JPS63192527A - プレス用ステンレス線材の潤滑処理方法 - Google Patents
プレス用ステンレス線材の潤滑処理方法Info
- Publication number
- JPS63192527A JPS63192527A JP2338787A JP2338787A JPS63192527A JP S63192527 A JPS63192527 A JP S63192527A JP 2338787 A JP2338787 A JP 2338787A JP 2338787 A JP2338787 A JP 2338787A JP S63192527 A JPS63192527 A JP S63192527A
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- JP
- Japan
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- zinc
- treatment
- film
- alloy layer
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明はプレス用ステンレス線材（棒鋼を含む）の潤
滑処理方法に係り、密着性に優れた潤滑皮膜を得、プレ
ス加工時の冷間鍛造潤滑能の向上をはかった潤滑処理方
法に関する。
滑処理方法に係り、密着性に優れた潤滑皮膜を得、プレ
ス加工時の冷間鍛造潤滑能の向上をはかった潤滑処理方
法に関する。
従来技術とその問題点
ステンレス線材の脱スケール・潤滑処理は、脱スケール
（ショツトブラストまたは硝弗酸）→水洗（硝弗酸時の
み）→しゅう酸第１鉄皮膜処理→水洗→反応型石けん処
理→乾燥→潤滑油塗布（プレス加工時）の順で行なわれ
るのが一般的である。
（ショツトブラストまたは硝弗酸）→水洗（硝弗酸時の
み）→しゅう酸第１鉄皮膜処理→水洗→反応型石けん処
理→乾燥→潤滑油塗布（プレス加工時）の順で行なわれ
るのが一般的である。
すなわち、ステンレスは化学的に非常に安定しているの
で、通常の炭素鋼線材に施こされるりん酸亜鉛処理が不
可能であり、しゅう酸第１鉄皮膜処理を行なっている。
で、通常の炭素鋼線材に施こされるりん酸亜鉛処理が不
可能であり、しゅう酸第１鉄皮膜処理を行なっている。
しかし、しゅう酸第１鉄皮膜はりん酸亜鉛皮膜に比べ皮
膜の密着性が非常に悪く、後工程の冷間鍛造（プレス加
工）においてしばしば焼付きを生じる。従って、焼付き
防止のためには数回の潤滑処理（しゆう酸第１鉄皮膜処
理→反応型石けん処理）が必要であった。
膜の密着性が非常に悪く、後工程の冷間鍛造（プレス加
工）においてしばしば焼付きを生じる。従って、焼付き
防止のためには数回の潤滑処理（しゆう酸第１鉄皮膜処
理→反応型石けん処理）が必要であった。
問題点を解決するための手段
この発明は従来の前記問題点を解決する手段として、脱
スケール後線材の表面に鉄・亜鉛合金層を形成させるこ
とによって、従来のしゆう酸第１鉄皮膜処理をなくし、
潤滑性、密着性共に優れた潤滑皮膜を得る潤滑処理方法
を提案したものである。
スケール後線材の表面に鉄・亜鉛合金層を形成させるこ
とによって、従来のしゆう酸第１鉄皮膜処理をなくし、
潤滑性、密着性共に優れた潤滑皮膜を得る潤滑処理方法
を提案したものである。
すなわち、この発明は皮膜の密着性が悪いしゆう酸第１
鉄皮膜処理に替わる潤滑処理として、ショツトブラスト
等のメカニカルデスケーリングあるいは酸洗による脱ス
ケール後、鉄・亜鉛粒によるブラストを行ない線材の表
面に鉄・亜鉛合金層を形成させ、その後皮膜の密着性の
良好なりん酸亜鉛処理を施こし、さらに反応型石けん処
理を施こし、プレス加工時に潤滑油を塗布することを特
徴とし、また上記りん酸亜鉛処理後に反応型石けん処理
を省略し、プレス加工時に潤滑油を塗布することを特徴
とし、また上記鉄・亜鉛合金層を潤滑のキャリアー皮膜
として使用し、プレス加工時に潤滑油を塗布することを
特徴とするものである。
