JPS63199829A - 自溶製錬炉の操業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は銅又はニッケル硫化物鉱石からその金属の製錬
中間物であるマツ）　ｆｘ生産するための自溶製錬炉の
処理能力を向上するための操業方法に関するものである
。

〔従来の技術〕

硫化精鉱を原料とする自溶炉と呼ばれる自溶製錬炉は他
の溶錬炉に較べて多くの利点を有する反面、多くの欠点
をもっている。先ず従来の銅山溶炉を第２図について説
明する。

自溶製錬炉１において、粉状精鉱２は予熱空気等の反応
用気体３と共に炉頂の精鉱バーナー４から炉の反応塔Ｓ
内に吹き込まれる。反応塔５内において、この粉状精鉱
２中の可燃成分である硫黄と鉄は高温の反応用気体３と
反応して溶解し、セトラー６に溜められる。この湯溜り
部であるセトラー６で溶体は比重差によってＣｕＳとＦ
ｅＳの混合物である＠７と、２　Ｆｅ０−９ｉＯを主成
分とする暖８に分けられる。暖８は暖抜口９から排出さ
れ、１気錬澱炉１０に導入される。一方皺７は被抜目１
１から次の工程である転炉の要求に応じて抜さ出される
。

一方向溶製練炉１からの高温排ガス１２（１七トラー６
及び排煙道１３を通ってボイラー１４で冷却される。電
気線暖炉１０に入った暖は電極１５によって通電された
電熱によって加熱保持され、必要によって電気錬鑑炉１
０に装入された塊鉱やフラックス等と混合され銅分は更
に炉底に沈降し、僅かに残った銅分を含んだ暖のみが抜
口１６から系外に排出される。

従来の自溶製錬炉には以下に述べるような多くの問題点
があった。

１）反応塔５内では不足熱量を捕なうため補助燃料が用
いられるが、原料精鉱の反応熱と補助燃料の燃焼熱によ
って、反応塔５の内部はかなり高温雰囲気となる。この
ため精鉱処理量を増加させようとすると、反応塔５の内
壁煉瓦の溶損が激しく、精鉱バーナー４を経由する単位
時間当りの精鉱処理量は煉瓦の溶損が許容される程度に
制限される。

この煉瓦溶接は反応塔の熱負荷と密接な関係があり、こ
の熱負荷が例えば３５万ｃａｌ／ｍ　−ｈ以下となると
煉瓦溶損が著しく、好ましくは２５万ｃａｌ／ｍ　−ｈ
以下が良い。

反応塔の内径及び高さを大さく丁れば精鉱の増加処理は
可能となるが、反応塔の表面積が大となるため放散熱が
増加し、この熱損失を補なうため更に補助燃料使用量が
増加し、またこのような反応塔のみの拡大は既設の自溶
炉にはかなりの困難が伴なうものである。

一方精鉱増加処理法として反応用気体３の酸素富化ない
しその富化の程度を高める方法もあるが、この場合も反
応塔５の内部は更に高温雰囲気となり、内壁煉瓦の溶損
を避ける見地から精鉱処理量には上限がある。

２）精鉱バーナー４では粉状精鉱２と反応用気体３とが
反応塔５の空間中に吹き込まれ生成した溶融物液滴が落
下してセトラー６で鍼と暖に分離するので自溶製錬炉１
の高温排ガス１２中には多量のダストが含まれる。この
ダストは排煙道１３、排煙道１３とボイラー１４との連
絡部及びボイラ−１４内部に堆積して通気を阻害する。

このダストは有価金属を含有しているためボイラーや電
気集塵機等で回収して自溶製錬炉１に粉状精鉱２と共に
繰り返される。然しなからこのダストはＳ０２を含んだ
雰囲気下で酸化反応が進んでいるため酸化物や硫酸化物
となっており、回収ダストを精鉱バーナー４で処理する
と、補助燃料必要量が増加するだけでなく、硫酸化物の
分解反応による吸熱で精鉱の着火、燃焼が阻害され、未
燃精鉱による飛散ダストの増加や浴面での未溶解物の増
加につながる＠この両者の関係は粉末消火剤がその分解
熱により消火するのに似ている。また酸化反応の進んだ
非自燃性のダストは溶融温度も高く再びそのま＼ダスト
として排ガス中に入って炉外に持ち去られる割合が高く
、発生ダスト量の増加という悪循環を招く。

