JPS63265405A - 超電導シ−トコイルの製造方法 - Google Patents
超電導シ−トコイルの製造方法Info
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- JPS63265405A JPS63265405A JP10101687A JP10101687A JPS63265405A JP S63265405 A JPS63265405 A JP S63265405A JP 10101687 A JP10101687 A JP 10101687A JP 10101687 A JP10101687 A JP 10101687A JP S63265405 A JPS63265405 A JP S63265405A
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- Japan
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- superconducting
- superconductor
- sheet coil
- raw material
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- Pending
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- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は核磁気共鳴装置用マグネ゛ットや粒子加電導シ
ートコイルの製造方法に関する。
ートコイルの製造方法に関する。
「従来の技術」
近来、常電導状慈から超電導状態へ遷移する臨界温度（
Ｔ ｃ）が液体窒素温度以上の高い値を示す酸化物系の
超電導材料が種々発見されつつある。
Ｔ ｃ）が液体窒素温度以上の高い値を示す酸化物系の
超電導材料が種々発見されつつある。
そして、従来、この種の超電導材料からなる超電導体の
中でもＡ −Ｂ −Ｃｕ−０系（ただし、ＡはＬａ。
中でもＡ −Ｂ −Ｃｕ−０系（ただし、ＡはＬａ。
Ｃｅ、Ｙ、Ｙｂ、Ｓｃ等のＩＩＩａ族金属元素を示し、
ＢはＢｒ、Ｂａ等のアルカリ土類金属元素を示す）の超
電導体を製造するには、上記１［［ａ族金属元素の化合
物粉末と上記アルカリ土類金属元素の化合物粉末と酸化
銅粉末を混合して、得た混合粉末を、所定形状に成形し
、更に熱処理して超電導体を得るようにしている。
ＢはＢｒ、Ｂａ等のアルカリ土類金属元素を示す）の超
電導体を製造するには、上記１［［ａ族金属元素の化合
物粉末と上記アルカリ土類金属元素の化合物粉末と酸化
銅粉末を混合して、得た混合粉末を、所定形状に成形し
、更に熱処理して超電導体を得るようにしている。
［発明が解決しようとする問題点」
ところが、上記１［［ａ族金属元素の化合物粉末やアル
カリ土類金属元素の化合物粉末等は極めて加工性が悪く
、そのためこれら原料から超電導コイルを得ようとして
も、断線等のトラブノσを生じ易）Ｌ”！：”ｊＡｒｓ
／１．、−＾マを遺り１４Ｉ？’；＃＋４−ロ１１％ザ
１コ１啼〒ｔｕｆｆコイルを作成することが困難な問題
があった。
カリ土類金属元素の化合物粉末等は極めて加工性が悪く
、そのためこれら原料から超電導コイルを得ようとして
も、断線等のトラブノσを生じ易）Ｌ”！：”ｊＡｒｓ
／１．、−＾マを遺り１４Ｉ？’；＃＋４−ロ１１％ザ
１コ１啼〒ｔｕｆｆコイルを作成することが困難な問題
があった。
本発明は、前記問題に鑑みてなされたもので、酸化物系
の極めて臨界温度の高い超電導レートコイルを製造でき
る方法の提供を目的とする。
の極めて臨界温度の高い超電導レートコイルを製造でき
る方法の提供を目的とする。
［問題点を解決するための１手段］
本発明は、
Ａ −Ｂ −Ｃｕ−０系
（ただし、ＡはＬａ、Ｃｅ、Ｙ、Ｙｂ、Ｓｃ等のｎｌａ
族金属元素を示し、ＢはＢｒ、Ｂａ等のアルカリ土類金
属元素を示す） の超電導体からなる超電導回路を具備してなる超電導シ
ートコイルを製造する方法であって、基板表面に、形成
すべき回路パターンと同一平面形状の溝を形成し、次い
でこの溝内に上記超電導体の原料を充填し、次いでこの
原料に熱処理を施すことを問題解決の手段とした。
族金属元素を示し、ＢはＢｒ、Ｂａ等のアルカリ土類金