鉄皮膜処理に替わる潤滑処理として、ショツトブラスト
等のメカニカルデスケーリングあるいは酸洗による脱ス
ケール後、鉄・亜鉛粒によるブラストを行ない線材の表
面に鉄・亜鉛合金層を形成させ、その後皮膜の密着性の
良好なりん酸亜鉛処理を施こし、さらに反応型石けん処
理を施こし、プレス加工時に潤滑油を塗布することを特
徴とし、また上記りん酸亜鉛処理後に反応型石けん処理
を省略し、プレス加工時に潤滑油を塗布することを特徴
とし、また上記鉄・亜鉛合金層を潤滑のキャリアー皮膜
として使用し、プレス加工時に潤滑油を塗布することを
特徴とするものである。
ステンレス線材は前記した通り化学的に非常に安定して
いるため、ステンレス鋼そのものにはりん酸亜鉛皮膜処
理を施こすことはできない。そこで、この発明ではりん
酸亜鉛皮膜処理の前処理として、鉄・亜鉛合金層を線材
表面に形成させる方法をとったのである。また、鉄・亜
鉛合金層の形成によって反応型石けん処理の省略が可能
となり、さらに鉄・亜鉛合金層を潤滑のキャリアー皮膜
として使用することにより、りん酸亜鉛処理、反応型石
けん処理の省略も可能となる。なお、りん酸亜鉛処理、
反応型石けん処理は伸線およびプレス条件に応じて選定
する。
いるため、ステンレス鋼そのものにはりん酸亜鉛皮膜処
理を施こすことはできない。そこで、この発明ではりん
酸亜鉛皮膜処理の前処理として、鉄・亜鉛合金層を線材
表面に形成させる方法をとったのである。また、鉄・亜
鉛合金層の形成によって反応型石けん処理の省略が可能
となり、さらに鉄・亜鉛合金層を潤滑のキャリアー皮膜
として使用することにより、りん酸亜鉛処理、反応型石
けん処理の省略も可能となる。なお、りん酸亜鉛処理、
反応型石けん処理は伸線およびプレス条件に応じて選定
する。
発明の図面に基づく開示
第１図はこの発明の潤滑処理工程を示すブロック図で、
図（ａ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒プラス ゛ト→りん
酸亜鉛処理→反応型石けん処理→プレス加工時の潤滑油
塗布工程を示し、図（ｂ）は図（ａ）の工程において反
応型石けん処理を省略した潤滑処理工程を、図（Ｃ）は
図（ａ）の工程においてりん酸亜鉛処理と反応型石けん
処理を省略した潤滑処理工程をそれぞれ示し、第２図は
この発明の潤滑皮膜構成を示す概略図である。
図（ａ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒プラス ゛ト→りん
酸亜鉛処理→反応型石けん処理→プレス加工時の潤滑油
塗布工程を示し、図（ｂ）は図（ａ）の工程において反
応型石けん処理を省略した潤滑処理工程を、図（Ｃ）は
図（ａ）の工程においてりん酸亜鉛処理と反応型石けん
処理を省略した潤滑処理工程をそれぞれ示し、第２図は
この発明の潤滑皮膜構成を示す概略図である。
すなわち、この発明はステンレス線材を脱スケール工程
で酸洗あるいはショツトブラスト等メカニカルデスケー
リングにより脱スケールする。なお、ショツトブラスト
の場合の投射条件については通常の炭素鋼と異なるため
投射密度を数倍多くする必要がある。また、酸洗に硝弗
酸を用いる場合は例えば硝酸１０％、弗酸５％の混合液
を用いればよい。
で酸洗あるいはショツトブラスト等メカニカルデスケー
リングにより脱スケールする。なお、ショツトブラスト
の場合の投射条件については通常の炭素鋼と異なるため
投射密度を数倍多くする必要がある。また、酸洗に硝弗
酸を用いる場合は例えば硝酸１０％、弗酸５％の混合液
を用いればよい。
この発明の主たる特徴である鉄・亜鉛粒によるブラスト
は、例えば特公昭５９−９３１２に開示されているよう
に鉄粒を核とし、核の表面に鉄・亜鉛合金層を介して亜
鉛が付着した粒を通常の方法でブラストすることによっ
て線材の表面に鉄・亜鉛合金層を形成する方法である。
は、例えば特公昭５９−９３１２に開示されているよう
に鉄粒を核とし、核の表面に鉄・亜鉛合金層を介して亜
鉛が付着した粒を通常の方法でブラストすることによっ