又鋼滓粉のように硫黄含有量の極く低いその他の非自燃
性の原料も精鉱バーナー４で処理されるが、回収ダスト
の処理と同様の問題がある０３）精鉱バーナー４での精
鉱処理量を増加させようとすると反応塔５内での精鉱密
度、分布、ガス流速等の最適反応条件から外れるため、
前記２）のダスト発生率が高くなる。このため精鉱バー
ナーを経由する精鉱の処理量はダスト発生率の観点から
も上限がある。

４）反応塔５内は酸化雰囲気であり、特に精鉱バーナー
４から吹き込まれた粉状原料が充分温度上昇をするまで
の低温度域ではマグネタイトが生成され易い。このマグ
ネタイトは操業上程々の支障があり、例えばこのマグネ
タイトにより暖の粘性が上昇し、鍼との分離が悪化して
暖中の含銅量の増加をもたらし、またマグネタイトは密
度が高いため炉床に沈積し、炉床を上昇させて有効炉床
容積を減少させる。更にはマグネタイトは他の酸化物特
にＣｒ２Ｏ３等と結合して皺と暖の中間層に粘度の大き
い暖を形成し、鋏と暖の分離を妨げ、又この粘度の大き
い暖は融点及び粘性が高く、暖抜口９からの媛排出を困
難にする。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は前述の問題点を解決し、従来の自溶炉の大きさ
のま＼精鉱の増加処理を可能とし、繰返しダストや鋼滓
のような精鉱に比して硫黄含有量が遥かに少なく、ある
いは酸化反応が進んだ非自燃性原料を効率的に処理する
ための自だ製錬炉の操業方法を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明はこの目的を達成するために反応塔と、反応塔の
頂部に設けられた精鉱バーナーと、セトラーと、排煙道
と、反応塔と排煙道との間のセトラーの天井部を貫通し
て粉状原料と反応用気体とを吹込み可能なランスパイプ
を具えた自溶製錬炉の操業方法において、精鉱バーナー
がらは、精鉱と、７ラソクスと、補助燃料と、反応用気
体とを反応塔内に吹込むと共に、ランスパイプからは粉
状原料として少なくとも該炉に装入する非自燃物の大部
分と、反応用気体とを吹込むようにしたものである。

本発明方法に使用する自溶製錬炉の構造を第１図につい
て説明する。

第１図において精鉱バーナー４を具えた反応塔５、七ト
ラ−６、排煙道１３を有する点は第２図に示した従来の
ものと同じである。セトラー６の天井部にはランスパイ
プ１８を挿入するための貫通孔１７を設け、この貫通孔
１７を通してランスパイプ１８が粉状原料１９と反応用
気体２０と必要に応じて補助燃料２１とをセトラー６内
に溜められた暖８又は皺７からなる溶体中に吹き込むよ
うに挿入されている０ランスパイプ１８の本数はセトラ
ー６から供給する粉状原料の量に応じて１本ないし複数
本とすることができる。このランスパイプ１８は先端部
が消耗すれば逐次降下することが可能となっている。

この自溶製錬炉によれば、反応塔５に供給された精鉱、
繰返しダスト、鋼滓、溶剤などの粉状原料は反応用気体
３と反応して溶解し、セトラー６にて比重差により媛８
と鋏７に分離する。反応塔５で発生した排ガスＣまセト
ラー６の空間、排煙道１３を通ってボイラー１４へ送ら
れる。

