ、ｏ
２） ７．６合金粉末なｏ、 ０５ ％添加した混合粉
末中に埋没させた場合である。本発明法１〜３は、Ｓｍ
２Ｏ３粉末に比較法２と同一組成のＳｍ−Ｃｏ系磁石合
金粉末を重量比で、それぞれ０．５％、５％、２０％を
添加した混合粉末を用い、この中に成形体を埋没させた
場合である。また比較法４はＳ ｍ２０５粉末に添加さ
れる前記組成のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末の量がこの発
明の範囲から高い方に外れた重量比で３５％の場合であ
る。
なお、焼結は３０ Ｔｏｒｒのアルゴン雰囲気中。
１０００℃で１時間保持の条件で行ない、引き続き１１
８０℃で４時間の溶体化処理を施した後、アルゴンガス
を吹きつけて急冷し、さらに８５０℃に加熱し％５時間
保持した後、０．５℃／隠の速度で４００℃まで連続冷
却の条件で時効処理を施した。
８０℃で４時間の溶体化処理を施した後、アルゴンガス
を吹きつけて急冷し、さらに８５０℃に加熱し％５時間
保持した後、０．５℃／隠の速度で４００℃まで連続冷
却の条件で時効処理を施した。
この結果得られた各種のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金焼結体に
ついて磁気特性を測定し、第１表に示した。
ついて磁気特性を測定し、第１表に示した。
なお、第１表において、「中央部」は第３図にｒａＪで
示される６個の平均値を示し％また同「外周部」は同「
ｂ」で示される６個の平均値を示すものである。
示される６個の平均値を示し％また同「外周部」は同「
ｂ」で示される６個の平均値を示すものである。
第１表に示される結果から、本発明法１〜３で製造され
た焼結体は、比較法１〜３で製造された焼結体に比べて
残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ｉＨｃ 、及び最大エネルギ
ー積（ＢＨ） ｍａ工ともに優れたものであシ、また本
発明法１〜３では、焼結トレイ中の成形体の位置が中央
部、外周部に関係なく、優れた磁気特性をもった焼結体
が得られるものであり、一方比較法４に見られるように
、 Ｓｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末の添加量が３０チを越え
ると、溶着が起り、磁気特性は測定できず、製品として
使用できないことが明らかである。
た焼結体は、比較法１〜３で製造された焼結体に比べて
残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ｉＨｃ 、及び最大エネルギ
ー積（ＢＨ） ｍａ工ともに優れたものであシ、また本
発明法１〜３では、焼結トレイ中の成形体の位置が中央
部、外周部に関係なく、優れた磁気特性をもった焼結体
が得られるものであり、一方比較法４に見られるように
、 Ｓｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末の添加量が３０チを越え
ると、溶着が起り、磁気特性は測定できず、製品として
使用できないことが明らかである。
以上のように、この発明の方法によれば、Ｓｍ−Ｃ。
系磁石の成形体が、焼結のとき、焼結トレイと反応、溶
着な起こさず、炉内残留酸素との反応を防止でき、また
成形体からのＳｍの蒸発が抑えられるため、磁気特性が
大巾に向上するものであシ、とりわけ焼結トレイの成形
体の配置位置が中央部でも、外周部でも、その位置に関
係なく、どこでも同等の優れた磁気特性のものが得られ
る等工業上有用な効果が得られるのである。
着な起こさず、炉内残留酸素との反応を防止でき、また
成形体からのＳｍの蒸発が抑えられるため、磁気特性が
大巾に向上するものであシ、とりわけ焼結トレイの成形
体の配置位置が中央部でも、外周部でも、その位置に関
係なく、どこでも同等の優れた磁気特性のものが得られ
る等工業上有用な効果が得られるのである。
第１図は、従来焼結方法を示す概略断面図、第２図は、
この発明の焼結方法を示す概略断面図、 第３図は、成形体の配置態様を示す概略平面図である。 １・・・焼結トレイ、 ２・・・焼結トレイの蓋、
３・・・成形体、 ４・・・充填粉末。
この発明の焼結方法を示す概略断面図、 第３図は、成形体の配置態様を示す概略平面図である。 １・・・焼結トレイ、 ２・・・焼結トレイの蓋、
３・・・成形体、 ４・・・充填粉末。
Claims (1)
- Ｓｍ−Ｃｏ系磁石成形体を、酸化サマリウム粉末に重
量比で０．１〜３０％のＳｍ−Ｃｏ系磁石合金粉末を添
加した混合粉末中に埋没させて焼結することを特徴とす
るＳｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024342A JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024342A JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63192206A true JPS63192206A (ja) | 1988-08-09 |
| JPH0787132B2 JPH0787132B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=12135511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62024342A Expired - Fee Related JPH0787132B2 (ja) | 1987-02-04 | 1987-02-04 | Ｓｍ−Ｃｏ系磁石の焼結方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0787132B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03160706A (ja) * | 1989-11-20 | 1991-07-10 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | 希土類永久磁石の製造方法 |
| JP2009170796A (ja) * | 2008-01-18 | 2009-07-30 | Ulvac Japan Ltd | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| JPWO2012099186A1 (ja) * | 2011-01-19 | 2014-06-30 | 日立金属株式会社 | Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石の製造方法 |
| JP2015103799A (ja) * | 2013-11-21 | 2015-06-04 | ▲煙▼台正海磁性材料股▲ふん▼有限公司 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の調製方法 |
| CN106653264A (zh) * | 2016-11-28 | 2017-05-10 | 宁波科星材料科技有限公司 | 一种钐钴基复合磁性材料制备方法及钐钴基复合磁性材料 |
| GB2607678A (en) * | 2021-03-31 | 2022-12-14 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for heat treating an object containing at least one rare-earth element with a high vapour pressure |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS58100403A (ja) * | 1981-12-10 | 1983-06-15 | Tohoku Metal Ind Ltd | 希土類コバルト系磁石の焼結方法 |
| JPS61148808A (ja) * | 1984-12-22 | 1986-07-07 | Matsushita Electric Works Ltd | 希土類磁石の製法 |
-
1987
- 1987-02-04 JP JP62024342A patent/JPH0787132B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| GB2607678A (en) * | 2021-03-31 | 2022-12-14 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for heat treating an object containing at least one rare-earth element with a high vapour pressure |
| US11945033B2 (en) | 2021-03-31 | 2024-04-02 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Method for heat treating an object containing at least one rare-earth element with a high vapor pressure |
| GB2607678B (en) * | 2021-03-31 | 2024-12-11 | Vacuumschmelze Gmbh & Co Kg | Method for heat treating an object containing at least one rare-earth element with a high vapour pressure |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0787132B2 (ja) | 1995-09-20 |
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