JPS63238207A - 溶銑予備処理法 - Google Patents
溶銑予備処理法Info
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- JPS63238207A JPS63238207A JP7155487A JP7155487A JPS63238207A JP S63238207 A JPS63238207 A JP S63238207A JP 7155487 A JP7155487 A JP 7155487A JP 7155487 A JP7155487 A JP 7155487A JP S63238207 A JPS63238207 A JP S63238207A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、転炉精錬用の溶銑を、脱Ｓｉ、脱Ｐ、脱Ｓ等
の予備処理を行なう方法に関するものである。
の予備処理を行なう方法に関するものである。
従来の技術
従来、鋳床樋にて溶銑上に設置された、又は溶銑中に浸
漬して設置されたランスノズルからキャリアガスと共に
粉体をインジェクションし、溶銑予備処理を行なう方法
については、特開昭５７−２００５１０号公報、特開昭
５８−１３０２０８号公報等多数の開示例がある。
漬して設置されたランスノズルからキャリアガスと共に
粉体をインジェクションし、溶銑予備処理を行なう方法
については、特開昭５７−２００５１０号公報、特開昭
５８−１３０２０８号公報等多数の開示例がある。
上記従来方法による脱Ｓｉ処理及び脱Ｐ処理において、
各々の反応効率はトピードカー等の容器で行うバッチ処
理等に比べ、反応効率は高いものの、未反応の酸化鉄が
スラグ中に相当量残留し、さらに反応効率を改善する余
地が残されていた。
各々の反応効率はトピードカー等の容器で行うバッチ処
理等に比べ、反応効率は高いものの、未反応の酸化鉄が
スラグ中に相当量残留し、さらに反応効率を改善する余
地が残されていた。
発明が解決しようとする問題点
鋳床溶銑樋での粉体吹込による脱Ｓｉ処理、脱Ｐ処理の
場合、反応効率を改善する余地が残されている理由とし
ては、粉体が溶銑中に吹込まれてから浮上するまでは攪
拌力も強く反応は進行するものの、浮上後はほとんど攪
拌されないため反応は進行せず、したがって反応時間と
しては非常に短く、実際、未反応の酸化鉄がスラグ中に
残留し、一般的にスラグ中の％（ＦｅｌＯ）が高い。
場合、反応効率を改善する余地が残されている理由とし
ては、粉体が溶銑中に吹込まれてから浮上するまでは攪
拌力も強く反応は進行するものの、浮上後はほとんど攪
拌されないため反応は進行せず、したがって反応時間と
しては非常に短く、実際、未反応の酸化鉄がスラグ中に
残留し、一般的にスラグ中の％（ＦｅｌＯ）が高い。
問題点を解決するための手段
本発明は、低燐銑又は低燐、極低硫銑を鋳床で製造する
場合の脱Ｐ反応効率を向上させ、安価に製造できるプロ
セスを提供せんとするものであり、その要旨とするとこ
ろは、 （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された。１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて
溶銑中に吹込んで主として脱ＳｉＬ同時に排滓する第一
工程と高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された。１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶
銑中に吹込んで主として脱Ｐした後、スラグが浮上する
位置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込んでバブ
リングを行ない、ついで排滓する第二工程からなること
を特徴とする溶銑予備処理法、および（２）高炉鋳床の
溶銑樋において溶銑上に設置された、又は溶銑中に浸漬
して設置された。１個又は複数個のランスノズルを通じ
て脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑中に吹込んで
主として脱Ｓｉシ同時に排滓する第一工程と、高炉鋳床
の溶銑樋において溶銑上に設置された。又は溶銑中に浸
漬して設置された、１個又は複数個のランスノズルを通
じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑中に吹込んで
主として脱Ｐした後、スラグが浮上する位置又は浮上後
の位置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込んでバ
ブリングを行ない、ついで排滓する第二工程と、高炉鋳
床の溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下によ
り溶鉄面上に添加し、溶銑樋から傾注樋さらにトピード
