JPS63249050A - 電気抵抗溶接管製造時の非破壊検査法 - Google Patents
電気抵抗溶接管製造時の非破壊検査法Info
- Publication number
- JPS63249050A JPS63249050A JP62082470A JP8247087A JPS63249050A JP S63249050 A JPS63249050 A JP S63249050A JP 62082470 A JP62082470 A JP 62082470A JP 8247087 A JP8247087 A JP 8247087A JP S63249050 A JPS63249050 A JP S63249050A
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- JP
- Japan
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- pipe
- manufacturing
- electric resistance
- resistance welded
- destructive inspection
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- Pending
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- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は電気抵抗溶接管製造時の中間検査としての非破
壊検査法に関する。
壊検査法に関する。
（従来の技術）
凡そ物１ｒ：製造する工程に於いては製品の品質（例え
ば疵や欠陥の有無、形、寸法あるいは機械的強度などの
物理的特性値等）が所望の品質を満足しているかどうか
を検査工程で調べ、その品質が保証される。その中で疵
や欠陥の有無はその実用性能に大きく影響するため入念
に検査される。検査法は大別して破壊検査と非破壊検査
があり、前者は製品を破壊させて調査が行なわれる九め
一般的には抜取検査でちゃ、後者は非破壊的に行なわれ
る九めに一般には全数ないしそれに近い検査が行なわれ
る。
ば疵や欠陥の有無、形、寸法あるいは機械的強度などの
物理的特性値等）が所望の品質を満足しているかどうか
を検査工程で調べ、その品質が保証される。その中で疵
や欠陥の有無はその実用性能に大きく影響するため入念
に検査される。検査法は大別して破壊検査と非破壊検査
があり、前者は製品を破壊させて調査が行なわれる九め
一般的には抜取検査でちゃ、後者は非破壊的に行なわれ
る九めに一般には全数ないしそれに近い検査が行なわれ
る。
此の様な品質保証のための検査以外に製造工程上の異状
を逸早く検出して前工程にフィードバックし、品質劣化
を未然に防ぐないしは損失を出来るだけ少なくする九め
の機能を持った中間検査工程がある。電気抵抗溶接管の
製造工程においては、その一つとして電気抵抗溶接機の
直近後方に溶接部の中間検査の几めに、超音波探傷法、
過流探傷法等が多く用いられている。
を逸早く検出して前工程にフィードバックし、品質劣化
を未然に防ぐないしは損失を出来るだけ少なくする九め
の機能を持った中間検査工程がある。電気抵抗溶接管の
製造工程においては、その一つとして電気抵抗溶接機の
直近後方に溶接部の中間検査の几めに、超音波探傷法、
過流探傷法等が多く用いられている。
これは電気抵抗溶接管の品質が溶接部の健全性によって
決まると云っても過言ではないことによる。
決まると云っても過言ではないことによる。
具体例の幾つかを示すと、日本金属学会会報第１８巻第
２号ゲイ？用ＥＲＷ鋼管の中で非破壊検査す実用例が示
されているが、溶接部の検査として超、音波斜角探傷法
が適用されている。また特開昭６０−８７４４号公報に
おいては、特定の周波数の超音波ビームを管材の外衣面