一方セトラ−６の天井貫通孔１７から挿入されたランス
パイプ１８からは精鉱、繰返しタスト、鋼滓、溶剤など
の粉状原料１９と、反応用の空気又は酸素富化空気など
の反応用気体２０と必要に応じて補助燃料２１がセトラ
ー６の溶体中に吹き込まれ、こ−で吹き込まれた粉状原
料は速やかに溶体中に進入して反応溶解し、ここで発生
した排ガスは反応塔５で発生した排ガスと共に排煙道を
通って排出される。

本発明方法に使用する自溶製錬炉は、いわゆる浴池溶錬
法（Ｂａｔｈ　ｓｍｅｌｔｉｎｇ）と自ｆ８溶錬法（Ｆ
ｌａｓｈｓｍｅｌｔｉｎｇ　）とを同一の炉において組
み合せて使用したものである。自溶溶錬法は気相中で精
鉱を燃焼させ、その酸化反応熱を利用して精鉱やその他
の原料を溶解するものであるが、前述の欠点があり、特
に非自燃性の原料を精鉱中に混合して使用すると、これ
らの分解熱や吸熱反応のため精鉱の燃焼酸化反応を阻害
し、ダスト発生率の増加、粘性の高い披、暖の中間層の
生成を招く。

一方浴池溶錬法では粉状原料は直接溶融洛中に吹き込ま
れる為、原料の反応性や溶解性には優れているが、スプ
ラッシュや溶融浴の攪拌が激しく、耐火物の損傷が大さ
くなり、その保護のため炉体を水冷構造とする必要があ
り、炉体からの熱損失に自溶溶錬法に比してかなり太さ
なものとなる。

又、浴池溶錬法ではある程度溶体が溜らないと浴中への
吹込みが開始出来ず、スタート時の種浴を作るのに反射
炉等の非効率な方法で作らざるを得ない。従って本発明
方法に使用する炉は両者の欠点を補なうことのできる有
効な炉であると云えよう。

本発明で述べる自溶製錬炉を使用して精鉱ノクーナーに
供給する繰返しダスト、鋼滓を含んだ粉状原料と同じ粉
状原料を、セトラ一部に設けたランスパイプから吹込む
ことによっても精鉱の溶解能力を大幅に増加することが
できる。

この場合精鉱バーナーからの粉状原料の供給量は、反応
塔の熱負荷、精鉱密度、分布、ガス流速等が最適反応条
件となるようにして、増加処理分のみをランスパイプか
ら供給するようにする。

精鉱バーナーの操業条件は、ランスパイプから供給する
原料のセトラ一部での反応によっては、何の影響も受け
ないので従来通りの制御をすれば良い。ランスパイプか
ら供給する粉状原料には精鉱バーナーから供給する粉状
原料と同様に必要に応じて予め７ラツクスを混合してお
く。この粉状原料のサイズ、水分等はランスパイプ内及
びランスパイプに至るまでの流送配管内で詰りゃ付着を
生じないような性状であればよく、精鉱バーナー供給用
に調合、乾燥された粉状原料の一部を抜き取って使用す
るのが実用上都合が良い。ランスパイプから吹込む空気
又は酸素富化空気量などの反応用気体は、ランスパイプ
から吹込む粉状原料が目標とする品位の皺を生成するの
に必要な酸素量とする。精鉱の酸化反応は発熱反応であ
るので、吹込み気体の酸素富化率を適当に設定すること
により、セトラ一部での補助燃料使用量を増加させるこ
となくセトラ一部でのヒートバランスを維持丁、ること
かできる。酸素富化を行なわない時は、補助バーナーを
用いてランス周辺に熱を供給してもよい。

セトラ一部に設けたランスパイプを使用する場合は一般
に、ランスパイプ出口における風速は原料、反応用気体
の浴中への侵入、浴の攪拌、スプラッシュによる反応塔
排ガス中のダストの捕集の面からは大きいほど良いが、
実用上６０　ｍ／ｓ程度で充分である。またランス高さ
くランスパイプ出口と静置状態のセトラー湯面との距離
）は同様の観点から小さいほど良いが、０．６ｍ程度以
下が望ましい。

