JPS6322981B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は積層ゴム板の成形方法に関するもので
ある。つまり本発明は床用ゴム板等のように機能
と共に装飾的な要素が重視される積層ゴム板の成
形に関するものである。第３図および第４図に示
すように、２色以上で構成された加硫可能なゴム
粉末４をゴム板加硫金型７のキヤビテイ中の全面
に展延充填し、この上に金型キヤビテイと同形の
加硫可能な未加硫ゴム板５を重ねて置き、プレス
加硫機により、加圧加熱して、積層し、加硫成形
することを特徴としたものである。すなわち、表
面がランダムで多色の班点模様または、大理石様
な優美な模様と優れた機能の表面ゴム２を持つた
積層ゴム板１とその成形方法である。

従来このようなゴム板の成形方法としては次の
方法がある。

従来法(1) 第２図に示すように２色以上の加硫ゴ
ム粉末に加硫剤を含むゴムラテツクスを混合し
て乾燥して多色で加硫可能なゴム粉末４′と加
硫屑ゴム粉末に加硫剤を含むゴムラテツクスを
混合し乾燥して、加硫可能なゴム粉末６をつく
り、加硫金型７のキヤビテイ中に２色以上で構
された加硫可能なゴム粉末４′を途中まで展延
充填し、更にその上に加硫可能な粉末ゴム６を
展延充填して積上げて押込式上金型９を用いプ
レス加硫機により、圧縮し積層成形すると共に
加熱して加硫を行い積層ゴム板１を得る。この
積層ゴム板も優れた機能と表面の模様を持つて
いるが、次の如き欠点がある。

欠点(1) 加硫ゴム粉末のラテツクスを混合したも
のはゴムラテツクスの持つている水分を乾燥す
るのに大きな設備と長い乾燥時間を必要とす
る。

欠点(2) 積層ゴム板に優れた機能を持たすために
は高価なラテツクスを多量に使用するため材料
費が高価となる。

欠点(3) ゴムラテツクスを多く使用した乾燥加硫
ゴム粉末は、ゴム粉末が凝集して大きな塊り又
は大きな粒状となるためこれをほぐす作業が必
要でありこのほぐす作業はなかなか困難であ
る。

欠点(4) ゴム粉末は、ゴムの種類および粒径等に
より差はあるが、多量の空気を含んでおり容積
比で60〜75％の空隙率である。このため押込式
上金型９を必要とし加硫金型７のキヤビテイも
深く金型の厚みが厚くなり熱伝導が悪くなり厚
いゴム板を加硫するには加硫時間が長くなる。

欠点(5) 加硫金型のキヤビテイ内の全面に多色で
加硫可能なゴム粉末４′および加硫可能なゴム
粉末６を均一に展延充填しないと、このゴム粉
末を流動性がとぼしいため積層し加硫成形され
た積層ゴム板の一枚内での強度バラツキの大き
い欠点がある。

これ等の欠点のために優れた装飾的な模様を持
つた積層ゴム板でありながら、近時殆んど使用さ
れなくなつた。

従来法(2) 従来法(1)の方法の加硫金型７と押込式
上金型９に熱を加えずにゴム粉末を圧縮成形し
て未加硫ゴム板状に予備成形しこれを通常のゴ
ム板加硫金型に入れて加圧、加熱して加硫成形
して従来法(1)と全く同じの積層ゴム板を成形す
ることができる。この方法は加硫時間は短縮で
きることのほかは従来法(1)と同じ欠点がある。

従来法(3) 加硫可能な未加硫ゴム中に異色の加硫
ゴム粉末を混練して圧延してこれを表層ゴムと
して加硫可能な未加硫ゴム板をベース用ゴム板
と重ね合せて加硫金型キヤビテイ中に充填し、
加圧、加熱して積層し加硫成形して表層表面に
多色の班点模様を持つた積層ゴム板を成形する
方法がある。この方法は工程が簡単なため現在
もつとも用いられている方法であるが、これに
は次の如き欠点がある、異色の加硫ゴム粉末を
混合した未加硫ゴムをロール、カレンダーロー
ル等で板状に圧延するとき、および加硫金型キ
ヤビテイ中で加硫成形するときに未加硫ゴム中
に異色の加硫ゴム粉末が沈潜して異色の班点模
様が少数で不鮮明となり装飾的価値が劣るとい
う最大の欠点がある。