溶接部に特定の角度で入射させることにより、冷接欠陥
を的確に検出し電気抵抗溶接部の良否を判定する方法が
述べられている。
２号ゲイ？用ＥＲＷ鋼管の中で非破壊検査す実用例が示
されているが、溶接部の検査として超、音波斜角探傷法
が適用されている。また特開昭６０−８７４４号公報に
おいては、特定の周波数の超音波ビームを管材の外衣面
溶接部に特定の角度で入射させることにより、冷接欠陥
を的確に検出し電気抵抗溶接部の良否を判定する方法が
述べられている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら電気抵抗溶接管の溶接部には、一般に冷接
と呼ばれる微小欠陥が特に溶接入熱が低い場合に発生し
易いと云われている。此の欠陥は超音波探傷法を含む非
破壊検査法で未だ検出出来ないと云われており、破壊試
験に卦いてその破面に現出して認識される欠陥である。
と呼ばれる微小欠陥が特に溶接入熱が低い場合に発生し
易いと云われている。此の欠陥は超音波探傷法を含む非
破壊検査法で未だ検出出来ないと云われており、破壊試
験に卦いてその破面に現出して認識される欠陥である。
冷接欠陥の検出法が確立されれば、電気抵抗溶接管の品
質信頼性は一段と向上して用途が拡大すると云われてお
シ、関係者にとって大きな課題となっている。即ち冷接
欠陥の検出は前述の従来技術では困難であり、何等有効
な技術手段とはなシ得ないのが実状である。本発明の目
的は電気抵抗溶接部の欠陥の非破壊的なオンラインでの
検査法を提供することにあるが、端的に云って電気抵抗
溶接管１の泣きととるである、此の冷接欠陥のオンライ
ン非破壊検査法を提供することにある・ （問題点を解決するための手段） 本発明は、所定幅の帯状金属を複数のロール群からなる
ロール成形機で連続的に円筒状に成、形した後、帯状金
属の両端部を連続的に電気抵抗溶接して管を製造する工
程に於いて、製管後引続きオンラインで管の断面からｍ
＊ｂ’ｂ見て溶接部及び９０°位置をロールにより管径
の２５−以下の偏平歪みを附加した後に（偏平の順序は
逆でも良い）非破壊検査を行なうことを特徴とする電気
抵抗溶接管製造時の非破壊検査法である。
質信頼性は一段と向上して用途が拡大すると云われてお
シ、関係者にとって大きな課題となっている。即ち冷接
欠陥の検出は前述の従来技術では困難であり、何等有効
な技術手段とはなシ得ないのが実状である。本発明の目
的は電気抵抗溶接部の欠陥の非破壊的なオンラインでの
検査法を提供することにあるが、端的に云って電気抵抗
溶接管１の泣きととるである、此の冷接欠陥のオンライ
ン非破壊検査法を提供することにある・ （問題点を解決するための手段） 本発明は、所定幅の帯状金属を複数のロール群からなる
ロール成形機で連続的に円筒状に成、形した後、帯状金
属の両端部を連続的に電気抵抗溶接して管を製造する工
程に於いて、製管後引続きオンラインで管の断面からｍ
＊ｂ’ｂ見て溶接部及び９０°位置をロールにより管径
の２５−以下の偏平歪みを附加した後に（偏平の順序は
逆でも良い）非破壊検査を行なうことを特徴とする電気
抵抗溶接管製造時の非破壊検査法である。
一般に電気抵抗溶接管の製造工程では、成形、溶接後に
生じたビードを管の内面、外面共に除去し、冷却後工程
上で例えば超音波探傷法、渦流探傷法等の非破壊検査に
よ〕溶接部の中間検査や管の整形の九めに矯正機を通し
て形状を整え、適当な長さに切断されて製品となるのが
殆どである。
生じたビードを管の内面、外面共に除去し、冷却後工程
上で例えば超音波探傷法、渦流探傷法等の非破壊検査に
よ〕溶接部の中間検査や管の整形の九めに矯正機を通し
て形状を整え、適当な長さに切断されて製品となるのが
殆どである。
しかしながら前述の様に単に超音波探傷を行なう九だけ
では、電気抵抗溶接特有の欠陥である冷接欠陥は検出さ
れない。これは冷接と云う欠陥が比較的小さく、非金属
介在物等の無害な欠陥との識別が困難なことによる。