以下に設計精鉱溶解能力０．８Ｔ／Ｈ（ｆｆ応塔煉瓦内
径１．５ｍｓセトラー湯面から反応塔天井までの高さ３
．５ｍ、セトラ一部は煉瓦内径１．５ｍ、長さ５．２５
ｍの円筒型）の小型自溶炉を使用して、精鉱バーナー及
びランスパイプから同一粉状原料を吹込んだ試験を行な
った結果を示す。即ちＣｕ３０．４％、Ｐａ　２７．０
％、３３１．８％、ＳｉＯ４，５８％（冬瓜貸％）を含
む銅精鉱１００重世部にＳｉＯ８５重量％を含む珪酸鉱
１２重量部を混合し、水分０．２％以下に乾燥したダス
トを含まない粉状原料をＱ、ｇＴ／Ｈ１酸素濃度４０％
、３５０Ｃの予熱酸素富化空気４０ＯＮｍ／Ｈｓ補助燃
料として重油２３１７Ｈを精鉱バーナーから反応塔内に
吹込んだ。一方うンスパイブからは前記粉状原料を０，
０．２．０．４．０．６　Ｔ／Ｈと変化させ、酸素濃度
５０％の室温の酸素富化空気を粉状原料の量に応じた風
量でセトラー溶体中に吹込んだ。ランス高さは０．６＋
１１％ランス出口の風速はランス径を変えることにより
、いずれの場合も６０〜７０　ｍ／ｓとなるようにし、
七トラ−には放散熱を補償するために２本の重油バーナ
ーで７０１／Ｈの重油を燃焼させた。ランスパイプから
の吹込粉状原料量とダスト発生率、皺媛温度差、重油原
単位との関係を第３図に示す。

第３図（ａ）から判るようにランスパイプからの吹込量
が多くなるほどダスト発生率（対処理粉状原料量％）は
低下している。また第３図（ｂ）に示すように、ランス
からの吹込みのないときは鍼、儒の温度差は鑑の方が１
１０Ｃ以上高く、この温度差は小さいほど好ましいが、
ランスからの吹込み量の増加と共に８０Ｃ程度まで低下
している。これはランスからの吹込みによる浴の攪拌に
よりセトラー内の溶体がより均一化されていることを示
している。またランスからの吹込み気体の酸素濃度５０
％では、セトラーでの補助燃料の増加を必要としないの
で、第３図（０）に示されるように炉全体での重油原単
位はランスからの吹込み量が多いほど低下する。

ランスパイプからの吹込み量はセトラーの大きさにもよ
るが、この小型自溶炉の場合゛、精鉱バーナーでの粉状
原料供給量０．８ｔ／Ｈに対し、ランスからの供給ｆｆ
ｉ　Ｏ，６ｔ／Ｈとしても特に問題はなかった０ 本発明方法では、自溶炉に供給される粉状原料のうち特
に繰返しダストや鋼滓などのように回収すべき銅分を含
んではいるが硫黄含有量が少なかったり、酸化が進んで
いて酸素と接触しても発熱反応を少ししか示さないか又
は全く示さない非自燃物を精鉱バーナーから供給すると
従来の技術２）で述べたような欠点があるので、精鉱バ
ーナーから供給する粉状原料中には非自燃物を混入せず
にランスパイプからこれら非自燃物を優先的に供給する
ようにし、更に増加処理丁べさ精鉱を非自燃物と共に供
給するようにしたものであって、ランスパイプから供給
されるダスト、鋼滓、精鉱に必要なフラックス、反応用
気体はこのランスパイプから供給し、又必要によっては
補助燃料を供給してもよい。

繰返しダスト、鋼滓等の非自燃物はその一部は精鉱バー
ナーに混入されても本発明方法の効果が若干減殺される
だけで本発明方法の範囲に入るものである。

従来精鉱バーナーで処理していた繰返しダスト、鋼滓等
の非自燃物をランスパイプ経由で処理する場合、精鉱バ
ーナーではこれらの非自燃物の処理に必要なだけの７ラ
ツクス、補助燃料、反応用気体を減じて操業丁れば良い
。通常非自燃物は精鉱に比して著しく多量の補助燃料を
必要とするので、精鉱バーナーで非自燃物の供給を止め
れば、反応塔内の熱負荷は著しく軽減される。従って従
来通りの熱負荷をとるとすれば精鉱バーナーからの精鉱
処理金をかなり増加させることができる。