このため未加硫表層ゴム板の上に異色の未加
硫ゴムをチツプ状にしたものを散布して班点模
様をつける方法が行われているが装飾的にもう
一歩劣る欠点がある。

本発明はかかる欠点を改良し装飾価値の優れた
積層ゴム板を得るため種々の検討を行つた結果、
色および粒径の異なる数種類のゴム粉末で構成さ
れた加硫可能なゴム粉末４で成形された表層ゴム
２が優れた模様を持つており、これとベースゴム
３としては空隙率が０に近い加硫可能な未加硫ゴ
ム板５を組合せ積層すると、押込式上金型９を使
用することなく一般のゴム板加硫金型で効率よく
積層ゴム板１が加硫成形でき、従来法(1)の欠点を
改善できることを発見した。

すなわち、本発明は、２色以上で構成された加
硫可能なゴム粉末を、加硫金型キヤビテイ中の全
面に展延充填し、この上に、金型キヤビテイ面と
同形の加硫可能な未加硫ゴム板を重ねて置き、こ
れをプレス加硫機により、加圧加熱し、積層して
加硫成形することを特徴とする。

また、本発明では、加硫可能なゴム粉末が、未
加硫ゴム粉末20〜80重量部と加硫ゴム粉末80〜20
重量部とからなる異色の混合物である。すなわ
ち、加硫可能なゴム粉末に於て、加硫可能な未加
硫ゴムだけの２色以上の混合物は加硫金型キヤビ
テイ内で加圧、加熱して加硫成形する際に、ゴム
粉末が流動して流れ模様となり、各々の積層ゴム
板の模様が一定しない欠点があるため、これに加
硫ゴム粉末を混合して流れを防止することにより
模様を一定化するようにしたものである。各々の
ゴム粉末の粒径および可塑度等による差と要求さ
れる模様とにより混合割合は異なるが、未加硫ゴ
ム粉末20〜80重量部と加硫ゴム粉末80〜20重量部
の範囲の異色の混合物が好都合である。

さらに又、本発明は、天然または合成ゴム100
重量部に対して、300〜1500重量部の加硫ゴム粉
末と、所望量の加硫剤、加硫促進剤、補強剤、軟
化剤、着色剤及びその他のゴム用薬品とを加えて
混練機により混練して単色または多色の加硫可能
なゴム粉末とし、これを用いて単独または異色の
ゴム混合物の積層ゴム板とすることを特徴とす
る。すなわち、加硫可能なゴム粉末が製造コスト
および模様的にも最も優れた方法である。

用いるゴムの種類、および加硫剤、補強剤、充
填剤、軟化剤、その他のゴム用薬品の種類と量に
よつて異なるが、天然ゴム又は合成ゴム100重量
部に対して300〜1500重量部の加硫ゴム粉末を混
練すると、未加硫ゴムがバインダーの役割をして
加硫ゴム粉末を被覆した加硫可能なゴム粉末を得
ることができる。このとき、２色以上のしかも、
粒径の異なる加硫ゴム粉末を用いると、優れた模
様を成形する流層可能なゴム粉末となり、単独で
用いても優れた多色模様の表層ゴムとなる。ま
た、これの２種類以上をブレンダーで混合して用
いると、更に複雑な色調の模様を持つた表層ゴム
となる。天然ゴムまたは合成ゴム100重量部に対
して加硫ゴム粉末を1500重量部以上使用すると表
層ゴムの物性が低下するので好ましくない。

さらにまた本発明は、(a)天然または合成ゴム
100重量部に対して、300〜1500重量部の加硫ゴム
粉末と、所望量の加硫剤、加硫促進剤、補強剤、
軟化剤、着色剤及びその他のゴム用薬品とを加え
て混練機により混練して得られる単色または多色
の加硫可能なゴム粉末と、(b)加硫ゴム粉末と、さ
らに(c)未加硫ゴム粉末とのうち何れか２種または
３種からなる異色の混合物を前記加硫可能なゴム
粉末とすることを特徴とする。

前記の加硫可能なゴム粉末に異色の加硫ゴム粉
末または異色の未加硫ゴム粉末およびこの両者を
追加してブレンダーにて混合して用いることによ
り表層ゴムの模様および風合を改良する方法であ
る。

さらにまた、本発明では、２色以上で構成され
た加硫可能なゴム粉末で加硫成形した色模様つき
表層ゴムの厚みが積層ゴム板の厚みの40％以下で
あるゴム粉末の容積比での空隙率は60〜75％であ
るため、加硫金型キヤビテイの上面まで加硫可能
なゴム粉末を充満して成形しても加硫金型キヤビ
テイの深さの40％の厚みの表層ゴムとなる即ち積
層ゴム板厚みの40％以下の厚みの表層ゴムを成形
することの方が容易である。

本発明の奏する効果は次の如くである。

(1) 班点模様または大理石様の持つた積層ゴム板
を成形する方法の中で最も多数の色調と風合の
組合せが自由にできると共に鮮明で優美な模様
をもつた積層ゴム板を成形することのできる方
法である。

(2) 表層ゴムを形成する２色以上で構成された加
硫可能なゴム粉末をつくるのに特許請求の範囲
第３項の方法によると (イ) 高価なバインダーを必要とせず材料費が安
価である。

(ロ) バンバリーミキサーまたは加圧ニーダー等
の混練機を用いると効率よく少ない工数で加
硫可能なゴム粉末をつくることができる。

(ハ) 加硫ゴム粉末は安価な汎用ゴム（天然ゴ
ム、SBR等）であつてもバインダー用ゴム
としてクロロスルホン化ポリエチレン（ハイ
パロン）を用いることにより優れた耐候性を
持つた積層ゴム板を成形することができる。

(3) 表層ゴム用の２色以上で構成された加硫可能
なゴム粉末を大容量のリボンブレンダーで混合
して大きなロツトとすることにより積層ゴム板
の表面模様のバラツキを防ぐことができる。

(4) 表層ゴム用としてゴム粉末を用いるため成形
工程において加硫金型キヤビテイ内の空気の抜
けがよく、表層ゴムの泡、ふくれ、による不良
品を生じることがない。

(5) 表層ゴム用の加硫可能なゴム粉末の展延が多
少不均一であつてもベース用ゴムが加硫可能な
未加硫ゴム板であるため流動性がよく加硫金型
キヤビテイ内の圧力均一になるので成形された
積層ゴム板は均一な物性を示す。

次に、本発明の実施例を説明する。

実施例 〔ベージユ色ゴム配合〕 天然ゴム 70 SBR 30 弁 柄 0.5 エロー顔料 ２ 表面処理炭酸カルシウム 130 ステアリン酸 １ フエノール系老化防止剤 ２ 酸化チタン ４ 亜鉛華 ５ プロセス油 ３ 加硫促進剤 1.5硫 黄 2.5 計 251.5 〔茶色ハイパロン配合〕 ハイパロン＃40 100 加硫促進剤TRA ２ 酸化マグネシウム ４ ペンタエリスリトール ２ 沈降性炭酸カルシウム 100 プロセス油 10 塩素化パラフイン＃40 10 弁 柄 ３カーボンブラツク 0.1 231.1 〔ベース用黒ゴム配合〕 天然ゴム 60 タイヤ再生ゴム 80 ハードクレー 30 沈降性炭酸カルシウム 80 ステアリン酸 １ 亜鉛華 ５ 加硫促進剤 1.5 フエノール系老化防止剤 １硫 黄 2.5 261 ベージユ色ゴム配合を混練し、圧延して約10mm
のゴム板とする。これを加硫缶にて加硫し、この
加硫ゴムをゴム粉砕機にて16メツシユの篩を通過
するベージユ色加硫ゴム粉末とする。

茶色ハイパロン配合を混練する。この茶色ハイ
パロン練ゴム231.1重量部とベージユ色加硫ゴム
粉末500重量部をバンバリーミキサーにて混練す
るとベージユ色と茶色の２色で構成された加硫可
能なゴム粉末４となる。ベース用黒ゴム配合を、
混練してこれを４mmと８mmに圧延して、加硫金型
７のキヤビテイ面と同形に裁断して４mmと８mmの
黒色の加硫可能な未加硫ゴム板５とする。

