JPS6334110A - 突起を備えた帯状材料の製造方法 - Google Patents
突起を備えた帯状材料の製造方法Info
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- JPS6334110A JPS6334110A JP17778686A JP17778686A JPS6334110A JP S6334110 A JPS6334110 A JP S6334110A JP 17778686 A JP17778686 A JP 17778686A JP 17778686 A JP17778686 A JP 17778686A JP S6334110 A JPS6334110 A JP S6334110A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、突起を備えた帯状材料の製造方法に係わり
、更に詳しくは例えば突起を有するコンベアベルトやト
ラックベルト及び突起を備えたマット状のシート材料を
製造する方法に関するものである。
、更に詳しくは例えば突起を有するコンベアベルトやト
ラックベルト及び突起を備えたマット状のシート材料を
製造する方法に関するものである。
従来、突起に補強コードを充填して横剛性を有するコン
ベアベルトやトラックベルトを製造する場合には、予め
突起部分を、その形状に近僚した形状で補強コードとゴ
ム材料とで複合体を成型し、この成型品を抗張力芯体を
埋設して成形した帯状材料本体の成型品に配列して一体
的に加硫成型していた。
ベアベルトやトラックベルトを製造する場合には、予め
突起部分を、その形状に近僚した形状で補強コードとゴ
ム材料とで複合体を成型し、この成型品を抗張力芯体を
埋設して成形した帯状材料本体の成型品に配列して一体
的に加硫成型していた。
また、上記の複合体を成型する場合には、ゴム引きのス
ダレコードを積層し、必要な形状に裁断して使用してい
る。
ダレコードを積層し、必要な形状に裁断して使用してい
る。
然しなから、このような従来の製造方法の場合には、複
合体の製品と帯状材料本体の成型品とを個別に製造する
ため、複合体の成型及び複合体の配列に多くの手間と時
間を要すると言う問題があった。
合体の製品と帯状材料本体の成型品とを個別に製造する
ため、複合体の成型及び複合体の配列に多くの手間と時
間を要すると言う問題があった。
この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、その目的とするところは突起部分の予備成型を
省略すると共に、予備成型品の配列を不要にし、突起部
分と帯状材料本体とを同時に一体成型することにより、
安価で、しかも効率良く製造することが出来る突起を備
えた帯状材料の製造方法を提供するものである。
もので、その目的とするところは突起部分の予備成型を
省略すると共に、予備成型品の配列を不要にし、突起部
分と帯状材料本体とを同時に一体成型することにより、
安価で、しかも効率良く製造することが出来る突起を備
えた帯状材料の製造方法を提供するものである。
この発明は上記目的を達成するため、抗張力芯体を埋設
して成形した帯状材料本体上に、補強コードを埋設して
成形して成るゴムシート材料を、前記抗張力芯体と補強
コードとが直交するように積載し、このように構成した
帯状材料本体とゴムシート材料とを、少なくともゴムシ
ート材料側に位置する金型に凹部を備えた金型本体に挿
入すると共に、前記金型の凹部の長手方向が補強コード
と平行になるように配設し、前記金型本体で帯状材料本
体とゴムシート材料とをプレスにて一体的に加硫成形す
る際、前記補強コードを金型の凹部に流し込んで抗張力
芯体と直交する向きの補強コードを埋設した突起部を成
形することを要旨とするものである。
して成形した帯状材料本体上に、補強コードを埋設して
成形して成るゴムシート材料を、前記抗張力芯体と補強
コードとが直交するように積載し、このように構成した
帯状材料本体とゴムシート材料とを、少なくともゴムシ
ート材料側に位置する金型に凹部を備えた金型本体に挿
入すると共に、前記金型の凹部の長手方向が補強コード
と平行になるように配設し、前記金型本体で帯状材料本
体とゴムシート材料とをプレスにて一体的に加硫成形す
る際、前記補強コードを金型の凹部に流し込んで抗張力
芯体と直交する向きの補強コードを埋設した突起部を成
形することを要旨とするものである。
以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。
第１図は、この発明の製造方法により製造した無限軌道
帯（この実施例ではトラックベルトを示す）の一部拡大
斜視図、第２図は第１図のｎ−ｎ矢視断面図、第３図は
第１図のｍ−ｍ矢視断面図を示し、１は抗張力芯体５を
長手方向に埋設した無端状の帯状材料本体であって、こ
の帯状材料本体１の外周表面側１ａには、該帯状材料本