ランスパイプから非自燃物のみを供給する場合は精鉱と
異なり発熱反応を伴なわないかあるいは発熱量が少ない
ので特別の熱補償手段が必要となる。

この熱補償手段として以下のような方法が用いられる。

■セトラー側壁よりバーナーを挿入してランスノぐイブ
直下周辺で補助燃料を燃焼させる。ランスパイプからの
非自燃物は流送用空気又は中性ガスと共に吹込むが、鼓
品位の変化や、排ガスによる熱損失を最小限とするため
に、流送用気体は出来るだけ少なくする。この場合炉の
操業は容易であるが、熱効率が悪いので非自燃物を精鉱
、（−ナーで処理する場合に比して、補助燃料の著しい
低減は望めない。

■ランスパイプから非自燃物と共に供給される空気又は
酸素富化空気の酸素によりセトラ一部の皺の一部を酸化
し、この反応熱により熱補償を行なう。酸素の供給量は
非自燃物の酸化に要する酸素の他に、必要な熱が得られ
るだけの皺の酸化反応が起る量とする。この場合セトラ
一部で鋏品位が上昇することになるので、精鉱バーナー
側では最終的に目標とするよりも低い銅品位の鋏を生成
するように操業をコントロールしなければならない。

このためランスからの吹込みを一時的に中止するときな
どは、その都度精鉱バーナーの操業条件を変更する必要
があって煩雑となる。

■非自燃物と共に補助燃料と、その燃焼用空気又は酸素
富化空気をランスパイプから吹込む。補助燃料の燃焼は
セトラ一部の洛中で起るので前記■の方法や、精鉱バー
ナーでの処理に比して熱効率が高く補助燃料は少なくて
すむ。こ＼で使用する補助燃料としては気体、液体、固
体燃料のいずれでもよい。空気比を変えることにより、
ランス近傍の雰囲気を酸化・還元のいずれの条件にも制
御できるので供給する非自燃物に応じた操業が可能とな
る。例えば非自燃物としてメタル分の多い鋼滓を用いる
とぎは空気比を１として中性雰囲気とし、酸化物の多い
繰返しダストを処理するとさには空気比を下げ還元雰囲
気と丁ればよい。

前記した■〜■の方法は夫々単独で、あるいは組合せて
用いることかでさる。即ち必要な熱量の一部をセトラー
側壁に設けたバーナーで補ない、残りの熱量を■又は■
の方法で補なっても良い。

非自燃物は精鉱よりも浴中への侵入性が悪いので、ラン
スパイプ出口での風速は約１３０　Ｎｍ／Ｓ以上、ラン
ス高さは０．３ｍ以下とすることが好ましい。

以下に前記した設計精鉱溶解能力０．８Ｔ／Ｈの小型試
験炉を用いてランスパイプからは微粉砕した鋼滓０．２
Ｔ／Ｈを種々の条件で吹込んだ試験結果について述べる
。精鉱バーナーの操業条件は前述した小型試験炉の試験
（精鉱＋７ラツクス→０．８Ｔ／Ｈ）と同じとした。

その操業条件及び結果を第１表に示す。

第　　　　１　　　表 第１表の結果を第４図ＩＬ　Ｓｔ）　ＳＱに図示する。

これらの結果からダスト発生率は鋼滓を精鉱バーナーで
処理した試験Ａ１に比して本発明方法による試験屋２〜
５の方がいずれも低く、特にランス高さを小とし、ラン
ス出口風速が約１３０　Ｎｍ／Ｓないしそれ以上とした
ときに効果が著しい。皺・媛の温度差も本発明方法を適
用すると大幅に低下し、特にランス出口風速が大きいと
その値が小さくなっている。補助燃料原単位も試験Ａ３
〜５のようにランスから微粉炭を吹込むことにより大幅
に低下させることができる。