カー又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし、生
成した脱Ｓスラグは溶銑の放熱防止のためトピードカー
又は溶銑鍋の溶銑面を覆ったまま転炉前まで送られ、そ
の後排出される第三工程からなることを特徴とする溶銑
予備処理法、および（３）１個のランスノズルから吹込
む処理剤の上限量を２５ｋｇ／ｔと定め、それ以上の吹
込量に対しては、複数個のランスを用いて各々のランス
間隔を１．０ｍ以上離して吹込むことを特徴とする前記
（１）、（２）の溶銑予備処理法である。
場合の脱Ｐ反応効率を向上させ、安価に製造できるプロ
セスを提供せんとするものであり、その要旨とするとこ
ろは、 （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された。１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて
溶銑中に吹込んで主として脱ＳｉＬ同時に排滓する第一
工程と高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された。１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶
銑中に吹込んで主として脱Ｐした後、スラグが浮上する
位置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込んでバブ
リングを行ない、ついで排滓する第二工程からなること
を特徴とする溶銑予備処理法、および（２）高炉鋳床の
溶銑樋において溶銑上に設置された、又は溶銑中に浸漬
して設置された。１個又は複数個のランスノズルを通じ
て脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑中に吹込んで
主として脱Ｓｉシ同時に排滓する第一工程と、高炉鋳床
の溶銑樋において溶銑上に設置された。又は溶銑中に浸
漬して設置された、１個又は複数個のランスノズルを通
じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑中に吹込んで
主として脱Ｐした後、スラグが浮上する位置又は浮上後
の位置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込んでバ
ブリングを行ない、ついで排滓する第二工程と、高炉鋳
床の溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下によ
り溶鉄面上に添加し、溶銑樋から傾注樋さらにトピード
カー又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし、生
成した脱Ｓスラグは溶銑の放熱防止のためトピードカー
又は溶銑鍋の溶銑面を覆ったまま転炉前まで送られ、そ
の後排出される第三工程からなることを特徴とする溶銑
予備処理法、および（３）１個のランスノズルから吹込
む処理剤の上限量を２５ｋｇ／ｔと定め、それ以上の吹
込量に対しては、複数個のランスを用いて各々のランス
間隔を１．０ｍ以上離して吹込むことを特徴とする前記
（１）、（２）の溶銑予備処理法である。
作用
以下本発明の詳細な説明する。
本発明者らは、鋳床樋での粉体吹込による脱Ｓｉ処理、
脱Ｐ処理の試験を鋭意推進した結果、脱Ｓｒ処理、脱Ｐ
処理とし、未反応の酸化鉄がスラグ中に１０５以上の（
Ｆｅｔｅ）として残留しており、しかも樋長さ方向にて
溶銑試料を採取し、［Ｓｉｌ又は［Ｐ］の推移をみても
粉体の吹込位置から約１ｍ以上ではあまり変化がないこ
とがわかった。
脱Ｐ処理の試験を鋭意推進した結果、脱Ｓｒ処理、脱Ｐ
処理とし、未反応の酸化鉄がスラグ中に１０５以上の（
Ｆｅｔｅ）として残留しており、しかも樋長さ方向にて
溶銑試料を採取し、［Ｓｉｌ又は［Ｐ］の推移をみても
粉体の吹込位置から約１ｍ以上ではあまり変化がないこ
とがわかった。
したがって反応効率を上げる方法として、粉体を溶銑中
に極力深く吹込み、浮上中の反応時間を長くすること、
粉体の粒径を気泡から脱出できる範囲で極力小さくシ１
反反応面積を上げること、粉体の凝集合体を防止するよ
うランス羽口間隔を離す、あるいはランス羽口１個当り
の吹込粉体量を制限すること等の対策と同時に、浮上後
スラグの再利用を図ることが重要であることがわかった
。
に極力深く吹込み、浮上中の反応時間を長くすること、
粉体の粒径を気泡から脱出できる範囲で極力小さくシ１
反反応面積を上げること、粉体の凝集合体を防止するよ
うランス羽口間隔を離す、あるいはランス羽口１個当り
の吹込粉体量を制限すること等の対策と同時に、浮上後
スラグの再利用を図ることが重要であることがわかった
。
そこで、本発明者らはスラグの浮上後の位置において、
ランスノズルを浸漬し、ガスによるバブリングを行なっ
たところ、脱Ｓｉ処理後では脱Ｓｉ反応効率は向上する
が、復Ｐすることによって本来脱Ｓｉと同時にかなり起
こる脱Ｐがみられなくなること、脱Ｐ処理後では脱Ｐ反
応効率を向上させることがわかった。
ランスノズルを浸漬し、ガスによるバブリングを行なっ
たところ、脱Ｓｉ処理後では脱Ｓｉ反応効率は向上する
が、復Ｐすることによって本来脱Ｓｉと同時にかなり起
こる脱Ｐがみられなくなること、脱Ｐ処理後では脱Ｐ反
応効率を向上させることがわかった。
図面に脱Ｐ処理時のスラグメタルＰ分配値に及ぼすガス
バブリングの影響を示す、ガスバブリンクによりスラグ
メタルＰ分配値が向−Ｈし、脱Ｐ反応がより進行してい
ることがわかる。
バブリングの影響を示す、ガスバブリンクによりスラグ
メタルＰ分配値が向−Ｈし、脱Ｐ反応がより進行してい
ることがわかる。
すなわち低燐溶銑をつくる上で、脱Ｓｉ処理後のバブリ
ングは不適当であり、脱Ｐ処理掻のバブリングは効果が
あるという重要な知見が明らかとなった。
ングは不適当であり、脱Ｐ処理掻のバブリングは効果が
あるという重要な知見が明らかとなった。
本発明者らの実験で脱Ｓｉ処理時にかなりの脱Ｐが同時
に起こることがわかったが、脱Ｓｉ処理後のバブリング
により脱Ｐがみられなくなる理由としては、高酸素ポテ
ンシャル又は何らかの脱Ｐ促進反応で起こった脱Ｐが（
１）、（２）式のように生成したＰ？への還元反応によ
って溶銑中に復Ｐするためと考えられる。
に起こることがわかったが、脱Ｓｉ処理後のバブリング
により脱Ｐがみられなくなる理由としては、高酸素ポテ
ンシャル又は何らかの脱Ｐ促進反応で起こった脱Ｐが（
１）、（２）式のように生成したＰ？への還元反応によ
って溶銑中に復Ｐするためと考えられる。
２Ｐ２へ＋５９ｉ → ５ＳｉＯ２＋４Ｐ ・・・
（１）Ｐ２０ｇ＋５Ｃ→ ５ＧＯ＋２Ｐ
・ 拳 ・ （２）脱Ｐ処理時に（１）、（２）式の
ような復Ｐ反応が起こらず、ざらに脱Ｐ反応が進む理由
としては、脱Ｓｉ処理時に比べ溶銑中のＳｉが比較的少
ないこと、又生成したスラグの塩基度が比較的高いため
と考えられる。
（１）Ｐ２０ｇ＋５Ｃ→ ５ＧＯ＋２Ｐ
・ 拳 ・ （２）脱Ｐ処理時に（１）、（２）式の
ような復Ｐ反応が起こらず、ざらに脱Ｐ反応が進む理由
としては、脱Ｓｉ処理時に比べ溶銑中のＳｉが比較的少
ないこと、又生成したスラグの塩基度が比較的高いため
と考えられる。
なお脱Ｐ処理後のバブリングは、溶銑中に深く浸漬した
ランスノズルから、はぼ０．５〜５ （Ｎｒｎ”／ｔ）
で吹込むのが良く、あまりガス量が多いと溶銑樋内での
溶銑の揺動が激しく、飛散するし、又ガス量が少ないと
反応促進効果が低下する。なおガスの種類としてはＡｒ
、Ｎ２等の不活性ガスの他、空気、酸素等いずれでもよ
い。
ランスノズルから、はぼ０．５〜５ （Ｎｒｎ”／ｔ）
で吹込むのが良く、あまりガス量が多いと溶銑樋内での
溶銑の揺動が激しく、飛散するし、又ガス量が少ないと
反応促進効果が低下する。なおガスの種類としてはＡｒ
、Ｎ２等の不活性ガスの他、空気、酸素等いずれでもよ
い。
また、脱Ｐ処理後のスラグメタルの攪拌方法として、上
記ガスバブリングが最も容易であるが。
記ガスバブリングが最も容易であるが。
羽根車等による機械攪拌でも同様な反応促進効果がある
。
。
なお以上の方法により低燐溶銑が容易にできるが、低燐
、極低硫溶銑をつくる場合、高炉鋳床の溶銑樋の傾注樋
前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下により溶銑面上に添加し
、溶銑樋から傾注樋さらにトピードカー又は溶銑鍋へ落
下する時の攪拌によって脱Ｓし、生成した脱Ｓスラグは
溶銑の放熱防止のためトピードカー又は溶銑鍋の溶銑面
を覆ったまま、転炉前まで送られ、その後排出される工
程を脱Ｓｉ工程、さらに脱Ｐ工程の後に行なうことによ
って容易に可能である。
、極低硫溶銑をつくる場合、高炉鋳床の溶銑樋の傾注樋
前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下により溶銑面上に添加し
、溶銑樋から傾注樋さらにトピードカー又は溶銑鍋へ落
下する時の攪拌によって脱Ｓし、生成した脱Ｓスラグは
溶銑の放熱防止のためトピードカー又は溶銑鍋の溶銑面
を覆ったまま、転炉前まで送られ、その後排出される工
程を脱Ｓｉ工程、さらに脱Ｐ工程の後に行なうことによ
って容易に可能である。
又木発明者らが特願昭Ｅｌｆ−２１２８０２にて開示し
たように、鋳床樋での粉体吹込による溶銑予備処理の場
合１反応効率を上げるためには、１個のランスノズルか
ら吹込む処理剤の上限量を２５ｋｇ／ｔと定め、それを
越える吹込量に対しては、複数個のランスを用いて各々
のランス間隔を１．０ｍ以上離して吹込むことが重要で
あり、この技術を本発明に取り入れることによって、効
果がさらに大きくなる。
たように、鋳床樋での粉体吹込による溶銑予備処理の場
合１反応効率を上げるためには、１個のランスノズルか
ら吹込む処理剤の上限量を２５ｋｇ／ｔと定め、それを