体ｌの長手方向と交差する方向に所定の間隔を隔てて複
数の牽引突起２が設けられ、また裏面側１ｂには図示し
ない駆動機構と係合する駆動突起３が設けられている。
帯（この実施例ではトラックベルトを示す）の一部拡大
斜視図、第２図は第１図のｎ−ｎ矢視断面図、第３図は
第１図のｍ−ｍ矢視断面図を示し、１は抗張力芯体５を
長手方向に埋設した無端状の帯状材料本体であって、こ
の帯状材料本体１の外周表面側１ａには、該帯状材料本
体ｌの長手方向と交差する方向に所定の間隔を隔てて複
数の牽引突起２が設けられ、また裏面側１ｂには図示し
ない駆動機構と係合する駆動突起３が設けられている。
前記各牽引突起２の内部には、第２図及び第３図に示す
ように、牽引突起２と略同じ長さで、かつ牽引突起２の
長手方向と平行に、複数本の補強コード４が充填され、
この補強コード４は牽引突起２の体積に対して所定の割
合で充填されている。補強コード４は牽引突起２の裾部
からその全体にわたって充填され、この補強コード４の
下部には、前述の抗張力芯体５が埋設されているのであ
る。
ように、牽引突起２と略同じ長さで、かつ牽引突起２の
長手方向と平行に、複数本の補強コード４が充填され、
この補強コード４は牽引突起２の体積に対して所定の割
合で充填されている。補強コード４は牽引突起２の裾部
からその全体にわたって充填され、この補強コード４の
下部には、前述の抗張力芯体５が埋設されているのであ
る。
次に、この発明の製造方法について、第４図〜第７図を
参照しながら説明する。
参照しながら説明する。
まず、第４図及び第５図に示すように抗張力芯体５を埋
設して成る裏面側をゴムｌｌｂまたはゴム引布の帯状材
料本体１上に、補強コード４を埋設して成形して成るゴ
ムシート材料４ａを、前記抗張力芯体５と補強コード４
とが直交するように積載し、また帯状材料本体１の下面
側には駆動突起ゴムシート１３を積層させる。
設して成る裏面側をゴムｌｌｂまたはゴム引布の帯状材
料本体１上に、補強コード４を埋設して成形して成るゴ
ムシート材料４ａを、前記抗張力芯体５と補強コード４
とが直交するように積載し、また帯状材料本体１の下面
側には駆動突起ゴムシート１３を積層させる。
そしてこのように構成した帯状材料本体１とゴムシート
材料４ａ及び駆動突起ゴムシート１３とを、第６図に示
すように断面台形状の凹部７ａ、７ｂを備えた上部金型
８と下部金型９とから成る金型本体１０間に挿入すると
共に、前記上部金型８の凹部７ａの長手方向が補強コー
ド４と平行になるように配設する。そして、上部金型８
と下部金型９とで前記帯状材料本体１とゴムシート材料
４ａ及び駆動突起ゴムシート１３とをプレスにて一体的
に加硫成形すると、この加硫成型の際、前記補強コード
４が上部金型８の凹部７ａにゴムと一緒に流込んで、抗
張力芯体５と直交する向きの補強コード４を埋設した牽
引突起部２が成形される。
材料４ａ及び駆動突起ゴムシート１３とを、第６図に示
すように断面台形状の凹部７ａ、７ｂを備えた上部金型
８と下部金型９とから成る金型本体１０間に挿入すると
共に、前記上部金型８の凹部７ａの長手方向が補強コー
ド４と平行になるように配設する。そして、上部金型８
と下部金型９とで前記帯状材料本体１とゴムシート材料
４ａ及び駆動突起ゴムシート１３とをプレスにて一体的
に加硫成形すると、この加硫成型の際、前記補強コード
４が上部金型８の凹部７ａにゴムと一緒に流込んで、抗
張力芯体５と直交する向きの補強コード４を埋設した牽
引突起部２が成形される。
またこれと同時に、帯状材料本体１の裏面側の駆動突起
ゴムシート１３が、下部金型９の凹部７ｂに流込んで駆
動突起３が成型されるのである。
ゴムシート１３が、下部金型９の凹部７ｂに流込んで駆
動突起３が成型されるのである。
このようにして製造したものが第１図のような製品であ
り、また上記の実施例ではトラックベルトの製造方法に
ついて説明したが、これに限定されず突起を備えたコン
ベヤベルトや、マット状のゴムシート材料を製造するこ
とも可能である。そして、この場合には、表裏面に突起
を形成する必要がない場合には、上下金型８゜９の少な
くとも一方に突起を成型する凹部を備えた金型本体１０
を用いれば良い。
り、また上記の実施例ではトラックベルトの製造方法に
ついて説明したが、これに限定されず突起を備えたコン
ベヤベルトや、マット状のゴムシート材料を製造するこ
とも可能である。そして、この場合には、表裏面に突起
を形成する必要がない場合には、上下金型８゜９の少な
くとも一方に突起を成型する凹部を備えた金型本体１０
を用いれば良い。
この発明は、上記のように抗張力芯体を埋設して成形し
た帯状材料本体上に、補強コードを埋設して成形して成
るゴムシート材料を、前記抗張力芯体と補強コードとが
直交するように積載し、このように構成した帯状材料本
体とゴムシート材料とを、少なくともシート材料側に位
置する金型に凹部を備えた金型本体間に挿入すると共に
、前記金型の凹部の長手方向が補強コードと平行になる