属元素を示す） の超電導体からなる超電導回路を具備してなる超電導シ
ートコイルを製造する方法であって、基板表面に、形成
すべき回路パターンと同一平面形状の溝を形成し、次い
でこの溝内に上記超電導体の原料を充填し、次いでこの
原料に熱処理を施すことを問題解決の手段とした。
「作用」
基板表面に、形成すべき回路パターンと同一平面形状の
溝を形成し、次いでこの府内に超電導体の原料を充填し
、次いでこの原料に熱処理を施して、基板の溝内に充填
された超電導体の原料を反応させ、超電導体を生成する
ことにより、線引きなどの塑性加工を行なうことなく基
板に超電導回路を形成する。
溝を形成し、次いでこの府内に超電導体の原料を充填し
、次いでこの原料に熱処理を施して、基板の溝内に充填
された超電導体の原料を反応させ、超電導体を生成する
ことにより、線引きなどの塑性加工を行なうことなく基
板に超電導回路を形成する。
「実施例」
第１図ないし第３図は本発明方法を、（Ｙ、Ｂａ）Ｃｕ
−０系の超電導シートコイルの製造方法に適用した二側
を説明するためのもので、超電導シートコイルを製造す
るには、まず、第１図に示すようにステンレス製の基板
ｌの表面に、形成すべき回路パターンと同一平面形状の
溝２を形成する。なお、本実施例においては、螺旋状の
超電導回路を形成しようとする関係から上記溝２は螺旋
状に形成する。また、基板１の材質は、先のステンレス
材、に限定されることなく、例えば高強度の Ｃｕ−Ｂ
、ｅ合金、Ｃｕ−Ｎ ｉ合金板でも良い。
−０系の超電導シートコイルの製造方法に適用した二側
を説明するためのもので、超電導シートコイルを製造す
るには、まず、第１図に示すようにステンレス製の基板
ｌの表面に、形成すべき回路パターンと同一平面形状の
溝２を形成する。なお、本実施例においては、螺旋状の
超電導回路を形成しようとする関係から上記溝２は螺旋
状に形成する。また、基板１の材質は、先のステンレス
材、に限定されることなく、例えば高強度の Ｃｕ−Ｂ
、ｅ合金、Ｃｕ−Ｎ ｉ合金板でも良い。
次に、第２図に示すように基板ｌの溝２内に超電導体の
原料粉末３を充填する。この原料粉末３は、イツトリウ
ム（Ｙ）化合物と、バリウム（Ｂａ）化合物と、銅化合
物の各々の粉末を混合したちのである。これら各々の元
素の化合物としては、上記各元素の酸化物、塩化物、フ
ッ化物、硫化物、炭酸化物、臭化物などが使用できるが
、Ｙ＊Ｏｓ、ＢａＯｌＣｕＯ等各々の金属元素の酸化物
が特に好ましい。
原料粉末３を充填する。この原料粉末３は、イツトリウ
ム（Ｙ）化合物と、バリウム（Ｂａ）化合物と、銅化合
物の各々の粉末を混合したちのである。これら各々の元
素の化合物としては、上記各元素の酸化物、塩化物、フ
ッ化物、硫化物、炭酸化物、臭化物などが使用できるが
、Ｙ＊Ｏｓ、ＢａＯｌＣｕＯ等各々の金属元素の酸化物
が特に好ましい。
次に、基板ｌに熱処理を施して、基ｉｔの溝２内に充填
された超電導体の原料の各々の元素間に反応を起こさせ
、超電導性を有す名超電導体を生成させる。この熱処理
の条件は、超電導体の種類により適宜設定されるが、（
Ｙ、Ｂａ）Ｃｕ−０系超電導体を作成する場合には、８
００〜１１００℃、ｌ〜３００時間程度の加熱処理が好
適である。
された超電導体の原料の各々の元素間に反応を起こさせ
、超電導性を有す名超電導体を生成させる。この熱処理
の条件は、超電導体の種類により適宜設定されるが、（
Ｙ、Ｂａ）Ｃｕ−０系超電導体を作成する場合には、８
００〜１１００℃、ｌ〜３００時間程度の加熱処理が好
適である。
以上の操作により、第３図に示すように、基板１の表面
に、螺旋状の（Ｙ 、Ｉ３ ａ）Ｃｕ−０系の超電導体
からなる超電導回路４が形成された超電導シートコイル
５が得られる。この超電導シートコイル５は、例えば多
数枚を積層し、各々の超電導回路４を接続することによ
って超電導マグネットコイルなどとして利用される。
に、螺旋状の（Ｙ 、Ｉ３ ａ）Ｃｕ−０系の超電導体
からなる超電導回路４が形成された超電導シートコイル
５が得られる。この超電導シートコイル５は、例えば多
数枚を積層し、各々の超電導回路４を接続することによ
って超電導マグネットコイルなどとして利用される。
は、基板１表面に、形成すべき回路パターンと同一平面
形状の溝２を形成し、次いでこの溝２内に超電導体の原
料粉末３を充填し、次いでこの原料粉末３に熱処理を施