越える吹込量に対しては、複数個のランスを用いて各々
のランス間隔を１．０ｍ以上離して吹込むことが重要で
あり、この技術を本発明に取り入れることによって、効
果がさらに大きくなる。
実施例
以下本発明を実施例に基づき説明する。
第１表に示す比較例１は、鋳床樋での溶銑面上からの粉
体吹付による脱Ｓｉ、脱Ｐ（脱Ｓ）処理の結果であり、
脱Ｓｉ剤原単位３０（ｋｇ／ｔ）、脱Ｐ剤原単位４０（
ｋｇ／ｔ）で、出銑［Ｐ］が０．１００％から処理後［
Ｐ］ ０．０２５％に脱Ｐされているが、低燐銑（［Ｐ
］≦ｏ、ｏｔｏ％）は得られていない。
体吹付による脱Ｓｉ、脱Ｐ（脱Ｓ）処理の結果であり、
脱Ｓｉ剤原単位３０（ｋｇ／ｔ）、脱Ｐ剤原単位４０（
ｋｇ／ｔ）で、出銑［Ｐ］が０．１００％から処理後［
Ｐ］ ０．０２５％に脱Ｐされているが、低燐銑（［Ｐ
］≦ｏ、ｏｔｏ％）は得られていない。
一方、第２表に示す実施例は、脱Ｓｉ処理、脱Ｐ処理と
も鋳床溶銑樋において、溶銑内に粉体吹込して処理し、
同時に排滓した後、！８床溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤
を溶銑上方から自然落下によって添加し、傾注樋さらに
トピードカー等の容器への落下時の攪拌混合によって脱
Ｓ反応を促進させ、スラグは転炉前にて排滓した場合で
あり、特に脱Ｐ処理後溶銑内に浸漬させたランスノズル
からＡｒバブリング（約ＩＮｍ″／１）を行なった例で
ある。比較例１と同様な出銑成分のものが同じ脱Ｓｉ剤
原単位、脱Ｐ剤原単位で、脱Ｐ処理後の［Ｐ］は０．０
０７％と明らかに比較例１のバブリングを行なわなかっ
た場・合に比べ、脱Ｐ効率は高くなっており、低燐銑が
得られていることがわかる。ざらに脱Ｐ処理後の脱Ｓ処
理により、極低硫の［Ｓ］０．００７％の溶銑になって
いることがわかる。
も鋳床溶銑樋において、溶銑内に粉体吹込して処理し、
同時に排滓した後、！８床溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤
を溶銑上方から自然落下によって添加し、傾注樋さらに
トピードカー等の容器への落下時の攪拌混合によって脱
Ｓ反応を促進させ、スラグは転炉前にて排滓した場合で
あり、特に脱Ｐ処理後溶銑内に浸漬させたランスノズル
からＡｒバブリング（約ＩＮｍ″／１）を行なった例で
ある。比較例１と同様な出銑成分のものが同じ脱Ｓｉ剤
原単位、脱Ｐ剤原単位で、脱Ｐ処理後の［Ｐ］は０．０
０７％と明らかに比較例１のバブリングを行なわなかっ
た場・合に比べ、脱Ｐ効率は高くなっており、低燐銑が
得られていることがわかる。ざらに脱Ｐ処理後の脱Ｓ処
理により、極低硫の［Ｓ］０．００７％の溶銑になって
いることがわかる。
また第３表に示す比較例２は、比較例１と同様の方法で
あるが、異なっている点は脱Ｓｉ処理後、脱Ｐ処理後に
、ともにＡｒバブリング（１，５Ｎｍ”／ｔ）を行なっ
ており、この場合脱Ｐ処理時の反応効率は実施例と同様
高いものの、脱Ｓｉ処理時の脱Ｐがないことによって脱
Ｐ処理前の［Ｐ］が高く、結果的に脱Ｐ処理後の［Ｐ］
は、比較例１、実施例と同じフラックス原単位で０．０
３０％で低燐溶銑とはなっていない。
あるが、異なっている点は脱Ｓｉ処理後、脱Ｐ処理後に
、ともにＡｒバブリング（１，５Ｎｍ”／ｔ）を行なっ
ており、この場合脱Ｐ処理時の反応効率は実施例と同様
高いものの、脱Ｓｉ処理時の脱Ｐがないことによって脱
Ｐ処理前の［Ｐ］が高く、結果的に脱Ｐ処理後の［Ｐ］
は、比較例１、実施例と同じフラックス原単位で０．０
３０％で低燐溶銑とはなっていない。
なお上記比較例、実施例の粉体吹込については、いずれ
もランスノズル１個あたりの処理材の吹込量は２５ｋｇ
／を未満であり、又、ランス羽口の間隔は １．０ｍ以
上離した条件で行なった。
もランスノズル１個あたりの処理材の吹込量は２５ｋｇ
／を未満であり、又、ランス羽口の間隔は １．０ｍ以
上離した条件で行なった。
（以下余白）
発明の効果
本発明により、安価で効率のよい鋳床溶銑予備処理が可
能となった。
能となった。
図面は、スラグメタルＰ分配値とスラグの塩基度との関
係を示す図である。
係を示す図である。
Claims (4)
- （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された、１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて、脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスに
て溶銑中に吹込んで脱Ｓｉし、引続き排滓する第一工程
と、高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、又
は溶銑中に浸漬して設置された、１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑
中に吹込んで脱Ｐした後、スラグが浮上する位置又は浮