ように配設し、前記金型本体で帯状材料本体とゴムシー
ト材料とをプレスにて一体的に加硫成形する際、前記補
強コードを金型の凹部に流し込んで抗張力芯体と直交す
る向きの補強コードを埋設した突起部を成形するため、
従来のように、突起部の成型が不要である上、予備成型
品の配列が不要であり、従って突起を備えた帯状材料を
安価に製造することが出来る効果がある。また牽引突起
の剛性により、従来と同様に実用上十分な横剛性が得ら
れ、更に破損し難い構成になっているので、耐久性を向
上させることが出来る。
た帯状材料本体上に、補強コードを埋設して成形して成
るゴムシート材料を、前記抗張力芯体と補強コードとが
直交するように積載し、このように構成した帯状材料本
体とゴムシート材料とを、少なくともシート材料側に位
置する金型に凹部を備えた金型本体間に挿入すると共に
、前記金型の凹部の長手方向が補強コードと平行になる
ように配設し、前記金型本体で帯状材料本体とゴムシー
ト材料とをプレスにて一体的に加硫成形する際、前記補
強コードを金型の凹部に流し込んで抗張力芯体と直交す
る向きの補強コードを埋設した突起部を成形するため、
従来のように、突起部の成型が不要である上、予備成型
品の配列が不要であり、従って突起を備えた帯状材料を
安価に製造することが出来る効果がある。また牽引突起
の剛性により、従来と同様に実用上十分な横剛性が得ら
れ、更に破損し難い構成になっているので、耐久性を向
上させることが出来る。
第１図は、この発明を実施した無限軌道帯の一部拡大斜
視図、第２図は第１図のｎ−ｎ矢視断面図、第３図は第
１図のｍ−ｍ矢視断面図、第４図〜第７図はこの発明の
製造方法を示す説明図である。 ｌ・・・帯状材料本体、２・・・突起部、３・・・駆動
突起、４・・・補強コード、５・・・抗張力芯体、７ａ
。 ７ｂ・・・凹部、８・・・上部金型、９・・・下部金型
、１０・・・金型本体。
視図、第２図は第１図のｎ−ｎ矢視断面図、第３図は第
１図のｍ−ｍ矢視断面図、第４図〜第７図はこの発明の
製造方法を示す説明図である。 ｌ・・・帯状材料本体、２・・・突起部、３・・・駆動
突起、４・・・補強コード、５・・・抗張力芯体、７ａ
。 ７ｂ・・・凹部、８・・・上部金型、９・・・下部金型
、１０・・・金型本体。
Claims (1)
- 抗張力芯体を埋設して成形した帯状材料本体上に、補強
コードを埋設して成形して成るゴムシート材料を、前記
抗張力芯体と補強コードとが直交するように積載し、こ
のように構成した帯状材料本体とゴムシート材料とを、
少なくともゴムシート材料側に位置する金型に凹部を備
えた金型本体間に挿入すると共に、前記金型の凹部の長
手方向が補強コードと平行になるように配設し、前記金
型本体で帯状材料本体とゴムシート材料とをプレスにて
一体的に加硫成形する際、前記補強コードを金型の凹部
に流し込んで抗張力芯体と直交する向きの補強コードを
埋設した突起部を成形することを特徴とする突起を備え
た帯状材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17778686A JPH0686072B2 (ja) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | 突起を備えた帯状材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17778686A JPH0686072B2 (ja) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | 突起を備えた帯状材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6334110A true JPS6334110A (ja) | 1988-02-13 |
| JPH0686072B2 JPH0686072B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=16037077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17778686A Expired - Fee Related JPH0686072B2 (ja) | 1986-07-30 | 1986-07-30 | 突起を備えた帯状材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686072B2 (ja) |
-
1986
- 1986-07-30 JP JP17778686A patent/JPH0686072B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0686072B2 (ja) | 1994-11-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |