JPS63199068A

JPS63199068A - 熱交換器製造方法

Info

Publication number: JPS63199068A
Application number: JP3137187A
Authority: JP
Inventors: Hajime Kudo; 元工藤; Masazo Asano; 雅三麻野; Ken Toma; 当摩　建
Original assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd
Current assignee: MA Aluminum Corp
Priority date: 1987-02-16
Filing date: 1987-02-16
Publication date: 1988-08-17

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】【産業上の利用分野】

本発明は、ハロゲン化亜鉛を含有するフラックスを用い
て析出する亜鉛によって組み立てられる熱交換器製造方
法に関するものである。

【従来技術とその問題点】

アルミニウム又はアルミニウム合金（以下、単にアルミ
ニウム材）は、その軽量性、加工性、耐食性、安価とい
った特長を有していることから、自動車、航空機、船舶
等の輸送機器、その他一般機器における熱交換器に利用
されている。そして、アルミニウム材を用いて熱交換器を組立てるに
際しては、＾ｌ−５ｉ系のろう材を用いて、真空雰囲気
下でフラックスを用いずにろう付する方法が主に行なわ
れている。これに対し、＾ｌ−５ｉ系のろう材を用いず、大気下で
塩化亜鉛を含むフラックスを用い、それから析出する亜
鉛によりろう付する反応はんだ付方法が知られている。すなわち、この反応はんだ付方法は、 ■　ろう材をクラッドしたプレージングシートを用いる
必要がないこと。 ■　反応はんだ付時の温度が約３５０〜５００℃と比較
的低温ですむことから、アルミニウム材の材質低下が少
ないこと。 ■　反応はんだ付後において、アルミニウム材の表面に
析出しなＺｎがアルミニウム材の表面を覆うので耐食性
が向上、つまり接合に寄与したＺｎが＾ｌよりも電気化
学的に卑であることから、実用に供された場合には管の
腐食を防止し、耐食性が向上すること。等のメリットがある為、塩化亜鉛を含むフラックスを用
いて大気下でアルミニウム材をろう付する反応はんだ付
方法が熱交換器の組立てに一部で用いられてきたのであ
る。しかし、この反応はんだ付方法に問題がないわけでもな
く、 ■　反応はんだ付中に多量の＾１ｌｃ１２ガスが発生し
、作業環境が著しく低下すること。 ■　反応はんだ付後に、残留フラックス等の残渣を除去
する必要があるが、この残渣は水洗だけでは除去できず
、残渣の除去が困難であること。 ■　フラックスが充分に反応しなかったり、偏ったりす
ることから、アルミニウム材の表面にＺｎが均一に析出
せず、従って表面性が悪く、又、アルミニウム材の全面
にわたっての耐食性向上が期待しにくいこと。等の欠点がある。実際、上記のような塩化亜鉛を含むフラックスを用いる
反応はんだ付方法はＣ１ｙｄｅ　Ｓ、　Ｓｉｍｐｅｌａ
ａｒ等によって１９６５年頃提案され（米国特許第３３
０１６８８号）、過去には用いられてきたのであるが、
この反応はんだ付方法には上述の通り多量のへｅｃ１２
ガス発生の環境上の問題より、１９７０年頃より次第に
実施されなくなってきたのである。すなわち、＾ＩｃＩ　３ガス発生の問題より、塩化亜鉛
を含むフラックスを用いての反応はんだ付方法は、現在
では実施されていないと言って良いぐらいであり、現在
ではこの反応はんだ付方法に代りてへＩＣＩ、ガス発生
の問題がない真空ろう付性又は不活性ガス雰囲気ろう付
性が採用されているのが実情である。つまり、１９６７〜１９６９年にかけてＣ，Ｅ、社が提
案した真空ろう付性（米国特許第３３２１８２８号、米
国特許第３３２２５１７号、米国特許第３３７３４８２
号、米国特許第３３２８９１４、米国特許第３４００９
１８号）や、１９７１〜１９７２年にＶ、＾、縛社が提
案した不活性雰囲気ろう付性（西独公開特許第１９６２
７６０号（１９７１年）、西独公開特許第２１２９４６
０号（１９７２年））が低公害で大量の製品を提供でき
る手段として注目され、幅広い応用展開をみているので
ある。しかし、これらのろう付性は、いずれも＾ｌ−５ｉ系の
ろう材を用い、ろう付温度が６００℃という高温である
為、ろう材中に製品の一部で座屈が起きたり、材料の機
械的強度の低下が起きたりすること、また、真空ろう付
性にあっては、耐食性向上の為に材料中に含有させたＺ
ｎがろう材中において炉の雰囲気で蒸発して失なわるれ
ること等の問題点が指摘されており、このような欠点が
なく、４００〜４５０℃といった比較的低温で行える反
応はんだ付方法が環境問題を大きくかかえながらも見捨
てられず、細々となから特殊な場合に限って実施されて
いるのである。