以下本発明方法を適用した実施例並びにセトラーランス
を使用しないで操業を行なった比較例、非自燃物を精鉱
類と特に区別せず混合して精鉱バーナー及びセトラーラ
ンスから吹込んだ参考例について述べる。

〔実施例〕

参考例１ 前記小型試験炉と同じで反応塔頂部に精鉱バーナー１基
及び反応塔と排ガス出口の間のセトラー天井部からセト
ラ一部に挿入されたランスパイプを有する自溶炉におい
て、吹込原料として０ｕ３０．４％、Ｆｅ　２７．０％
、８３１．８％、ＳｉＯ４，６各重量％の銅精鉱７９．
１重量部、Ｓｉ０　８５重量％の７ラツクス９．３重量
部、０ｕ２０．５、Ｆｅ１３．１、Ｓ９．４、ＳｉＯ６
，９各重量％の繰返しダス）１１．６重量部からなる乾
鉱を用い、第２表に示す条件で４８−間操業を行なった
。その結果を第２表に併記する。

比較例１ また同じ炉を使用してセトラーランスを使用しないで精
鉱バーナーのみから参考例１に使用したのと同じ乾鉱を
供給し、４日間処理したときの操業条件及び結果を第２
表に示した。

この第２表は本発明の方法に使用するセトラーにランス
パイプを具えた自溶炉で、ランスパイプを使用したとき
の処理量増大の効果を、ランスパイプを使用しないとき
と比較して示したものである。

第　　　２　　　表 第２表の結果から明らかなように、精鉱バーナーは従来
と同様の操業条件で原料乾鉱を処理し、同時に七トラ−
で神助燃料を特別に増加させることなく、セトラ一部で
原料乾鉱を更に溶解できるので、燃料原単位を大幅に低
下でき、更にダスト発生率も大幅に低下させることがで
きる。

実施例１ 参考例１と同じ自溶炉で、精鉱バーナーからは繰返しダ
ストのような非自燃物を装入せず、前記した組成の銅精
鉱と７ラツクスのみを供給し、セトラーランスからは前
記した組成のダストとＣｕ３２．８％、Ｆｅ６．２％、
８３．２％、ＳｉＯ１７，７％の鋼滓と微粉炭とを吹込
んで４日間操業を行なった。

比較例２ 参考例１と同じ炉を用い、セトラーランスは使用せず、
精鉱バーナーからは精鉱、フラックスの他実施例１と同
じ組成のダスト及び鋼滓も混合して供給し、４日間操業
を行なった。

実施例１及び比較例２の操業条件及び結果を第３表に示
す。

第　　　　３　　　　表 ×石炭１．６１１９＝重油１ｔとして重油換算第３表の
結果から明らかなように、ランスパイプから炉に供給す
る非自燃物の全量を吹込むことにより、精鉱バーナーか
ら非自燃物を供給する方法に比して燃料原単位、皺・鍛
温度差、ダスト発生率（対炉に供給する乾鉱）とも著し
く低下させることができた。

実施例２ 参考例と同じ自溶炉で、精鉱バーナーからは銅精鉱と７
ラツクスのみを供給し、セトラーランスからはこの炉に
繰返すべきダストの全量と微粉炭とを吹込んで操業を４
日間続けた。

実施例３ 参考例１と同じ自溶炉で、精鉱バーナーからは銅精鉱と
フラックスのみを供給し、セトラーランスからは非自燃
物として発生するダストよりも多量のダストと若干の精
鉱とフラックスとを吹込んで操業を４日間継続した。

実施例４ 参考例１と同じ自富炉で、精鉱バーナーから供給する粉
状原料、燃料送風条件は実施例３と同じとして、セトラ
ーランスからは非自燃物としてほぼ発生するダストと同
じ量のダストと、鋼滓と、更に精鉱、フラックスを増加
させて吹込む操業を４日間継続した。実施例２〜４の操
業条件、並びに結果を第４表に示す。