すことにより、基板１表面に超電導体からなる超電導回
路４を形成する方法であり、原料粉末に線引きなどの塑
性加工を施す必要がないために、加工性の悪いイツトリ
ウム化合物やバリウム化合物等の超電導体原料を用いて
も、容易に超電導シートコイル５を作成することができ
る。
形状の溝２を形成し、次いでこの溝２内に超電導体の原
料粉末３を充填し、次いでこの原料粉末３に熱処理を施
すことにより、基板１表面に超電導体からなる超電導回
路４を形成する方法であり、原料粉末に線引きなどの塑
性加工を施す必要がないために、加工性の悪いイツトリ
ウム化合物やバリウム化合物等の超電導体原料を用いて
も、容易に超電導シートコイル５を作成することができ
る。
また、前記超電導シートコイル５は液体窒、素温度以上
の極めて高い臨界温度を示し、冷却媒体として液体ヘリ
ウムが必要であった従来の超電導体（例えば、Ｎｂ、Ｓ
ｂやＮｂ−Ｔｉ合金などの超電導体）の冷却条件より格
段に有利な冷却条件で使用できるために、本発明により
製造された超電導シートコイル５を用いた超電導機器は
冷却設備を簡略化できて低コストとなり、取り扱いも容
易になる。
の極めて高い臨界温度を示し、冷却媒体として液体ヘリ
ウムが必要であった従来の超電導体（例えば、Ｎｂ、Ｓ
ｂやＮｂ−Ｔｉ合金などの超電導体）の冷却条件より格
段に有利な冷却条件で使用できるために、本発明により
製造された超電導シートコイル５を用いた超電導機器は
冷却設備を簡略化できて低コストとなり、取り扱いも容
易になる。
なお、前記実施例においては、■ａ族金属元素Ｂａを用
いたが、Ｙの代わりにＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ。
いたが、Ｙの代わりにＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ。
Ｐｉ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｓｉ、Ｄｙ、Ｉ−Ｉｏ、Ｅｒ
、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ。
、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ。
Ｓｃ等のｍａ族金属元素を用いても良く、Ｂａの代わり
にＳ ｒ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｒａ、Ｂｅ、等のアルカリ土類
金属元素を用いても良い。
にＳ ｒ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｒａ、Ｂｅ、等のアルカリ土類
金属元素を用いても良い。
また、前記実施例では、超電導体の原料として各金属元
素化合物の粉末を混合した原料粉末３を用いたが、この
発明はこれに限定されることなく、例えば各原料粉末を
水、バインダー物質などと共に混合し、ペースト状とし
た超電導原料を溝２内に充填しても良い。
素化合物の粉末を混合した原料粉末３を用いたが、この
発明はこれに限定されることなく、例えば各原料粉末を
水、バインダー物質などと共に混合し、ペースト状とし
た超電導原料を溝２内に充填しても良い。
「発明の効果」
以上説明したように本発明による超電導シートコイルの
製造方法は、基板表面に、形成すべき回路パターンと同
一平面形状の溝を形成し、次いでこの溝内にＩ［［ａ族
金属元素（Ａ）とアルカリ土類金属元素（Ｂ）と銅と酸
素からなる系の超電導体の原料を充填し、次いでこの原
料に熱処理を施すことにより、Ａ −Ｂ −Ｃｕ−０系
超電導体からなる超電導回路を形成する方法であり、原
料粉末に線引きなどの塑性加工を施す必要がないために
、加工性の悪いｍａ族金属元素の化合物やアルカリ土類
金属元素の化合物等の超電導体原料からでも、容易に超
電導シートコイルを作成することができる。
製造方法は、基板表面に、形成すべき回路パターンと同
一平面形状の溝を形成し、次いでこの溝内にＩ［［ａ族
金属元素（Ａ）とアルカリ土類金属元素（Ｂ）と銅と酸
素からなる系の超電導体の原料を充填し、次いでこの原
料に熱処理を施すことにより、Ａ −Ｂ −Ｃｕ−０系
超電導体からなる超電導回路を形成する方法であり、原
料粉末に線引きなどの塑性加工を施す必要がないために
、加工性の悪いｍａ族金属元素の化合物やアルカリ土類
金属元素の化合物等の超電導体原料からでも、容易に超
電導シートコイルを作成することができる。
また、上記Ａ −Ｂ −Ｃｕ−０系の超電導体は極めて
高い臨界温度を示し、従来の超電導線の冷却条件より格
段に有利な冷却条件となるために、本発明により製造さ
れた超電導シートコイルを用いた超電導機器は冷却設備
を簡略化できて低コストとなり、取り扱いも容易になる
。
高い臨界温度を示し、従来の超電導線の冷却条件より格
段に有利な冷却条件となるために、本発明により製造さ
れた超電導シートコイルを用いた超電導機器は冷却設備
を簡略化できて低コストとなり、取り扱いも容易になる
。
第１図ないし第３図はこの発明の一実施例を示す図であ
って、第１図は基板の側断面図、第２図は基板の溝内に
超電導体原料粉末を充填した状態を示す側断面図、第３
図は超電導シートコイルを示す斜視図である。 ｌ・・・基板、２・・・溝、３・・・原料粉末、４・・
・超電導回路、５・・・超電導シートコイル。
って、第１図は基板の側断面図、第２図は基板の溝内に
超電導体原料粉末を充填した状態を示す側断面図、第３
図は超電導シートコイルを示す斜視図である。 ｌ・・・基板、２・・・溝、３・・・原料粉末、４・・
・超電導回路、５・・・超電導シートコイル。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ａ−Ｂ−Ｃｕ−Ｏ系 （ただし、ＡはＬａ、Ｃｅ、Ｙ、Ｙｂ、Ｓｃ等のIIIａ
族金属元素を示し、ＢはＢｒ、Ｂａ等のアルカリ土類金
属元素を示す） の超電導体からなる超電導回路を具備してなる超電導シ
ートコイルを製造する方法であって、基板表面に、形成
すべき回路パターンと同一平面形状の溝を形成し、次い
でこの溝内に上記超電導体の原料を充填し、次いでこの
原料に熱処理を施すことを特徴とする超電導シートコイ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10101687A JPS63265405A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 超電導シ−トコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10101687A JPS63265405A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 超電導シ−トコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63265405A true JPS63265405A (ja) | 1988-11-01 |
Family
ID=14289415
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10101687A Pending JPS63265405A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 超電導シ−トコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63265405A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01128408A (ja) * | 1987-11-12 | 1989-05-22 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | セラミックス系超電導体コイルの製造方法 |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10101687A patent/JPS63265405A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01128408A (ja) * | 1987-11-12 | 1989-05-22 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | セラミックス系超電導体コイルの製造方法 |
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