て線材の表面に鉄・亜鉛合金層を形成する方法である。
この鉄・亜鉛合金層の付着量は後工程のりん酸亜鉛処理
性、潤滑油の保持性、経済性、生産性等を考慮して１〜
４（ＸＩ 、Ｑが好ましい。すなわち、１０４未満では
ステンレス線材の全表面をカバーできず、後工程のりん
酸亜鉛処理性が劣り、他方４ｏｇ ４を超える付着量に
なると該鉄・亜鉛合金層の付着に要する時間が長くかか
り、潤滑効果の割には作業性に劣る。
性、潤滑油の保持性、経済性、生産性等を考慮して１〜
４（ＸＩ 、Ｑが好ましい。すなわち、１０４未満では
ステンレス線材の全表面をカバーできず、後工程のりん
酸亜鉛処理性が劣り、他方４ｏｇ ４を超える付着量に
なると該鉄・亜鉛合金層の付着に要する時間が長くかか
り、潤滑効果の割には作業性に劣る。
なお、上記鉄・亜鉛皮膜はメッキでもよいが、ブラスト
による皮膜はポーラス状となっているため潤滑皮膜の保
持性がよい。従って、この発明では鉄・亜鉛粒のブラス
トにより鉄・亜鉛合金層を形成させる方法を採用したの
である。
による皮膜はポーラス状となっているため潤滑皮膜の保
持性がよい。従って、この発明では鉄・亜鉛粒のブラス
トにより鉄・亜鉛合金層を形成させる方法を採用したの
である。
次に、りん酸亜鉛処理条件については基本的には炭素鋼
の場合と同じであり、一般に冷間鍛造加工に必要とされ
る付着量的７０４を確保するための条件としては、全酸
度３０〜３５ポイント、処理温度８０°Ｃ１処理時間１
０〜２０分でよい。なお、りん酸亜鉛処理の前にあらか
じめ７０’Ｃ以上に線材表面が加熱されるように予熱を
することにより、より短詩間での反応が起りやすくなる
。
の場合と同じであり、一般に冷間鍛造加工に必要とされ
る付着量的７０４を確保するための条件としては、全酸
度３０〜３５ポイント、処理温度８０°Ｃ１処理時間１
０〜２０分でよい。なお、りん酸亜鉛処理の前にあらか
じめ７０’Ｃ以上に線材表面が加熱されるように予熱を
することにより、より短詩間での反応が起りやすくなる
。
りん酸亜鉛処理後は水洗を行ない、さらに反応型石けん
処理を行なう。反応型石けん処理も炭素鋼の場合と同様
であり、その条件としては、通常の冷間鍛造に必要とさ
れている付着量すなわち反応層≧ｉｇ涜、反応型石けん
付着量≧２．ｏｇ４以上を確保するためには、処理濃度
を２〜３ポイント、処理温度８０’Ｃ，処理時間３〜５
分でよい。なお、反応型石けんとしてはステアリン酸ナ
トリウムを用いる。
処理を行なう。反応型石けん処理も炭素鋼の場合と同様
であり、その条件としては、通常の冷間鍛造に必要とさ
れている付着量すなわち反応層≧ｉｇ涜、反応型石けん
付着量≧２．ｏｇ４以上を確保するためには、処理濃度
を２〜３ポイント、処理温度８０’Ｃ，処理時間３〜５
分でよい。なお、反応型石けんとしてはステアリン酸ナ
トリウムを用いる。
反応型石けん処理後の乾燥条件としては反応型石けん処
理皮膜の熱変化を考慮し、線材表面温度を最大１２０℃
とするのが望ましく、かつ伸線時までに十分乾燥が可能
な処理時間とする。乾燥手段としては熱風乾燥炉、赤外
線乾燥炉、高周波誘導加熱炉等を用いればよい。
理皮膜の熱変化を考慮し、線材表面温度を最大１２０℃
とするのが望ましく、かつ伸線時までに十分乾燥が可能
な処理時間とする。乾燥手段としては熱風乾燥炉、赤外
線乾燥炉、高周波誘導加熱炉等を用いればよい。
プレス加工時に塗布する潤滑油は、すでに市販されてい
る鉱物油、動・植物油を主成分とする潤滑油を用いる。
る鉱物油、動・植物油を主成分とする潤滑油を用いる。
鉱物油としては例えばマシン油、スピンドル油を、動・
植物油としては例えばナタネ油、ヤシ油、牛脂等を用い
ることができる。さらに油性向上剤としての脂肪酸、高
級アルコール、極圧添加剤としての硫黄、塩素、りん化
合物、また粘度指数向上剤、消泡剤等が含まれているの
が望ましい。
植物油としては例えばナタネ油、ヤシ油、牛脂等を用い
ることができる。さらに油性向上剤としての脂肪酸、高
級アルコール、極圧添加剤としての硫黄、塩素、りん化
合物、また粘度指数向上剤、消泡剤等が含まれているの
が望ましい。
次に、上記この発明の潤滑処理により得られる皮膜構成
を第２図に基づいて説明する。
を第２図に基づいて説明する。
第２図（ａ）、同図（ｂ）、同図（Ｃ）はそれぞれ第１
図に示す潤滑処理工程（ａ） （ｂ） （ｃ）に対応す
るもので、第１図（ａ）の潤滑処理の場合は第２図（ａ
）に示すごとく、ステンレス鋼（１）の上から順に、鉄
・亜鉛合金層（２）、りん酸亜鉛皮膜（３）、反応層（
４）、反応型石けん皮膜（５）、プレス加工時の潤滑油
皮膜（６）とから構成され、第１図（ｂ）の反応型石け
ん処理を省略した場合は第２図（ｂ）に示すごとく、鉄
・亜鉛合金層（２）、りん酸亜鉛皮膜（３）、プレス加
工時の潤滑油皮膜（６）とから構成され、第１図（Ｃ）
のりん酸亜鉛処理と反応型石けん処理を省略した場合は
第２図（Ｃ）に示すごとく、鉄・亜鉛合金層（２）、プ
レス加工時の潤滑油皮膜（６）とから構成される。
図に示す潤滑処理工程（ａ） （ｂ） （ｃ）に対応す
るもので、第１図（ａ）の潤滑処理の場合は第２図（ａ
）に示すごとく、ステンレス鋼（１）の上から順に、鉄
・亜鉛合金層（２）、りん酸亜鉛皮膜（３）、反応層（
４）、反応型石けん皮膜（５）、プレス加工時の潤滑油
皮膜（６）とから構成され、第１図（ｂ）の反応型石け
ん処理を省略した場合は第２図（ｂ）に示すごとく、鉄
・亜鉛合金層（２）、りん酸亜鉛皮膜（３）、プレス加
工時の潤滑油皮膜（６）とから構成され、第１図（Ｃ）
のりん酸亜鉛処理と反応型石けん処理を省略した場合は
第２図（Ｃ）に示すごとく、鉄・亜鉛合金層（２）、プ
レス加工時の潤滑油皮膜（６）とから構成される。
ちなみに従来の皮膜構成は第３図に示すごとく、ステン
レス鋼（１）の表面に形成されたしゆう酸第１鉄皮膜（
７）の上に反応層（８）、反応型石けん皮膜（９）が形
成された構成となる。
レス鋼（１）の表面に形成されたしゆう酸第１鉄皮膜（
７）の上に反応層（８）、反応型石けん皮膜（９）が形
成された構成となる。
次に、この発明の実施例について説明する。
実 施 例
２４ｍｍφの供試材（５ＵＳ３０４）を酸洗（硝弗Ｍ：
硝酸り０％十弗酸３％ＸＲ−ＴＸ２０分）し水洗・乾燥
後、鉄・亜鉛粒ブラストにより線材表面に約１０ｇ涜の
鉄・亜鉛合金層を形成し、続いてりん酸亜鉛皮膜処理（
全酸度３０ポイント、処理温度８０°Ｃ１処理時間１５
分、付着間約８．４Ｑ４）を施こし、水洗後ステアリン
酸ナトリウム処理（濃度約２ポイント、処理温度８０℃
、処理時間５分、付着量：反応層的ｉ、ｓｇ ４．反応
型石けん皮膜約７．３１；１瑠）を施こし、乾燥して得
られた潤滑処理材（本発明例１）と、酸洗→鉄・亜鉛粒
ブラスト→りん酸亜鉛皮膜処理→水洗までは上記と同一
の条件で実施し、水洗後ステアリン酸素ナトリウム処理
（反応型石けん処理）を省略し、乾燥して得られた潤滑
処理材（本発明例２）、酸洗→鉄・亜鉛ブラストまでを
上記と同一の条件で実施し、その後りん酸亜鉛処理およ
び反応型石けん処理を省略した潤滑処理材（本発明例３
）と、比較のため従来の酸洗（上記と同じ条件）→しゆ
う酸第１鉄皮膜処理（全酸度１０ポイント、８０℃、
２０分、付着間約６．８ｇ４）→水洗→反応型石けん処
理（濃度２ポイント、 ８０°Ｃ１５分、付着量：反応
層的０．９７Ｑ４．反応型石けん皮膜約４．７０４＞→
乾燥して得られた線材（従来例）について、市販の潤滑
油（品名：サンホーマーＭ３８１）を塗布してプレスに
より前方多段押出し試験（押出し減面率２１．５〜６９
．５％〉を実施し、焼付きの有無を調査した結果を第１
表に示す。
硝酸り０％十弗酸３％ＸＲ−ＴＸ２０分）し水洗・乾燥
後、鉄・亜鉛粒ブラストにより線材表面に約１０ｇ涜の
鉄・亜鉛合金層を形成し、続いてりん酸亜鉛皮膜処理（
全酸度３０ポイント、処理温度８０°Ｃ１処理時間１５
分、付着間約８．４Ｑ４）を施こし、水洗後ステアリン
酸ナトリウム処理（濃度約２ポイント、処理温度８０℃
、処理時間５分、付着量：反応層的ｉ、ｓｇ ４．反応
型石けん皮膜約７．３１；１瑠）を施こし、乾燥して得
られた潤滑処理材（本発明例１）と、酸洗→鉄・亜鉛粒
ブラスト→りん酸亜鉛皮膜処理→水洗までは上記と同一
の条件で実施し、水洗後ステアリン酸素ナトリウム処理
（反応型石けん処理）を省略し、乾燥して得られた潤滑
処理材（本発明例２）、酸洗→鉄・亜鉛ブラストまでを
上記と同一の条件で実施し、その後りん酸亜鉛処理およ
び反応型石けん処理を省略した潤滑処理材（本発明例３
）と、比較のため従来の酸洗（上記と同じ条件）→しゆ
う酸第１鉄皮膜処理（全酸度１０ポイント、８０℃、
２０分、付着間約６．８ｇ４）→水洗→反応型石けん処
理（濃度２ポイント、 ８０°Ｃ１５分、付着量：反応
層的０．９７Ｑ４．反応型石けん皮膜約４．７０４＞→
乾燥して得られた線材（従来例）について、市販の潤滑
油（品名：サンホーマーＭ３８１）を塗布してプレスに
より前方多段押出し試験（押出し減面率２１．５〜６９
．５％〉を実施し、焼付きの有無を調査した結果を第１
表に示す。
第１表より明らかなごとく、従来法では焼付きが発生し
たのに対し、本発明法では押出し減面率６９．５％にお
いても焼付きの発生は認められなかった。これは、潤滑
皮膜の密着性が向上したことによるものと推察される。
たのに対し、本発明法では押出し減面率６９．５％にお
いても焼付きの発生は認められなかった。これは、潤滑
皮膜の密着性が向上したことによるものと推察される。
第 １ 表
○：焼き付きなし
Ｘ：焼付き発生
以下余白
発明の詳細
な説明したごとく、この発明は脱スケール後に鉄・亜鉛
ブラストを施こして鉄・亜鉛合金層を形成することによ
り、化学的安定性が非常に高いステンレス線材に対し従
来実施できなかったりん酸亜鉛処理が可能となること、
反応型石けん処理あるいはプレス加工時に潤滑油を塗布
すること、また鉄・亜鉛合金皮膜を潤滑キャリアー皮膜
として使用し、プレス加工時に潤滑油を塗布することが
可能となり、密着性の悪いしゆう酸第１鉄皮膜を省略し
た密着性の優れた潤滑皮膜が得られるので、プレス加工
における潤滑能の大幅向上がはかられ、ステンレス線材
の製造に犬なる効果を奏するものである。
ブラストを施こして鉄・亜鉛合金層を形成することによ
り、化学的安定性が非常に高いステンレス線材に対し従
来実施できなかったりん酸亜鉛処理が可能となること、
反応型石けん処理あるいはプレス加工時に潤滑油を塗布
すること、また鉄・亜鉛合金皮膜を潤滑キャリアー皮膜
として使用し、プレス加工時に潤滑油を塗布することが
可能となり、密着性の悪いしゆう酸第１鉄皮膜を省略し
た密着性の優れた潤滑皮膜が得られるので、プレス加工
における潤滑能の大幅向上がはかられ、ステンレス線材
の製造に犬なる効果を奏するものである。
第１図はこの発明の潤滑処理工程を示すブロック図で、
同図（ａ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラスト→りん酸
亜鉛処理→反応型石けん処理→プレス加工時の潤滑油塗
布工程、同図（ｂ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラスト
→りん酸亜鉛処理→プレス加工時の潤滑油塗布工程、同
図（Ｃ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラストリプレス加
工時の潤滑油塗布工程、第２図はこの発明の潤滑皮膜構
成を示す図で、同図（ａ）は第１図（ａ）に対応する潤
滑皮膜構成、同図（ｂ）は第１図（ｂ）に対応する潤滑
皮膜構成、同図（Ｃ）は第１図（Ｃ）に対応する潤滑皮
膜構成、第３図は従来の潤滑皮膜構成を示す図である。 １・・・ステンレス鋼、２・・・鉄・亜鉛合金層、３・
・・りん酸亜鉛皮膜、４・・・反応層、５・・・反応型
石けん皮膜、 ６・・・プレス加工時の潤滑油皮膜。
同図（ａ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラスト→りん酸