第　　　　　４　　　　　表 ※石炭１．６１１９＝重油１１として重油換算以上の結
果から実施例２においては比較例１と対比すると非自燃
物を精鉱バーナーで処理することをやめて、セトラーラ
ンスで処理するようにした為、精鉱バーナーでの精鉱の
増加処理が可能となり、燃料原単位の低下、ダスト発生
率低下の効果が顕著である。実施例３においては、セト
ラーランスにおいて非自燃物の増加処理が可能であり、
ダスト発生率も比較例１に比して低い値を示し、又実施
例４においては、精鉱バーナーでの処理量に対して６０
％以上の量がセトラーランスで処理可能であり、且つこ
のように増溶処理をしても尚ダストの発生率は低く、燃
料原単位は大幅に低下し、且つ皺・暖温度差も著しい低
下が認められた。

〔発明の効果〕

本発明の自溶製錬炉の操業方法によれば、従来の自溶炉
と同じ量の粉状原料を精鉱バーナーを経由して反応塔で
溶解しつつ更にランスパイプを経由して精鉱や非自燃物
を溶解できるので、従来の自溶炉の操業方法に比して精
鉱の溶解能力を大幅に増加させることができる。この際
反応塔内の鉱石の反応状態は七トラ−で使用するランス
パイプに影響されることなく、最適の反応条件下で反応
させることができる。

従来は精鉱バーナーを経由して処理していた繰返しダス
トのような非自燃性原料をランスパイプを経由して溶体
中に吹き込むことにより非自燃性原料の溶解性が向上し
、ダスト発生率が低下するほか、精鉱バーナーにおける
補助燃料率を低下させることができる。

又、反応塔で発生した多量のダストを含む排ガスはセト
ラーの空間を通過する際、ランスパイプからの吹き込み
により生ずる溶体のスプラッシュの中を通り、ダストの
一部がスプラッシュした溶体の液滴によって機械的に捕
捉されるため、排煙道を出ていく排ガス中のダスト量は
低下し、排煙道やボイラー及びその連絡部におけるダス
トトラブルが軽減する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法に使用する自溶製錬炉の説明図、第
２図は従来の自溶製錬炉の説明図である。 第３図（ａ）、（ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ本発明方法に
使用Ｔる自溶製錬炉を用いて、精鉱バーナー及びランス
パイプから同一の粉状原料を供給したときのランスパイ
プからの吹き込み量と得られた結果の諸元との関係を示
す図、第４図（ａ）　、（ｂ）、（Ｑ）はそれぞれ本発
明方法でランスパイプから鋼滓を吹込んだ場合のランス
パイプ出口風速と結果諸元との関係を示す図である。 １・・自溶製錬炉　２・・粉状精鉱　３・・反応用気体
　４・・精鉱バーナー　５・・反応塔６・・セトラー　
７・・皺　８・・ｖ　９・・鑑抜口１０・・電気錬媛炉
　１１・・皺抜口 １２・・高温排ガス　１３・・排煙道 １４・・ボイラー　１５・・電極　１６・・抜口１７・
・貫通孔　１８・・ランスパイプ１９・・粉状原料　２
０・・反応用気体２１・・補助燃料 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）反応塔と、該反応塔の頂部に設けられた精鉱バー
   ナーと、反応塔の下部に一端を接続して設けたセトラー
   と、セトラーの他端に接続して設けた排煙道と、前記反
   応塔と排煙道との間のセトラーの天井を貫通し、セトラ
   ー内の溶体中に少なくとも粉状原料と反応用気体とを吹
   込み可能なランスパイプを具えた自溶製錬炉の操業方法
   において、前記精鉱バーナーからは、精鉱と、フラック
   スと、補助燃料と、反応用気体とを反応塔内に吹込むと
   ともに、前記ランスパイプからは、粉状原料として少な
   くとも該炉に装入する非自燃物の大部分と、反応用気体
   とを吹込むことを特徴とする自溶製錬炉の操業方法。