【発明の開示】

本発明者は、前記の問題点に対する研究を押し進めた結
果、前記の環境汚染の大きな問題点は、塩化亜鉛を含む
フラックスを大量に用いなければならなかったことに起
因するのではないかとの啓示を得た。すなわち、塩化亜鉛を含むフラックスを用いて反応はん
だ付を行なう場合、これまでにあっては組立物をフラッ
クス中に浸漬することによって組立物の表面にフラック
スを大量に介在させたり、あるいは必要以上に場所をか
まわずスプレー塗布してフラックスを大量に介在させ、
大気下で反応はんだ付を行なっていたことから、＾Ｉｃ
ｅ３ガスの発生が極めて多くなっていたことに気付いた
のである。尚、スプレー塗布によってフラックスを介在させる場合
には、浸漬手段による場合よりもフラックス介在量は少
なくなるよう考えられるが、スプレー塗布手段によって
接合部にフラックスを満遍なく行き渡るようにしている
と、どうしても介在させるフラックス量は多くなり、浸
漬手段の場合と比べてもそれ程かわらないものになり、
そしてフラックス量が少ない場合には析出する亜鉛の量
が少ないから、接合が充分でなくなるのである。つまり、熱交換器の組立に際して、ハロゲン化亜鉛を含
むフラックスが真に必要な部分は、突合部分及びせいぜ
い管の部分であり、フィンの部分には介在させられない
方が好ましいことが次第に判明し、フィンにまでフラッ
クスが付いていると、これが＾ＩＣ１！３ガス発生の増
大になり、又、洗浄では除去しにくい残渣の付着原因と
もなり、作業性の低下及び製品の外観性の低下につなが
ることが判明したのである。そして、このような知見を基にして、本発明者は、ハロ
ゲン化亜鉛を含有するフラックスを用いて析出する亜鉛
によりアルミニウム材のろう付を行なう反応はんだ付に
際して、この反応はんだ付によって接合しようとする組
立物の突合ラインを鉛直方向にセットし、そしてこの突
合部の上方からフラックスを垂らしてほぼ突合ラインに
沿って、特に好ましくは突合部の近傍にのみフラックス
を介在させて反応はんだ付を行なえば、フラックスが少
なくてすみ、前述の問題点の多くは解決できるであろう
と考察したのである。　そこで、このような考察に基づ
いて直ちに実験を行なったところ、これは考察の指針通
りそれ相応の好成績を得たのである。又、塩化亜鉛を含むフラックスを用いて大気中で反応は
んだ付を行なうと、アルミニウム、フラックス中に添加
されているＺｎ、さらにはアルミニウム材表面に析出し
なＺｎの酸化が起き、この為水洗といった簡単な手段で
は除去できない残渣が強固に付着したようになったり、
又、Ｚｎが均一に析出していないような形態となったり
、表面性が低下するようになったり、あるいは耐食性の
向上が期待した通りのものでなくなることから、良好な
Ｚｎ膜を表面に形成する為には塩化亜鉛の使用量が多い
ものとなり、つまり酸化によって消失したＺｎを補給し
ようとするとそれだけ塩化亜鉛が用いられなければなら
ず、従って３ＺｎＣｆ２＋２＾１−３Ｚｎ＋２ＡＩＣらの反応から
もわかるようにへ〇Ｃ１，ガスの発生量が多くなること
にも気付いたのである。又、ハロゲン化亜鉛を含有するフラックスを用いて析出
する亜鉛によりアルミニウム材をろう付する反応はんだ
付に際して、不活性ガス雰囲気下で行なう条件のみでな
く、不活性ガスを流動させる条件をも追加して行なえば
、反応はんだ付によって発生した＾ＩＣ１，ガスが表面