亜鉛処理→反応型石けん処理→プレス加工時の潤滑油塗
布工程、同図（ｂ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラスト
→りん酸亜鉛処理→プレス加工時の潤滑油塗布工程、同
図（Ｃ）は脱スケール→鉄・亜鉛粒ブラストリプレス加
工時の潤滑油塗布工程、第２図はこの発明の潤滑皮膜構
成を示す図で、同図（ａ）は第１図（ａ）に対応する潤
滑皮膜構成、同図（ｂ）は第１図（ｂ）に対応する潤滑
皮膜構成、同図（Ｃ）は第１図（Ｃ）に対応する潤滑皮
膜構成、第３図は従来の潤滑皮膜構成を示す図である。 １・・・ステンレス鋼、２・・・鉄・亜鉛合金層、３・
・・りん酸亜鉛皮膜、４・・・反応層、５・・・反応型
石けん皮膜、 ６・・・プレス加工時の潤滑油皮膜。
Claims (3)
- （１）プレス用ステンレス線材を所定寸法に切断後、シ
ョットブラストあるいは酸洗により脱スケールし、その
後鉄・亜鉛粒によるブラストを行ない線材表面に鉄・亜
鉛合金層を形成させ、続いてりん酸亜鉛処理および反応
型石けん処理を施こし、プレス加工時潤滑油を塗布する
ことを特徴とするプレス用ステンレス線材の潤滑処理方
法。 - （２）プレス用ステンレス線材を所定寸法に切断後、シ
ョットブラストあるいは酸洗により脱スケールし、その
後鉄・亜鉛粒によるブラストを行ない線材表面に鉄・亜
鉛合金層を形成させ、続いてりん酸亜鉛処理を施こし、
プレス加工時潤滑油を塗布することを特徴とするプレス
用ステンレス線材の潤滑処理方法。 - （３）プレス用ステンレス線材を所定寸法に切断後、シ
ョットブラストあるいは酸洗により脱スケールし、その
後鉄・亜鉛粒によるブラストを行ない線材表面に鉄・亜
鉛合金層を形成させ、プレス加工時潤滑油を塗布するこ
とを特徴とするプレス用ステンレス線材の潤滑処理方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2338787A JPS63192527A (ja) | 1987-02-02 | 1987-02-02 | プレス用ステンレス線材の潤滑処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2338787A JPS63192527A (ja) | 1987-02-02 | 1987-02-02 | プレス用ステンレス線材の潤滑処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63192527A true JPS63192527A (ja) | 1988-08-09 |
Family
ID=12109107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2338787A Pending JPS63192527A (ja) | 1987-02-02 | 1987-02-02 | プレス用ステンレス線材の潤滑処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63192527A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012057246A (ja) * | 2010-09-13 | 2012-03-22 | Manho Rope & Wire Ltd | 圧造性に優れたステンレス鋼線 |
-
1987
- 1987-02-02 JP JP2338787A patent/JPS63192527A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012057246A (ja) * | 2010-09-13 | 2012-03-22 | Manho Rope & Wire Ltd | 圧造性に優れたステンレス鋼線 |
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