JPS63262401A - 合金粉末およびこれを用いた耐摩耗性焼結合金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は鉄系材料の耐摩耗性を向上させるために用い
られる合金粉末およびこれを用いた耐摩耗性焼結合金の
製造方法に関するものである。

（従来の技術） 本発明者らは特開昭６０−１８１２０２号公報で、鉄系
材料の表面を部分的に改質して、耐摩耗性を向上させる
方法として、合金粉末をアクリル樹脂結合剤で結着して
圧縮成形し、この成形物を基材に貼付した状態で焼結さ
せる方法を提案した。

この公報に開示されている方法では、合金谷）末として
Ｆｅ−Ｍｅしａｌ　−Ｃの共晶合金粉末とステンレス合
金粉末とをほぼ等量ずつ混合したものを用い、鉄系材料
の耐摩耗性を著しく向上させることができる。

本発明者らのその後の研究によると、上記公報で用いた
焼結用合金粉末に平均粒径が１０μｍ以下の炭化物（Ｎ
ｂＣ，ＴａＣ，ＶＣ等）粉末を５〜１５％添加すると、
さらに一層の耐摩耗性の向上が図れることを知得し、こ
れを特願昭６１−１９９５２号で既に提案している。

この出願では、合金粉末に添加する炭化物粉末を１０１
Ｊ！Ｒ以下の粒径に微細化することによって、表面積を
大きくし、焼結時に生ずる液相中での固定保持が良好に
なるようにしている。

一方、レシプロエンジンの動弁系部材のカム摺動面のよ
うに面圧、摺動速度がともに高い状態で使用される焼結
材料には、例えば特開昭５７−５７８６０号公報、特開
昭５９−１１８８５９号公報に見られるように、Ｃｒ、
Ｍｏ、Ｗ等の炭化物形成元素と、密度を高くするために
Ｐ等の液相晶出元素とを添加することが知られている。

これらの技術で耐１ツ耗性をさらに改善する方法として
は、例えば特公昭６０−３３１８１号公報が提供されて
おり、この公報に開示されている方法では、焼結合金の
製造方法としてＮｂ、Ｔａ元素をＦｅ−Ｃｒ−Ｍｎ−Ｎ
ｂ合金粉末、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｍｎ−Ｔａ合金粉末の形でそ
れぞれ添加しているので、焼結温度は１１２０℃〜１２
００℃の範囲内で行なわれていた。

しかしながら、上述した合金粉末および焼結合金の製造
方法にはそれぞれ以下に説明する問題があった。

（発明が解決しようとする問題点） ずなわち、上記特願昭６１−１９９５２号の合金粉末で
は炭化！ｌ！ｌＪ！５）末を微細化（平均粒径１、〜５
μ）して表面積を大きくしているので、結合剤であるア
クリル樹脂を多く添加しなければならないし、また成形
圧力を高くしなければ成形が難しがった。

しかし、結合剤の添加量を多くしたり、あるいは成形圧
力を高くすると、圧縮成形後にこれを予備加熱をする時
にひび割れ、ガスホール、巣等の欠陥が生ずる。

一方、上記特公昭６０−３３１８１号公報の製造方法で
は、加熱温度を１１２０℃〜１２００℃で焼結させてい
るので、鋼や鋳鉄製の基材に接合して使用する時に、鋼
の結晶粒の粗大化による強度低下あるいは鋳鉄の溶融な
どの問題があった。

この発明はこのような従来の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その日口勺とするところは、結合剤の添加
量を少なくでき、成形圧力を高くしても予備加熱時など
で欠陥が発生ずることの少ない合金粉末と、基材の物性
に影響を及ぼすことのない前記合金粉末を用いた耐摩耗
性焼結合金の製造方法とを′提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、合金粉末としての第１の
発明は、化学組成が１０〜１５重量％のＯｒ、１０〜３
０重址％のＮｂおよびまたはＴａ、１〜４重量％のＣ１
残部Ｆｅおよび不可避成分からなり、且つ、その粒子径
を、５μｍ以下のものが２％以下になるように構成した
。