一本発明は製管後オン２イ／上での非破壊検
査に先立ち、管の溶接部に引張歪みを与えて、冷接を分
離し自由表面を形成させることあるいは他の溶接欠陥も
引張り歪みにより成長させて新たな自由界面を形成させ
ることに特徴がある。
では、電気抵抗溶接特有の欠陥である冷接欠陥は検出さ
れない。これは冷接と云う欠陥が比較的小さく、非金属
介在物等の無害な欠陥との識別が困難なことによる。
一本発明は製管後オン２イ／上での非破壊検
査に先立ち、管の溶接部に引張歪みを与えて、冷接を分
離し自由表面を形成させることあるいは他の溶接欠陥も
引張り歪みにより成長させて新たな自由界面を形成させ
ることに特徴がある。
しかる後に非破壊検査例えば超音波探傷を行なえば、冷
接を起点とする自由表面が形成されたり、溶接欠陥を起
点とする欠陥の成長によりてより検出し易い状態になり
ておシ、簡単かつ確実に検出する事が出来るわけである
。
接を起点とする自由表面が形成されたり、溶接欠陥を起
点とする欠陥の成長によりてより検出し易い状態になり
ておシ、簡単かつ確実に検出する事が出来るわけである
。
引張シ歪みを与える具体的な方法としては、連続的に移
動する管であるため特別な工夫が必要であり、ロールに
よる管の偏平化により引張シ歪みを与える方法を開発し
た。第１図で説明すると（ａ）は製管直後の管の断面を
示したもので、１は管全体を意味し、２は電気抵抗溶接
部を模式的に示したもので娶る。＝＝ａｍｎ〜＼＼−ｖ
ｂζべ＼＼ 同図（ｂ）は水平ロール３を通過させることにより、溶
接部の管内面側に塑性引張シ歪みを生せしめ、しかる後
に同図（ｃ）に示した様に、垂直ロール４を通過させて
元の真円の管形状に復元するように塑性変形を与えると
、溶接部の管外表面側に塑性引張９歪みが生ずる。
動する管であるため特別な工夫が必要であり、ロールに
よる管の偏平化により引張シ歪みを与える方法を開発し
た。第１図で説明すると（ａ）は製管直後の管の断面を
示したもので、１は管全体を意味し、２は電気抵抗溶接
部を模式的に示したもので娶る。＝＝ａｍｎ〜＼＼−ｖ
ｂζべ＼＼ 同図（ｂ）は水平ロール３を通過させることにより、溶
接部の管内面側に塑性引張シ歪みを生せしめ、しかる後
に同図（ｃ）に示した様に、垂直ロール４を通過させて
元の真円の管形状に復元するように塑性変形を与えると
、溶接部の管外表面側に塑性引張９歪みが生ずる。
第２図はその偏平の程度と管に生ずる歪みの実測結果の
一例を示したものである。偏平量の増加と共に一義的に
管の表面歪みは増加する。
一例を示したものである。偏平量の増加と共に一義的に
管の表面歪みは増加する。
従って大きな歪みを与えるほど、冷接を初めとする溶接
欠陥検出という点では有利となるが、これが大き過ぎる
と、管の形状復元が難しくなると共に過度の冷間加工に
よる品質劣化が生ずる九めに、勿論金属の種類や、肉厚
、管径の大小等によっても、変えなければならないが管
の初期径の２５％が上限である。
欠陥検出という点では有利となるが、これが大き過ぎる
と、管の形状復元が難しくなると共に過度の冷間加工に
よる品質劣化が生ずる九めに、勿論金属の種類や、肉厚
、管径の大小等によっても、変えなければならないが管
の初期径の２５％が上限である。
（実施例）
実施例１
第３図は比較例として溶接入熱を冷接が発生しやすいレ
ベルまで下げて溶接した鋼管の溶接ままの溶接部を超音
波による斜角探傷法により検査し、欠陥波を自動記録さ
せたものであるが、欠陥は検出されなか−）九〇 供試管及び探傷条件は次の通シである。
ベルまで下げて溶接した鋼管の溶接ままの溶接部を超音
波による斜角探傷法により検査し、欠陥波を自動記録さ
せたものであるが、欠陥は検出されなか−）九〇 供試管及び探傷条件は次の通シである。
供試管；？イ２熱交換器用電気抵抗溶接鋼管ＳＴＢ −
４２ ４５／Ｘ５．Ｏｔ 探傷条件；局部水浸斜角ＵＳＴ法 入射角度１７゜ グループ５Ｚ６Ｉ 第４図は前述の管の溶接部に、本発明の実施例として３