成形例 １ 第３図−ａに示すように加硫金型７の深さ６mm
のキヤビテイ内にベージユ色と茶色で構成された
加硫可能なゴム粉末４をキヤビテイの上面まで展
延し充填しその上に４mmの黒色の加硫可能な未加
硫ゴム板５を載せてプレス加硫機により、加圧、
加熱して積層し加硫成形して第３図−ｂに示すよ
うにベージユ色と茶色の模様を持つた２mmの表層
と４mmの黒色のベースとが積層した６mmの積層ゴ
ム板を成形する。

成形例 ２ 第４図−ａに示すように加硫金型７の深さ10mm
のキヤビテイ内にベージユ色と茶色で構成された
加硫可能なゴム粉末４をキヤビテイの６mm深さま
で展延し充填しその上に８mmの黒色の加硫可能な
未加硫ゴム板５を載せてプレス加硫機により、加
圧、加熱して積層し加硫成形して第４図−ｂに示
すようにベージユ色と茶色の模様を持つた２mmの
表層ゴムと８mmの黒色のベースとが積層した10mm
の積層ゴム板が成形できる。

本実施例は最も簡単な２色の組合せで説明した
が上記を多色の組合せにすることにより比較的簡
単な工程で表層表面に優美な装飾価値のある模様
を持つた積層ゴム板とその成形方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る積層ゴム板の
斜視図、第２図−ａは従来法のゴム粉末を用いる
積層ゴム板の成形構造の断面図、第２図−ｂは従
来法のゴム粉末を用いて成形した積層ゴム板の断
面図、第３図−ａは本発明法の積層ゴム板の成形
構造の断面図、第３図−ｂは本発明法により成形
した積層ゴム板の断面図、第４図−ａは本発明法
の積層ゴム板の成形構造の断面図、第４図−ｂは
本発明法により成形した積層ゴム板の断面図であ
る。 １……積層ゴム板、２……積層ゴム板の多色模
様を持つた表層ゴム、３……積層ゴム板の下層ゴ
ム（ベースゴム）、４，４′……２色以上で構成さ
れた加硫可能なゴム粉末、５……加硫可能な未加
硫ゴム板、６……加硫可能なゴム粉末、７……加
硫金型、８……加硫金型上型、９……押込式上金
型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ２色以上で構成された加硫可能なゴム粉末
   を、加硫金型キヤビテイ中の全面に展延充填し、
   この上に、金型キヤビテイ面と同形の加硫可能な
   未加硫ゴム板を重ねて置き、これをプレス加硫機
   により、加圧加熱し、積層して加硫成形すること
   を特徴とする積層ゴム板の成形方法。 ２ 加硫可能なゴム粉末が、未加硫ゴム粉末20〜
   80重量部と加硫ゴム粉末80〜20重量部とからなる
   異色の混合物である特許請求の範囲第１項記載の
   積層ゴム板成形の方法。 ３ 天然または合成ゴム100重量部に対して、300
   〜1500重量部の加硫ゴム粉末と、所望量の加硫
   剤、加硫促進剤、補強剤、軟化剤、着色剤及びそ
   の他のゴム用薬品とを加えて混練機により混練し
   て単色または多色の加硫可能なゴム粉末とし、こ
   れを用いて単独または異色のゴム混合物の積層ゴ
   ム板とする特許請求の範囲第１項記載の積層ゴム
   板の成形方法。 ４ (a)天然または合成ゴム100重量部に対して、
   300〜1500重量部の加硫ゴム粉末と、所望量の加
   硫剤、加硫促進剤、補強剤、軟化剤、着色剤及び
   その他のゴム用薬品とを加えて混練機により混練
   して得られる単色または多色の加硫可能なゴム粉
   末と、(b)加硫ゴム粉末と、さらに(c)未加硫ゴム粉
   末とのうち何れか２種または３種からなる異色の
   混合物を前記加硫可能なゴム粉末とする特許請求
   の範囲第１項記載の積層ゴム板の成形方法。 ５ ２色以上で構成された加硫可能なゴム粉末で
   加硫成形した色模様つき表層ゴムの厚みが積層ゴ
   ム板の厚みの40％以下である特許請求の範囲第１
   項記載の積層ゴム板の成形方法。