上後の設置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込ん
でバブリングを行ない、ついで排滓する第二工程からな
ることを特徴とする溶銑予備処理法。 - （２）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された、１個又は複数個のラ
ンスノズルを通じて、脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスに
て溶銑中に吹込んで脱Ｓｉし、引続き排滓する第一工程
と、高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、又
は溶銑中に浸漬して設置された、１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑
中に吹込んで脱Ｐした後、スラグが浮上する位置又は浮
上後の位置に浸漬させたランスノズルからガスを吹込ん
でバブリングを行ない、ついで排滓する第二工程と、高
炉鋳床の溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下
により溶銑面上に添加し、溶銑樋から傾注樋さらにトピ
ードカー又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし
、生成した脱Ｓスラグは溶銑の放熱防止のためトピード
カー又は溶銑鍋の溶銑面を覆ったまま転炉前まで送られ
、その後排出される第三工程からなることを特徴とする
溶銑予備処理法。 - （３）１個のランスノズルから吹込む処理剤の上限量を
２５ｋｇ／ｔと定め、それを越える吹込量の場合には、
複数個のランスを用いて各々のランス間隔を１．０ｍ以
上離して吹込むことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の溶銑予備処理法。 - （４）１個のランスノズルから吹込む処理剤の上限量を
２５ｋｇ／ｔと定め、それを越える吹込量の場合には、
複数個のランスを用いて各々のランス間隔を１．０ｍ以
上離して吹込むことを特徴とする特許請求の範囲第３項
記載の溶銑予備処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7155487A JPS63238207A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7155487A JPS63238207A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63238207A true JPS63238207A (ja) | 1988-10-04 |
Family
ID=13464064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7155487A Pending JPS63238207A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63238207A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6035408A (ja) * | 1983-08-05 | 1985-02-23 | ニチコン株式会社 | 電気機器 |
| JPS60208408A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-21 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の連続処理方法および装置 |
| JPS61149416A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理方法 |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP7155487A patent/JPS63238207A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6035408A (ja) * | 1983-08-05 | 1985-02-23 | ニチコン株式会社 | 電気機器 |
| JPS60208408A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-21 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の連続処理方法および装置 |
| JPS61149416A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理方法 |
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