．５チの引張歪みを生ずる様な内圧を加わえ九後に同様
の探傷条件で超音波による斜角探傷法により検査し、欠
陥波を自動記録させ比ものであるが、２箇所に欠陥波が
現出しておシ、本発明の有効性が立証され次。
４２ ４５／Ｘ５．Ｏｔ 探傷条件；局部水浸斜角ＵＳＴ法 入射角度１７゜ グループ５Ｚ６Ｉ 第４図は前述の管の溶接部に、本発明の実施例として３
．５チの引張歪みを生ずる様な内圧を加わえ九後に同様
の探傷条件で超音波による斜角探傷法により検査し、欠
陥波を自動記録させ比ものであるが、２箇所に欠陥波が
現出しておシ、本発明の有効性が立証され次。
実施例２
第５図は比較例として実施例１と同じ様な溶接を行い溶
接ままの管を超音波による斜角探傷法により検査したも
のの欠陥波を自動記録し友ものであるが、２箇所に欠陥
波が認められる。
接ままの管を超音波による斜角探傷法により検査したも
のの欠陥波を自動記録し友ものであるが、２箇所に欠陥
波が認められる。
供試管及び探傷条件は以下の通りである。
供試管；ゲイラ熱交換器用電気抵抗溶接鋼管８７Ｂ −
４２ ５０メＸ５，４を 探傷条件；局部水浸斜角ＵＳＴ法 入射角度１７゜ プローブ５Ｚ６Ｉ 第６図は同じ管を溶接部を上面にして、本発明に従い水
平及び垂直に配置し穴子ロールを通過させることにより
管径の２０％の偏平量を溶接部及び９０°位置に与えて
、元の形状に復した後に前と同様の探傷条件で超音波に
よる斜角探傷により検査したもので、５箇所に欠陥波が
認められる。
４２ ５０メＸ５，４を 探傷条件；局部水浸斜角ＵＳＴ法 入射角度１７゜ プローブ５Ｚ６Ｉ 第６図は同じ管を溶接部を上面にして、本発明に従い水
平及び垂直に配置し穴子ロールを通過させることにより
管径の２０％の偏平量を溶接部及び９０°位置に与えて
、元の形状に復した後に前と同様の探傷条件で超音波に
よる斜角探傷により検査したもので、５箇所に欠陥波が
認められる。
溶接ままに比較して新次に３ケ所に溶接欠陥が現出して
おシ、実施例１と同様に本発明の有効性が立証された。
おシ、実施例１と同様に本発明の有効性が立証された。
（発明の効果）
以上の実施例からも分かる通り本発明法を適用すること
により、電気抵抗溶接部の各種の溶接欠陥はもとより、
従来検出が困難で６つ九冷接欠陥が確実に検出され、電
気抵抗溶接管の品質の信頼性が大幅に向上することにな
夛、しかも適用範囲も鋼管のみならず、あらゆる金属管
に適用可能であり、その実用的価値は非常に大である。
により、電気抵抗溶接部の各種の溶接欠陥はもとより、
従来検出が困難で６つ九冷接欠陥が確実に検出され、電
気抵抗溶接管の品質の信頼性が大幅に向上することにな
夛、しかも適用範囲も鋼管のみならず、あらゆる金属管
に適用可能であり、その実用的価値は非常に大である。
第１図（１）、伽） 、 （ｅ）は本発′明の骨子とな
る偏平歪みの附加方法を説明し穴口、 第２図（ａ）は第１図の様な方法で管に偏平歪みを与え
次場合の内外表面の円周方向の歪みの関係の一例を示し
穴口、同（ｂ）は第２図（、）におけるステップを示す
図、 第３図は溶接ままで、超音波探傷した時の欠陥波を自動
記録した結果を示し穴口。 第４図は同じ管に実施例１の引張り歪みを加え穴径に超
音波探傷した時の欠陥波を自動記録させ九グラフ、 第５図は溶接ままで、超音波探傷した時の欠陥波を自動
記録させ九グラフ、 第６図は同じ管に実施例２の引張歪みを加え九後に超音
波探傷した時の欠陥波を自動記録させ九グラフである。 １・・・電気抵抗溶接管 ２・・・溶接部３・・・水平
ロール ４・・・垂直ロール。 第１Ｍ （ａ） （ｂ） （ｃ）第２
図 （ｂ） ！ 、し気抵抗溶接管 ２、ｆＩ接部 ３ 水°０−ル ４ ： ＋ｌｊｌ白ロール 第２図 第３図 第５図 口■− 第４図 第６図
る偏平歪みの附加方法を説明し穴口、 第２図（ａ）は第１図の様な方法で管に偏平歪みを与え
次場合の内外表面の円周方向の歪みの関係の一例を示し