また、耐摩耗性焼結合金の製造方法としての第２の発明
は前記第１の発明の合金粉末と、Ｆｅ−金属−Ｃからな
る共晶組成を有し、前記金属がＰ。

Ｂ、Ｗ、Ｍｏであって、これらの金属の内少なくとも１
種を含有し、２〜２０重量％の融液を晶出し、且つ粒子
径が５−以下のものが２％以下の池の合金粉末または混
合粉末および結合剤とを混合した後圧縮成形し、この後
に非酸１ヒ性雰囲気中で、１０００℃以上、１１２０℃
未満の温度で加熱し、焼結後の化学組成が１〜５重量％
のＣ１３〜１０重量％のＣｒ、４〜１８重量％のＮｂお
よびまたはＴａ、０．３〜９．０重量％のＰ、Ｂ、Ｗ、
ＭＯのうち少なくとも１種、２重量％以下の不可避成分
、残Ｆｅになるように焼結することを特徴とする。

上記第１の発明の化学成分およびその重量比について以
下に詳述する。

（ｔｏ　〜１５Ｍ虻ｍ　％のＣｒ） ＣｒはＣとともにクロム炭化物を生成し、耐摩耗性を改
善し、Ｆｅ中に固溶して強度、靭性を向上させる効果が
ある。

添加量が１０重景％未満では、上記効果が小さく、また
、１５重量％を超えての添加は、その効果が飽和するた
め経済的に不利になる。

〈１０〜３０重量％のＮｂおよびまたはＴａ）Ｎｂ、Ｔ
ａはＣとともにニオブ炭化物（ＮｂＣ）、タンタル炭化
物（ＴａＣ）を形成する。これらの硬さはＮｂＣがＨｖ
２０００〜２５００．ＴａＣがＨｖ１５００〜１８００
であるため、耐摩耗性が著しく改善される。

これらの添加量が１０重量％未満ではその効果が小さく
、３０重景％を超えると、その効果が飽和して経済的に
不利になる。

く１〜４重量％のＣ〉 ＣはＣｒ、Ｎｂ、Ｔａとともに炭化物を形成し、耐摩耗
性を改善する。これらの炭化物は、粉末粒子中に微細に
分散している。添加量が１重量％未満では、この炭化物
量が不足するため耐摩耗性が低下する。そのため、黒鉛
を添加して焼結時に炭化物を生成させる必要がでてくる
。焼結時に生成される炭化物は一般に粗大なものが多い
なめ強度。

耐摩耗性の低下を起こす−それ故に予め必要最小限の炭
化物を粉末粒子内に生成させておく必要があって、この
下限が１重量％である。

Ｃが４重量％を超えた場合には、炭化物が粗大化しなり
、未反応のＣが黒鉛として残存するため、１ｊ＃摩耗性
が却って悪化したり、相手材を損傷するなどの不具合が
生ずる。

く粒子径が５ｍ以下のものが２％以下）粒子径が小さい
微細粉末は、前述した如く圧縮成形時に不具合が生じる
ので好ましくない。そこで、５＃１以下のものが２％以
下になるように選別するが、望ましい粒度分布は以下の
通りである。

１０ｕ未満　・・・・・・　５％以下で、更に５μｍ以
下のものが２％以下 １０μｍ以上、１４９ｍ以下　・・・・・・　９０％以
上ここで、粒子径の最大値を１４９１ＪＪＲとするのは
、１４９＃Ｉを超える大粒子が存在すると、液相焼結を
行う時に、ブリッジ現象を起こし、収縮が局部的に進行
しなくなり、大きな気孔や巣などの欠陥を生じるからで
ある。

なお、上記合金粉末に以下の化学成分を所定量添加して
もよい。

く２重量％以下のＭｎ、Ｓ、Ｓｔの内少なくとも１種〉 これらの各元素は、所定比率に配合した金属を溶融して
合金化する時の脱酸や溶湯の流動性を改善するために添
加するものである。

しかし、２重量％を超える添加量があると、成形性が悪
化し、焼結性が悪化するなどの問題が生じるので、粉末
製造時の生産性を確保しつつ、しかもこのような問題を
排除するために２重１％以下に規制するほうがよい。

く２〜１０重量％のＶ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｃｕの内少なくと
も１種ン これらの金属元素のうちＣｕ以外は、Ｃとともに炭化物
を形成し、耐摩耗性をさらに改善できる。

また、Ｃｕはマトリックス中に固溶し、硬さを向上させ
、耐摩耗性を改善できる。

添加量が２重量％未満では上記効果は少なく、また１０
重量％を超えてその添加は経済的に不利となる。

上記第２の発明の焼結条件などについて以下に詳述する
。

く第２の合金粉末または混合粉末〉 この粉末はＦｅ−Ｍ−Ｃからなる共晶組成（この場合、
ＭはＰ、Ｂ、Ｗ、Ｍｏのうち少なくとも１種）を有し、
その望ましい比率を以下の表１に示す。

なお、この合金組成の粒度を５１ＪＪＲ以下のものが２
％以下にするのは、上記第１の発明と同じ理由に基づく
。

（表　１） く２〜２０重量％の融液晶出〉 Ｐ、Ｂ、Ｗ、Ｍｏは、Ｆｅ、Ｃとともに表１に示した共
晶温度以上に加熱すると共晶生成部分が溶融し、この融
液によって液相焼結を進行させるが、これが２重１％未
満では、液相量が過少になって収縮が十分に起こらず、
焼結後の気孔率が１０％を越え耐摩耗性が十分に向上し
ない。

また、液相量が２０重量％を越えると、焼結時に形状が
保てなくなり、変形したり角部が丸くなる等の不具合が
生じる。

以上の液相量は上記共晶組成の種類および焼結温度によ
り決定される。

〈結合剤〉 パラフィン、樟脳、アクリル樹脂等が使用され、添加量
は０．５〜５重量％が望ましい。

く混合・圧縮成形〉 混合は公知のＶ型、Ｗ型などの混合機で行ない、圧縮成
形は成形圧力が１〜６ｔｏｎ／ａａで行なう。

く焼結条件〉 ）ｆ２ガス、アンモニア分解ガス、真空中など非酸化性
雰囲気中で１０００℃以上、１１２０°Ｃ未満の設定温
度で、５分間以上６０分間以内その温度を保持すること
によって行なう。

ここで、焼結ｉ温度を１０００°Ｃ以上１１２０℃未満
とするのは、１０００℃未満の温度では、上記第２の合
金または混合粉末の混合量を変化させても２重量％以上
の液相が晶出されず、焼結時に収縮が十分起らす、気孔
率が１０％を越えて、耐摩耗性が劣化する一方、１１２
０°Ｃ以上に加熱すると液相量が過大になって変形が生
ずる等の不具合が起るとともに、鋼、鋳鉄基材を使用す
ると結晶粒の粗大１ヒや溶融の危険性がある。

なお、第２の発明で得られる上記組成の焼結合金に、５
重量％以下のＮｉおよびまたはＣｏを含有させてもよく
、Ｎｉ、Ｃｏは公知のように、焼結時にマトリックス中
に固溶し、靭性１強度の改善に効果がある。

また、焼結合金の気孔率は耐摩耗性の面から１０％以下
にすることが望ましく、気孔率は焼結時の液相量、圧粉
体密度、粉末粒径によって決まり、液相量はＰ、Ｂ、Ｗ
、Ｍｏ、Ｃの含有量、焼結温度によって決まり、圧粉体
密度は結合剤量、圧縮圧力、粉末の粒度分布によって決
まるので、これらを適宜選定して１０％以下にする。

（実施例） 以下、この発明の好適な実施例について説明する。

まず、合金粉末である第１の発明について以下に５種類
の実施例を示す。

＊実施例１−１ １２゜５％Ｃｒ、２０％Ｎｂ、２．２％Ｃ１０゜４％Ｍ
ｎ、０．６５％Ｓｉ、残Ｆｅの化学成分になるように各
金属を溶融し、水アトマイズ法により作製したＣｒ−Ｆ
ｅ系合金粉末を乾燥篩別し、粒径５ＩＪＩＲ以下が１．
８％、同１０μｍ木満が４．５％、同１０〜１４９閾が
９５．５％の粒度分布となるようにした。

この合金粉末を５０重量％と、２．４％Ｐ、４゜２％Ｃ
，４，５％Ｃｒ、９．５％Ｍｏ、０．４％Ｓｉ、残Ｆｅ
の化学成分を有し、粒径５μｍ以下が１．７％、同１０
ＩＪＩＩＩ未満が５％、同１０〜４４ＩＪＩ！Ｉが７５
％、同４４〜７４１ＪＩＩが２０％の粒度分布を有する
Ｆｅ−Ｐ−Ｃ，Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃ系共晶合金粉末を５０重
量％とを混合し、これにアクリル樹脂を外パーセントで
３．０重量％となるようにトルエンで希釈して湿式混練
後、６０〜８０℃に加熱してトルエンを飛散させて乾燥
し、圧縮成形した。