に溜らないことから、より一層良いものになるであろう
との啓示を得、この啓示を基にして半速実験を編り返し
たところ、これは予想通りの好結果を得たのである。尚、ここで不活性ガスは、例えば窒素ガスやアルゴンガ
ス等のように非酸化性のガスであればよく、又、不活性
ガスの流動性については反応はんだ付の反応によって発
生する反応生成ガスを飛散させる程度のものであればよ
く、例えば流速が１ｘｌｏ−３ｍ／ｓ以上のものであれ
ば良い。尚、不活性ガスの流動性に関して、その流速があまりに
大きすぎるとフィレッ１〜の形成が不安定となることか
ら、望ましくは１−／３以下の流速であることが好まし
い。又、ここで用いられる不活性ガスとして、露点が約−１
０℃以下のものであると、Ｚｎの酸化がより一層抑制さ
れ、より一層良好な表面性のものが得られることもわか
った。そして、本発明の反応はんだ付に用いられるハロゲン化
亜鉛を含むフラックスとしては、例えば塩化亜鉛等のハ
ロゲン化亜鉛が１０重量％以上、好ましくは約２０〜５
０重量％であり、Ｚｎ粉末が６０重量％以下、特に望ま
しくは１０〜６０重量％であり、そして必要に応じて旧
１．Ｆ、ＮａＦ等のフッ化物が１０重量％以以下法れて
いるものであればよく、又、このフラックスの溶媒とし
ては、例えば水、ケトン類、メタノール、エタノール、
プロパツール又はブタノール等のアルコール類、アルデ
ヒド類、ニトリル類、エステル類、ラクトン類、又はエ
ーテル類等を適宜用いることができる。又、反応はんだ付を行なう前に、アルミニウム材かにな
るフィンと管との突合部分及び／又は管と口金との突合
部分にはハロゲン化亜鉛を含有するフラックスが介在さ
せられ、そして乾燥処理が行なわれるのであるが、フラ
ックスの乾燥途中でこのフラックスが垂下によって介在
させられたアルミニウム材のフィンと管との組立物の上
下位置を反転させることが好ましいことも判明してきた
。すなわち、組み合わせたアルミニウム材の突合部分に介
在させたフラックスを１００〜３００℃の温度で乾燥さ
せる場合、屹燥開始後約３０秒〜３０分経過した後に組
み合わせたアルミニウム材の上下位置を反転させた場合
には、そうでない場合に比べて、反応はんだ付によって
析出したＺｎのフィレットの形成具合がいずれの位置に
おいても著しく良く、この結果アルミニウム材同士の接
合強度及び熱交換層にバラツキが少なくなったのである
。尚、介在させたフラックスを乾燥し、そしてこれを反転
作業後、再度フラックスを同様にして介在させ、均一に
介在させるようにするとさらに望ましいことになる。又、上記のような反応はんだ付方法を用いて熱交換器を
得る場合にあっては、■熱交換器を構成する管は表面に
Ｚｎ１ｌｉを設けたアルミニウム又はアルミニウム合金
製の管であり、かつ、フィンはアルミニウム又はアルミ
ニウム合金製のフィンであること、又は、■熱交換器を
構成する管はＺｎを０．１〜３重呈％含有するアルミニ
ウム合金製の管であり、かつ、フィンはアルミニウム又
はアルミニウム合金製のフィンであること、又は、■熱
交換器を構成する管はアルミニウム又はアルミニウム合
金製の管であり、かつ、フィンはＺｎを０．３〜６．５
重量％含有するアルミニウム合金製のフィンであること
のいずれかの場合であることが望ましいことも判明して
きた。すなわち、熱交換器を構成するＺｎ膜を設けた管とフィ
ンとをＺｎＣｌ２を含有するフラックスを用いての反応
はんだ付方法によって接合しな熱交換器は、反応はんだ
付時の作業温度が低いことから、管とフィンの材料自体
の機械的強度の低下は低くかつ、管の表面に設けられて
いるＺｎが管の肉厚方向において深く拡散してしまって
Ｚｎ膜の犠牲陽極効果が発揮できなくなるといった欠点
は起きず、耐食性に富んでいる。また、このＺｎ［によ
り接合部に析出しなＺｎに対して管表面が一様に腐食上
置に働くことが抑制され、接合部に析出しなＺｎが消耗
されて接合が不十分なものになり、熱交換性能の低下を
来たすといった欠点も大幅に解決されていたのである。尚、この管表面、すなわち熱交換器の作動流体の通路と
なる管表面に設けられるＺｎ膜は、その厚みが約０．２
〜１０μ禍程度のものであることが望ましいものである
。つまり、上記Ｚｎ１ｌ（３が薄すぎる場合には、反応
はんだ付によって析出しなＺｎの消耗を防止する効果が
小さくなるからであり、逆に２ｎ膜を厚く構成すること
はそれだけコストが高くなるからである。又、この管の表面にＺｎ膜を設ける代りに、管自体をＺ
ｎが０．１〜３重旦％含存するアルミニウム合金、　で
構成しておくと、管表面にＺｎ１ｌｌを設けた場合と同
様な効果が得られるものであった。すなわち、Ｚｎを０．１〜３重呈％含有するアルミニウ
ム合金で管を構成することによって、このものはＺｎを
含まないものよりも電気化学的に卑なものになり、従っ
て管とフィンとの接合に反応はんだ付によって析出しな
Ｚｎが用いられても、この析出したＺｎの犠牲陽極効果
による消耗はそれだけ少なくなり、管とフィンとの接合
強度の低下といった欠点が大「１１に解決されるのであ
る。又、同時に、Ｚｌは孔食生長を抑制する作用もあり
、管に局部的な腐食が発生して貫通孔が形成されるとい
ったことも改善されたのである。尚、管の表面にＺｎ膜を設け、がっ、管自体をＺｎが０
．１〜３ｌｌ％含まれるアルミニウム合金で構成してお
けば、耐食性がより一層向上することは言うまでもない
ことである。又、管の表面にＺｎ膜を設けたり、あるいは管自体をＺ
ｎを含むアルミニウム合金で構成したのは、接合部に析
出させたＺｎの犠牲陽極効果による消耗を防止する為の
ものであることは上記の通りであるが、この接合部に析
出させたＺｎの犠牲陽極効果による消耗防止は、管に接
合されるフィンがＺｎを含有するアルミニウム合金で構
成されることによっても達成され得る。すなわち、Ｚｎを約０．３〜６．５重量％含有するアル
ミニウム合金によってフィンが構成されていると、この
ものはＺｎを含まないアルミニウムのものよりも電気化
学的に阜なものになり、フィンが犠牲陽（至）効果を発
揮するようになることがら、フィンと管との接合部に析
出させたＺｎの消耗が防止できるのである。又、さらには管の孔食の問題も解決される。ようになる
のである。又、ｍにＺｎを含有させるのみでなく、例えばＭｇを０
．１〜２．２重量％含有させたアルミニウム合金でフィ
ンを構成すると、上記の特長を有するのみでなく、フィ
ンの機械的強度が向上するようになることから、より一
層好ましいものになる。又、フィンを上述のようなアルミニウム合金で構成する
のみでなく、同時に、管の表面にＺｎ膜を設けたり又は
管をＺｎを含有するアルミニウム合金で構成しておけば
、フィンと管との接合部に析出させたＺｎの消耗をより
一層防止できることは言うまでもないことである。

【実施例１】図面は、本発明に係る熱交換器製造方法の一工程の概略
図である。同図中、１は、Ｓｉが０．１５重量％以下、Ｆｅが０．
３ｌｌ％以下、Ｍ、が０．１〜２．２重量％、Ｍｎが１
重量％以下、Ｚｎが０．３〜８．５重量％、Ｃｒが０．
３重量％以下、Ｚｒが０．１５５ｌｌ以下、その他年可
避不純物を含めて残部＾２）例えばＳｉが０．１３重量
％、Ｆｅが０．２６ｆｌｉ　Ｊｉ％、Ｍｇが１．１重Ｊ
ｔ％−Ｌ＋が０．０１１ｌｌ、Ｚｎが３．５１１ｌｌ、
Ｃ「が０．０１重量％、その他年可避不純物を倉んで残
部＾ｌの組成のアルミニウム材を通常の溶解鋳造法によ
り鋳塊とし、これを均質化処理、面前のｔ炎熱間圧延で
４鏡−の板とし、さらに適宜中間焼鈍を施しなから冷間
圧延を行ない、０．１３ｍｍ厚の薄板とし、そしてこれ
を必要に応じてスリット加工した後、コルゲート加工を
行なって構成したフィンである。２は、Ｓｉが０．１５重量％以下、Ｆｅが０．３重量％
以下、Ｍ、が１．１ｆｆｉ量％以下、Ｍｎが１．２重量
％以下、Ｚｎが０．１〜３重量％、その他不可避不純物
を含めて残部へｌ、例えばＳｉが０．１４重置火、Ｆｅ
が０．２６重量％、Ｍｔｒが０．０１重量％、Ｈｎが０
．０１重量％、Ｚｎが２．３重量％、その他不可避不純
物を含めて残部＾ｌの組成のアルミニウム材を熱間押出
しにより構成した押出扁平多穴管であり、この押出扁平
多穴管２の表面には、ＮａＯＨとＺｎＯとの混合水溶液
を浴として電解手段により０．３〜１０μ曽厚、例えば
１μ輪厚のＺｎ膜が設けられている。そして、上記のように構成されたフィン１と押出扁平多
穴管２とを図面に示す如く突き合わせ、このフィン１と
押出扁平多穴管２の突合ラインが鉛直方向となるように
配し、そしてこの鉛直方向にある突合ラインに対して、
例えば７．ｎＣ１，３０重量％、Ｚ１粉末３０重量％、
ＮａＦ　２重量％、及びＮＩｌ、Ｆが１．５重量％にな
るようにイソプロピルアルコールに各成分を溶解して作
成したハロゲン化亜鉛を含有するフラックスをノズル３
を介して垂らし、フィン１と押出扁平多穴管２との突合
ラインに沿ってのみフラックスを介在させる。尚、隣接フィン間の距離は短かいから、突合ラインに沿
ってのみフラックスを介在させるとの意味は、フィン１
に全面的にはフラックスが介在させられていない程度の
ことを意味し、フィン１が接合されている押出扁平多穴
管２の表面には、はぼ全面的にフラックスがついている
。どのフラックスがフィン１と押出扁平多穴管２との鉛直
方向にある突合ラインに沿ってのみ介在させられた組立
物を、約１００〜３００℃、例えば２５０℃の温度の炉
中に図面に示すような状態で入れ、乾燥を開始し、付着
させたフラックスの乾燥固化を行なう。フラックスの乾燥固化後、組立物を不活性ガス（＾「、
露点−１０℃）雰囲気炉中に置き、炉内温度を４５０℃
に調整して５分間の反応はんだ付を行ない、その後放冷
し、反応はんだ付によって析出しなＺｎによりフィン１
と押出扁平多穴管２とが接合された熱交換器を取り出し
、水道水で水洗して未反応のフラックス残渣を除去する
。

【実施例２】実施例１における反応はんだ付時の不活性ガス雰囲気（
＾ｒ、露点−１０℃）を、不活性ガス雰囲気（Ｎ２）露
点−２０℃）とし、かつ、反応はんだ付時の炉内温度を
４００℃にする外は全く同様に行なう。

【実施例３】実施例１における反応はんだ付時の不活性ガス雰囲気炉
中における不活性ガスを流動（炉内での流３’！５ｘ　
１０−’　ｎ＋／Ｓ）させる外は全く同様に行なう。尚、不活性ガスの流動はサイクル式にして行ない、サイ
クル途中において反応はんだ付の反応によって発生した
八１ｃ１３を除去するようにした。

【実施例４】実施例１において、フラックスの乾燥開始始２分後に組
立物を上下方向で反転させ、その後３分間乾燥する外は
全く同様に行なう。

【実施例５】実施例１において、フラックスの乾燥後、これを反転さ
せ、そして反対側からフラックスを同様に供給してフラ
ックスを乾燥する外は全く同様に行なう。

【比較例１】実施例１において、フラックスを浸漬手段によって表面
に介在させること、及び不活性ガス雰囲気下でろう付を
行なう代りに露点５℃の大気雰囲気下で行なう外は同様
に行なう。

【比較例２】比較例１において、反応はんだ付を大気雰囲気下で行な
う代りに、不活性ガス雰囲気下で同様に行なう。

【比較例３】比較例１において、フラックスをスプレ一手段を用いて
介在させる外は同様に行なう。

【特性】

上記実施例及び比較例で得た熱交換器について、反応は
んだ付時に発生する有害ガスの量、反応はんだ付によっ
て表面に付着した残渣の量、この残渣の除去の容易性、
及びフィン１と押出扁平多穴管２との接合率ニついて調
べたので、その結果を表に示す。表はんだ付時に発生するへＩＣＩ、ガスの発生量は著しく
少なく、かつ、反応はんだ付時に表面に付着した残渣の
量は著しく少なく、しがもこの残渣の除去も容易であり
、さらにはフィン１と押出扁平多穴管２との接合性も優
秀である。これに対して、比較例１の場合には、反応はんだ付時に
有害なへβＣ１ｘガスの発生が極めて多く、作業性が悪
いものであり、かつ、反応はんだ付時に表面に付着した
残渣の量も著しく多く、しがちこの残渣は除去しに＜＜
、外観性は悪く、さらにはフィン１と押出扁平多穴管２
との接合性も悪い。又、比較例２の場合には、反応はんだ付を不活性ガス雰
囲気下で行なっているから、析出しなＺｎが酸化しない
為、フィン１と押出扁平多穴管２との接合性は良いもの
の、フラックス　を多量に付けていることから、それだ
け反応はんだ付によって＾Ｉｃ１．ガスは多量に発生し
、又、残渣の付着量も多くなる。又、比較例３の場合には、反応はんだ付時に有害な＾ｌ
Ｃｈガスが極めて多量に発生するばかりでなく、フィン
１と押出扁平多穴管２との接合性が悪い欠点がある。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明に係る熱交換器製造方法における一工程
を示す概略説明図である。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）アルミニウム材からなる管とアルミニウム材から
なるフィン及び／又はアルミニウム材からなる管と口金
との突合ラインがほぼ鉛直方向となるよう突き合わせ、
この突合部の上方からハロゲン化亜鉛を含有するフラッ
クスを垂らしてほぼ前記突合ラインに沿ってフラックス
を介在させ、その後反応はんだ付を行なって亜鉛を析出
させることにより接合組み立てることを特徴とする熱交
換器製造方法。
（２）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、ハロゲン化亜鉛を含有するフラックス中のハロ
ゲン化亜鉛は１０重量％以上であるもの。
（３）特許請求の範囲第１項又は第２項記載の熱交換器
製造方法において、ハロゲン化亜鉛を含有するフラック
ス中のハロゲン化亜鉛は２０〜５０重量％、Ｚｎ粉末は
６０重量％以下であるもの。
（４）特許請求の範囲第１〜３項記載の熱交換器製造方
法において、ハロゲン化亜鉛はＺｎＣｌ＿２であるもの
。
（５）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、管が表面にＺｎ膜を設けたアルミニウム又はア
ルミニウム合金製のもの。
（６）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、管がＺｎを０．１〜３重量％含有するアルミニ
ウム合金製のもの。
（７）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、フィンがＺｎを０．３〜６．５重量％含有する
アルミニウム合金製のもの。
（８）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、フィンがＺｎを０．３〜６．５重量％及びＭｇ
を０．１〜２．２重量％含有するアルミニウム合金製の
もの。
（９）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法に
おいて、管とフィンとの突合ライン部付近に介在させら
れたハロゲン化亜鉛を含むフラックスの乾燥途中でこの
フラックスを介在させたものの上下位置を反転させるも
の。
（１０）特許請求の範囲第１項又は第９項記載の熱交換
器製造方法において、１００〜３００℃の温度でのフラ
ックスの乾燥開始後３０秒〜３０分経過した後にフラッ
クスを介在させたものの上下位置を反転させるもの。
（１１）特許請求の範囲第１項記載の熱交換器製造方法
において、反応はんだ付は不活性ガス雰囲気下で行なわ
れるもの。
（１２）特許請求の範囲第１１項記載の熱交換器製造方
法において、不活性ガスはＡｒであるもの。
（１３）特許請求の範囲第１１項記載の熱交換器製造方
法において、不活性ガスはＮ＿２であるもの。
（１４）特許請求の範囲第１１項記載の熱交換器製造方
法において、不活性ガスを流動させながら行なうもの。
（１５）特許請求の範囲第１４項記載の熱交換器製造方
法において、フラックスが介在させられている近傍での
不活性ガスを１×１０＾−＾３〜１ｍ／ｓの流速で流動
させながら行なうもの。