穴口、同（ｂ）は第２図（、）におけるステップを示す
図、 第３図は溶接ままで、超音波探傷した時の欠陥波を自動
記録した結果を示し穴口。 第４図は同じ管に実施例１の引張り歪みを加え穴径に超
音波探傷した時の欠陥波を自動記録させ九グラフ、 第５図は溶接ままで、超音波探傷した時の欠陥波を自動
記録させ九グラフ、 第６図は同じ管に実施例２の引張歪みを加え九後に超音
波探傷した時の欠陥波を自動記録させ九グラフである。 １・・・電気抵抗溶接管 ２・・・溶接部３・・・水平
ロール ４・・・垂直ロール。 第１Ｍ （ａ） （ｂ） （ｃ）第２
図 （ｂ） ！ 、し気抵抗溶接管 ２、ｆＩ接部 ３ 水°０−ル ４ ： ＋ｌｊｌ白ロール 第２図 第３図 第５図 口■− 第４図 第６図
Claims (1)
- 所定幅の帯状金属を複数のロール群からなる成形機で連
続的に円筒状に成形した後、帯状金属の両端部を連続的
に電気抵抗溶接して管を製造する工程に於いて、製管後
引続きオンラインで管の断面から見て溶接部及び９０°
位置をロールにより管径の２５％以下の偏平歪みを附加
した後に非破壊検査を行なうことを特徴とする電気抵抗
溶接管製造時の非破壊検査法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62082470A JPS63249050A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 電気抵抗溶接管製造時の非破壊検査法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62082470A JPS63249050A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 電気抵抗溶接管製造時の非破壊検査法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249050A true JPS63249050A (ja) | 1988-10-17 |
Family
ID=13775394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62082470A Pending JPS63249050A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 電気抵抗溶接管製造時の非破壊検査法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63249050A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009018315A (ja) * | 2007-07-10 | 2009-01-29 | Nippon Steel Corp | 電縫鋼管の溶接部欠陥の検査方法と装置 |
| JP2009019887A (ja) * | 2007-07-10 | 2009-01-29 | Nippon Steel Corp | 電縫鋼管の溶接部欠陥の検査方法と装置 |
-
1987
- 1987-04-03 JP JP62082470A patent/JPS63249050A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009018315A (ja) * | 2007-07-10 | 2009-01-29 | Nippon Steel Corp | 電縫鋼管の溶接部欠陥の検査方法と装置 |
| JP2009019887A (ja) * | 2007-07-10 | 2009-01-29 | Nippon Steel Corp | 電縫鋼管の溶接部欠陥の検査方法と装置 |
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