JPS6331707A

JPS6331707A - 自動車用内装基材の製造方法

Info

Publication number: JPS6331707A
Application number: JP17588586A
Authority: JP
Inventors: Susumu Inoue; 享井上; Koichi Yamamoto; 山本　廣一
Original assignee: TAKEHIRO MOKUZAI KOGYO KK; TORAI ENG KK
Current assignee: TAKEHIRO MOKUZAI KOGYO KK; TORAI ENG KK
Priority date: 1986-07-25
Filing date: 1986-07-25
Publication date: 1988-02-10

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、自動車用内装基材を製造するための方法に
関するものである。

（従来の技術）以下に、従来の方法を説明する。

従来より使用される原料は、木質バルブ、麻、綿、化繊
等の繊維類、さらにはサイズ剤としてのフェノール類、
熱可塑性物質といった成分を所定、の割合で配合してい
る。そして、解繊工程を経た後、マット抄造工程におい
てフリース状のマットを仕上げている。

この仕上げられたマット素材は、持運びの便宜のために
ベーキング等がなされる。ベーキングというのは、マッ
ト素材に対し熱風を吹付けた侵に圧締し、素材内の熱可
塑材を介して他の原料を繋ぎ止めることによってハンド
リング性のあるマットとするための作業である。

次いで、定寸毎にカッティングされ、このもとで成形工
程に移す。成形工程では一対の金型が用いられる。上記
したマットはこの下型に仕掛けられたちとで、所定の圧
締圧力および加熱下で成形される。かくして、所望とす
る形状の内装用基材を取出していたのである。

（発明が解決しようとする問題点）（１）従来の場合、−旦、マットに仕上げる関係で、！
ｌ帷間の絡み合いを良くする必要があり、繊維類は足の
長いもの（１１雑長の長いもの）を使用せざるを得ず、
コストアップとなっていた。

（２）また、従来はマット素材に対しハンドリングを具
備させるために、ベーキングを行なっている。

しかし、この工程は本来、内装用基材の製造には直接的
に関与するものでなく、只単に次工程への移し代えの際
のマットの持運びの便宜のためだけに行なっているもの
である。したがって、基材の製造という観点からすれば
、不要な工程であり、こういった不要な工程を経ること
は、製造ラインの工程数の増加とともに、関係設備費も
高くつく。

（３）さらに、従来はハンドリング性のある、つまりあ
る程度の剛性を有するマット状態で成形を行なうため、
例えば深絞りを要求される場合には、複数回の予備成形
を経なければならず、工程数が多くなっていた。また、
成形工程の際に、マットは引張られる部位と逆に寄せ集
められて皺が寄る部位を生じる。マットは定尺の平面形
態であるため、金型の３次元形状に倣いにくいためであ
る。

この場合、引張られる部位ではヒビや割れを生じ、逆に
寄せ集められる部位では、材料の集中に伴って高比重化
し、樹脂化して脆くなる問題があった。

本発明は上記した各問題点の解消を目的とするものであ
って、コストの低減、成形工程の短縮化、さらには品質
の向上を図らんとするものである。

（問題点を解決するための手段）上記の目的を達成するために、本発明は成形用金型の型
閉じに先立って、両金型の間に密閉された成形用空間を
形成しておき、この成形用空間へ熱可塑性バインダー剤
を含んだフリース状の木質系ファイバーを注入し、この
後に両金型の成形面に多数個配設されたエアー孔よりエ
アーを制御した状態で、吸引および吹き出を行なって原
料をほぼ均一に分散させた後、所定の加熱下で成形を行
なうこととしたのである。

（発明の作用効果〉したがって、上記の方法によれば、次のような効果が発
揮される。

■ハンドリングのための工程が不要となったため、工程
数を削減することができる。また、これに伴う装置類も
不要となるため、設備コストの低減も図れる。

■成形形状に適合させて材料のモールドを行なうため、
従来と異なり、成形時において材料の引張りあるいは寄
せ集めに伴うとビ割れ、高密度化といった問題を未然に
解消することができる。

■また同様に、−旦マットに仕上げる必要がないため、
つまり１ａ維間の絡みをよくする必要がないため、足の
短い繊維の使用が可能となり、その分だけ材料費の低減
が図れる。

■材料が充填された後に、所定のエアーブローおよびエ
アーバキュームを行なうことで、材料が成形面に対しほ
ぼ均一に分散するため、成形された基材の目付けけを均
一なものとすることができる。

（実施例）以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。

（Ｉ）原料本実施例においては、表１に示すような原料が使用され
ている。

本例で使用される原料は、これらを解繊機に等によって
フリース状に解繊したもの（フリース状原料）が使用さ
れる。但し、上記したバルブ、繊維類は、従来使用され
てきたものよりも細くかつ足（ｌ維長）の短いものを使
用してもよい。

（Ｉ）装置本例で使用される装置を、第１図に示す。

図面中、１および２はヒータを内蔵した上下−対の金型
であり、その対向面には所定の成形面１ａ、２ａが形成
されている。そして、上型１はプレスラムに接続されて
いて、昇降可能となっている。一方、下型２には適数本
のイジェクタビン３が昇降可能に組込まれており、それ
ぞれは図示しないリフト機構に接続されて、成形完了後
に基材４の突き出しを行なう。