＊比較例１−１ Ｆ’ｅ−Ｃｒ系合金粉末としてＪＩＳ、ＳＵＳ／１１０
　（１３％Ｃｒ、０．３％Ｓｌ、残Ｆｅ）全Ｆｅ、粒径
５−以下が１．４％、同１０μｍ未満が４％、同１０〜
４４Ｍが４５％、同７１４〜７４ＩＪＩｎが５１％の粒
度分布のものを４５重址％と、上記実施例１で用いた化
学成分と粒度分布が同じ共晶合金粉末（Ｆｅ−Ｐ−Ｃ−
Ｃｒ−Ｍｏ−３Ｌ合金粉末）を４５重量％と、平均粒径
ＩＩＪｊｎのＮｂＣ粉末１０％と、これに外パーセント
で３．０重量％になるようにトルエンで希釈したアクリ
ル樹脂を加え、実施例１と同じ方法で圧縮成形した。

第１図は上記実施例１−１および比較例１−１の圧縮成
形時の成形圧力と圧粉密度との関係を実測したものであ
る。

同図から明らかなように、実施例１−１では比較例１−
１と比べて同゛じ成形圧力でも圧粉密度が小さくなって
いる。

また、第２図は上記実施例１−１．比較例１−１で圧縮
成形する際の欠陥発生率と成形圧力との関係を実測した
結果である。

第２図から明らかなように、比較例１−１では成形圧力
が３ｔ／ｅｔａを超えると欠陥発生率が急激に上昇する
が、実施例１−１では成形圧力が５し／ｄ程度まで欠陥
発生率が極めて小さい。

＊実施例１−２ １０．０％Ｃｒ、１０．０％Ｎｂ、１．１％Ｃ１０，７
％Ｍｎ、０．１５％ＳＬ、残Ｆｅの化学成分になるよう
に各金属を溶融し、水アトマイズ法により作製したＣｒ
−Ｆｅ系合金粉末を乾燥篩別し、粒径５頭以下が０゜８
％、同１０ｕ未満が３゜８％、同１０〜１４９μｍが９
６．２％の粒度分布となるようにした。

この合金粉末を５０重１％と、２．４％Ｐ、４゜２％Ｃ
，４，５％Ｃｒ、９．５％Ｍｏ、０．４％Ｓｉ、残Ｆｅ
の化学成分を有し、粒径５ＩＪ！ｎ以下か１．５％、同
１０μｍ未満が５％、同１０〜４４μｍが７５％、同４
１１〜７４μｍが２０％の粒度分布を有するＦｅ−Ｐ−
Ｃ，Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃ系共晶合金粉末を５０重量％とを混
合し、これにアクリル樹脂を外パーセントで３．０ｉＩ
ｌ！ｍ％となるようにトルエンで希釈して湿式混練後、
６０〜８０℃に加熱してｌ・ルエンを飛散させて乾燥し
、圧縮成形した。

＊実施例１−３ １５％Ｃｒ、３０％Ｎｂ、３．３％Ｃ，０，７％Ｍｎ、
０．６８％Ｓｉ、残Ｆ’ｅの化学成分になるように各金
属を溶融し、水アトマイス法により作製したＣ’ｒ−Ｆ
ｅ系合金粉末を乾燥篩別し、粒径５μｍ以下が０．５％
５．同１０μｍ未満が４．６％、同１０〜１４９μｍが
９５．４％の粒度分布となるようにした。

この合金粉末を５０重量％と、２．４％Ｐ、４゜２％Ｃ
，４，５％Ｃｒ、９．５％Ｍｏ、０．４％Ｓｉ、残Ｆｅ
の化学成分を有し、粒径５μｍ以下が１．３％、同１０
ａ未満が５％、同１０〜４４μｍが７５％、同４４〜７
４０頭が２０％の粒度分布を有するＦｅ−Ｐ−Ｃ，Ｆｅ
　　Ｍｏ−Ｃ系共晶合金粉末を５０重量％とを混合し、
これにアクリル樹脂を外パーセントで３．０重量％とな
るようにトルエンで希釈して湿式混練後、６０〜８０℃
に加熱してトルエンを飛散させて乾燥し、圧縮成形した
。

＊実施例１−４ １２．３％Ｃｒ、２０％’ｒ’ａ、１．３％Ｃ，Ｏ。

３％Ｍｎ、０．４８％Ｓｉ、残Ｆｅの化学成分になるよ
うに各金属を溶融し、水アトマイズ法により作製したＣ
ｒ−Ｆｅ系合金粉末を乾燥篩別し、粒径５閘以下が１．
２％、同１０μｍ未満が４．２％、同１０〜１４９μｍ
が９５．８％の粒度分布となるようにした。

この合金粉末を５０］ｉ！量％と、１５．２％Ｍｏ。

４．２％Ｃ２残Ｆｅの化学成分を有し、粒径５μｍ以下
が１．５％、同１０μｍ未満が４．５％、同１０〜４４
μｍが５８％、同４４〜７４ＩＪＩＲが３７．５％の粒
度分布を有するＦｅ−Ｍｏ−Ｃ系共晶合金粉末を５０重
量％とを混合し、これにアクリル樹脂を外パーセントで
３．Ｃ１量％となるようにトルエンで希釈して湿式混練
後、６０〜８０°Ｃに加熱してトルエンを飛散させて乾
燥し、圧縮成形した。

＊実施例１−５ １２．７％Ｃｒ、１０％Ｎｂ、ｔｏ％Ｔａ、１゜８％Ｃ
，４，５％Ｖ、１．２％Ｔ　ｉ　、　０　、８’％　Ｚ
ｒ、２，５％Ｃｕ、０．７２％Ｓｔ、残Ｆｅの化学成分
になるように各金属を溶融し、水アトマイズ法により作
製したＣｒ−Ｆｅ系合金粉末を乾燥篩別し、粒径５Ｊｍ
以下が１．３％、同１０μｍ未満が４．６％、同１０〜
１４９μｍが９５．１１％の粒度分布となるようにした
。

この合金粉末を５０重量％と、２．４％Ｐ、１１゜２％
Ｃ，４，５％Ｃｒ、９．５％Ｍｏ、０．４％Ｓｉ、残Ｆ
ｅの化学成分を有し、粒径５−以下が１．９％、同ｌＯ
μｍ未満が５％、同１０〜４４μｍが７８％、同４４〜
７４ＩＪＭが２０％の粒度分布を有するＦｅ−Ｐ−Ｃ，
Ｆ、ｅ−Ｍｏ−Ｃ系共晶粉末を５０重量％とを混合し、
これにアクリル樹脂を外パーセントで３．０垂量％とな
るようにトルエンで希釈して湿式混線後、６０〜８０℃
に加熱してトルエンを飛散させて乾燥し、圧縮成形した
。

」−記実施例１−１〜１−５と比較例１−１とで得られ
たそれぞれの成形体を、Ｈ２ガス雰囲気中で、１０℃／
分の昇温速度で３００℃まで昇温し、この状態を６０分
間保持したのち、３℃／分の降温速度で室温まで下降さ
せる予備加熱処理を行った。

第３図はその時の成形圧力とふくれなどの欠陥発生率と
の関係を実測した結果である。

第３図の結果からも明らかなように、比較例１−１では
成形圧力が２ｔ／ｄを超えると欠陥発生率が急激に上昇
するが、実施例１−１〜１−５に示した合金粉末では、
成形圧力の広い範囲に亘つて欠陥発生率が極めて少なく
なった。

なお、上記実施例では本発明の合金粉末と混合して用い
る共晶合金粉末として、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系ないしはＦｅ−
Ｍｏ−Ｃ系のものを例示したが、これ以上にＢやＷ系の
共晶合金粉末でも同様な結果が得られる。

次に第２の発明である耐摩耗性焼結合金の製造方法の実
施例について説明する。

まず、原料粉末として上記第１の発明に含まれるＡ１〜
Ａ６までの６種類の合金粉末と、Ｆ　ｅ　−Ｍ−Ｃ系の
共晶組成からなる第２の合金粉末Ｂｌ。

Ｂ２の２８類と、および第２の混合肋木Ｂ３とを用意し
た。

これらの粉末の化学組成および粒度を以下の表２、表３
に示す。

上記Ａ、Ｂの粉末を２種類ずつ選択し、実施例２−１〜
同２−６として以下に示ず比率に設定し、これにそれぞ
れ結合材としてパラフィンを外パーセントで１．５重量
％ずつ添加し、Ｗコーン型混合機を使用して３０分間混
合した。

（表　４） そして、得られた混合物を金型を用いて３ｔｏｎ／−の
圧縮圧力で２０　ｔｕｎ　Ｘ　２０　ｍｍ　Ｘ　２０關
の方形に形成した。しかる後、この成形物を１−Ｉ　２
ガス中で７００°Ｃ９３０分間の予備加熱後、真空中（
２〜５　ｘ　１０−２Ｔｏｒｒの真空度）で表５に示す
加熱条件で焼結した。

以上の工程により製造された焼結合金の各化学組成を表
６に示す。

上記実施例２−１〜同２−６の焼結合金の耐摩耗性を評
価するために、第４図に示すようなロッカアーム用のチ
ップを形成し、アルミダイキャストにより鋳くるんだ後
、仕上加工を施してロッカアームとした。

カムシャフトは合金鋳鉄ＦＣＨ−１の鋳造チルカムを使
用し、１８００ｃｃガソリンエンジンの実機モータリン
グテストによりチップのＲ部の摩耗高さを測定した。

テスト条件は、エンジン回転数２０００　ｒ、ｐ、ｍ、
テスト時間２００ｈｒ、使用オイルとして市場回収劣化
オイル（ＳＡＥ’　３０）を用い、油温は４０〜６０℃
に設定した。

以下に示す表７はこのテスト結果を示しており、各実施
例の焼結合金の気孔率も同表に併記している。

（表　７） 上記表の結果から明らかなように、本発明の製造方法で
得られた焼結合金は高い耐摩耗性を有している。

また、特に注目すべきことは、このように耐摩耗性を向
上させる焼結合金の焼結温度が１０００℃以上、１１２
０℃未満であることであり、これにより基材として鋼や
鋳鉄を用いた場合にも、その強度や靭性の低下が発生し
ない。

なお、表８は、本発明に対する比較例を示すもので、そ
の焼結合金の化学組成と、上記実施例と同様な方法によ
る摩耗テスト結果とを示すものである。この比較例から
れかるように、これらのものは本発明より摩耗高さが大
きく耐摩耗性が低い。

・（発明の効果） 以上、実施例で詳細に説明したように、この発明に係る
合金粉末によれば結合材を加えて圧縮成形した時に、予
備加熱による欠陥の発生を大幅に低下さけることができ
る。

また、本発明に係る耐摩耗性焼結合金の製造方法によれ
ば、焼結温度を１０００°Ｃ以上、１１２０℃未満とす
るので、基材の物性に影響を及ぼすことが回避できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は成形圧力と圧粉密度との関係を示すグラフ、第
２図は成形時の欠陥発生率と成形圧力との関係を示すグ
ラフ、第３図は圧縮成形後に予ＯＩ加熱した時の成形圧
力と欠陥発生率との関係を示すグラフ、第４図は本発明
の効果を評価するために用いたロッカアームの説明図で
ある。 特許出願人　　　　　　マ　ツ　ダ　株式会社同　　　
　　　川崎製鉄株式会社 第１図 、プｋ　イ多圧　力　　（を乃ｍ２） 第２図 第３図 、σ’ｙ’　　ｋ’ｙ　炬、力　　（ｆｏｎ／ｃｒｌ）
第４図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）化学組成が１０〜１５重量％のＣｒ、１０〜３０
   重量％のＮｂおよびまたはＴａ、１〜４重量％のＣ、残
   部Ｆｅおよび不可避成分からなり、且つ、その粒子径を
   、５μｍ以下のものが２％以下となすことを特徴とする
   合金粉末。
2. （２）化学組成が１０〜１５重量％のＣｒ、１０〜３０
   重量％のＮｂおよびまたはＴａ、１〜４重量％のＣ、残
   部Ｆｅおよび不可避成分からなり、且つ、その粒子径を
   、５μｍ以下のものが２％以下となす合金粉末と、Ｆｅ
   −金属−Ｃからなる共晶組成を有し、前記金属がＰ、Ｂ
   、Ｗ、Ｍｏであって、これらの金属の内少なくとも１種
   を含有し、２〜２０重量％の融液を晶出し、且つ粒子径
   が５μｍ以下のものが２％以下の第２の合金粉末または
   混合粉末および結合材とを混合した後圧縮成形し、この
   後に非酸化性雰囲気中で、１０００℃以上、１１２０℃
   未満の温度で加熱し、焼結後の化学組成が１〜５重量％
   のＣ、３〜１０重量％のＣｒ、４〜１８重量％のＮｂお
   よびまたはＴａ、０．３〜９．０重量％のＰ、Ｂ、Ｗ、
   Ｍｏのうち少なくとも１種、２重量％以下の不可避成分
   、残Ｆｅになるように焼結することを特徴とする耐摩耗
   性焼結合金の製造方法。