また、下型２の外周縁には全周に沿って外枠５が立設さ
れており、型閉じに伴って両金型１，２間に密閉可能な
成形用空間６を形成するようになっている。さらに、外
枠５の一部には原料の投入ロアが横向きに貫通するとと
もに、ここには原料の押込み装置８が連通状態で組付け
られている。

この押込み装置８はホッパ９を備えており、図示しない
計量装置によって計量された原料を受は入れる。そして
、押込み装置８の内部において、モータ１０を駆動源と
するスクリューコンベヤ１１によって、原料を前方へ移
送し、投入ロアを通して成形用空間６へ送り込むことが
できるようになっている。

ところで、両金型１．２の成形面１ａ、２ａおよび外枠
５の壁面には多数個のエアー孔１２〜１２がそれぞれ所
定の密度で分布している。但し、本例では下型２側が密
に、その他の部分は疎にしである。各エアー孔１２は所
定深さにまで穿孔してあり、それぞれは型の外部に通じ
るエアー通路１３に連通しである。各エアー通路１３は
、詳しくは図示しないが、適数本毎にまとめられてエア
ーの吸気装置および排気装置の両装置１４．１５に接続
されている〈第５図参照）。但し、そのまとめ方は一つ
の範囲でまとめるのでなく、複数箇所に亘ってまとめで
ある。また、吸気、排気の両装置１４．１５への通路の
間には、それぞれ図示しない制御装置によってその開閉
が制御される電磁式開閉弁１６．１７が介在されている
。そして、この開閉弁１６．’１７は成形用空間６への
原料の注入の間、予め設定された所定のサイクルで開閉
を繰り返すことができるようにしである。

本例の装置は上記のように構成されたものである。次に
、この装置を用いての成形作業について説明する。

成形作業に先立って、上型１を下降させて両金型１，２
間に成形用空間６を形成しておく。

この状態で、まず、表１に示した原料を図示しない計量
装置にて訓ωした後、ホッパ９へ投入する。そして、押
込み装置８内に導入された原料は、モータ１０によって
駆動されるスクリューコンベヤ１１にて前方へ移送され
、外枠５の投入ロアより上記成形用空間６へと搬入され
てゆく。こうして搬入された原料は、投入ロア側に溜り
やすく、成型用空間６の奥にまで均一にゆき届かない。

この状態を解消するために、吸気および排気の両装置を
駆動させ、各エアー孔１２よりエアーを噴出させあるい
は吸込んでやる。この場合、エアー通路１３の開閉弁１
６．１７は、図示しない制御装置に予め設定された所定
のサイクルにて開閉を繰返すので、成形用空間６の内部
は原料が飛散し、上記した原料の偏った分布が解消され
るとともに、所定時間の経過後には制御されたエアーの
バキュームとブローにて原料の密度コントロールがなさ
れる結果、これの停止後には可及的均一に下型２の成形
面２ａに分散する。具体的には、成形面が突き出ている
ような原料の付着しにくい箇所にあっても、バキューム
作用にて一定量の原料、が確保されるわけである。

上記のようにして原料が均一に分散した後は、エアーバ
キュームおよびブローを停止する。そして、両金型１，
２を一定の温度に予熱したもとで、上型１を下降させて
型閉じをする。

本例の成形条件は、次のようである。加熱温度（１５０
〜２５０℃）、圧締圧力（１０〜５０ｋａ／　ｃｉ）。

圧締時間（２０〜６０ｓｅｃ）である。なお、成形時に
はガスが発生するため（主として水蒸気）、上記したエ
アーバキュームを下型２側についてだけは引き続いて継
続させ、ガス扱きを行なうようにすることもある。

こうして成形が完了したら、上型１を原位置にまで復帰
させるとともに、イジェクタ−ビン３を上昇させて基材
４を持上げれば、目付は邑のほぼ均一した基材４を取出
すことができる。

なお、本例ではエアー孔１２、エアー通路１３を上型１
側にも設けた例を示したが、下型２側のみに設けるもの
であってもよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は材料の充填状態を示す正断面図、第２図はエア
ーブロー、バキューム状態を示す正断面図、第３図は成
形状態を示す正断面図、第４図は基材の取出し状態を示
す正断面図、第５図はエアーブロー、バキュームのため
の回路図である。１．２・・・成形用金型４・・・基材６・・・成形用空間１２・・・エアー孔１４・・・吸気装置１５・・・排気装置

Claims

【特許請求の範囲】

成形用金型の型閉じに先立って、両金型の間に密閉され
た成形用空間を形成しておき、この成形用空間へ熱可塑
性バインダー剤を含んだフリース状の木質系ファイバー
を注入し、この後に両金型の成形面に多数個配設された
エアー孔よりエアーを制御した状態で、吸引および吹き
出を行なって原料をほぼ均一に分散させた後、所定の加
熱下で成形を行なうことを特徴とする自動車用内装基材
の製造方法。