JPS6336865B2 - - Google Patents
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- JPS6336865B2 JPS6336865B2 JP57031024A JP3102482A JPS6336865B2 JP S6336865 B2 JPS6336865 B2 JP S6336865B2 JP 57031024 A JP57031024 A JP 57031024A JP 3102482 A JP3102482 A JP 3102482A JP S6336865 B2 JPS6336865 B2 JP S6336865B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- heat flux
- flux meter
- plate
- side plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Measuring Temperature Or Quantity Of Heat (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造用鋳型に係り、特に、鋳型
の抜熱状態を検知するのに好適な、熱流束計が配
設された連続鋳造用鋳型（以下、モールドと称す
る）に関する。
の抜熱状態を検知するのに好適な、熱流束計が配
設された連続鋳造用鋳型（以下、モールドと称す
る）に関する。
現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高
温鋳片の供給が、省エネルギという面で大きな課
題となつており、そのため、連続鋳造の操業で
は、高速鋳込み、及び、表面欠陥の迅速な検出に
よる鋳片の短時間での圧延への供給が要求されて
いる。しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳
込み速度が速いため、鋳片内で形成される鋳片凝
固シエルの厚みが薄く、モールド内において凝固
シエル厚の薄い部位がモールド下端に来たときに
凝固シエルが破れる、いわゆるブレークアウト発
生の危険があつた。しかしながら従来は、このブ
レークアウトの発生を正確に予知することができ
ず、従つて、ブレークアウトを防止するために、
鋳込み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブ
レークアウトが発生してしまつた場合には、何時
間もの操業停止に追い込まれることがあつた。
又、表面縦割れ等の表面欠陥は、主として、モー
ルドと溶鋼（鋳片）との間に入るモールドパウダ
量の不均一、特に局部的な減少或いは増加により
抜熱量が変化し、凝固シエルの形成が不均一とな
つて発生するものであるが、従来は、(1)圧延後の
疵検査、手入れ、(2)鋳片冷却後の目視検査、(3)鋳
片を抽出して冷却した後の検査等の方法により表
面欠陥を検出するようにしていたため、(1)欠陥検
出後の処理のため、鋳込み中での操業の対応がと
れず、歩留りが低下したり、(2)鋳片を冷却する必
要があるため、加熱炉の原単位が上昇したり、或
いは、(3)完全な欠陥検出ができない等の欠点を有
していた。
温鋳片の供給が、省エネルギという面で大きな課
題となつており、そのため、連続鋳造の操業で
は、高速鋳込み、及び、表面欠陥の迅速な検出に
よる鋳片の短時間での圧延への供給が要求されて
いる。しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳
込み速度が速いため、鋳片内で形成される鋳片凝
固シエルの厚みが薄く、モールド内において凝固
シエル厚の薄い部位がモールド下端に来たときに
凝固シエルが破れる、いわゆるブレークアウト発
生の危険があつた。しかしながら従来は、このブ
レークアウトの発生を正確に予知することができ
ず、従つて、ブレークアウトを防止するために、
鋳込み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブ
レークアウトが発生してしまつた場合には、何時
間もの操業停止に追い込まれることがあつた。
又、表面縦割れ等の表面欠陥は、主として、モー
ルドと溶鋼（鋳片）との間に入るモールドパウダ
量の不均一、特に局部的な減少或いは増加により
抜熱量が変化し、凝固シエルの形成が不均一とな
つて発生するものであるが、従来は、(1)圧延後の
疵検査、手入れ、(2)鋳片冷却後の目視検査、(3)鋳
片を抽出して冷却した後の検査等の方法により表
面欠陥を検出するようにしていたため、(1)欠陥検
出後の処理のため、鋳込み中での操業の対応がと
れず、歩留りが低下したり、(2)鋳片を冷却する必
要があるため、加熱炉の原単位が上昇したり、或
いは、(3)完全な欠陥検出ができない等の欠点を有
していた。
前記のようなブレークアウト及び表面欠陥が、
いずれも、モールドと鋳片の接触状態即ち、抜熱
状態に密接に関係していることは周知の事実であ
り、例えば、凝固シエルが薄い部位はモールドへ
の熱伝達が大きいことから、抜熱量を測定するこ
とにより、ブレークアウトを予知できると考えら
れる。従つて、例えば第１図に示す如く、モール
ド１０を形成している鋳型側板１１の外側面に形
成された冷却水通路１１ａの底部に孔１１ｂをあ
け、その中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向
に２点距離をあけて埋設した熱電対の出力から検
出される温度勾配から、計算により熱流束を判定
して、モールド１０における抜熱状態を検知する
ことが行われている。しかしながら、このような
方法では、熱電対１２を埋め込むことにより熱擾
乱が発生するだけでなく、熱電対１２の埋め込み
位置が例えば１mm狂うと５〜10℃の違いがあるの
で、正確な位置への埋め込みが要求され、埋め込
み作業が大変である。又、２個の熱電対の検出温
度T1，T2、埋設間隔ｄ及びモールド１０の熱伝
導率λから、次式を用いて抜熱量Ｑを計算する際
に、検出温度T1，T2、に熱擾乱による誤差があ
るだけでなく埋設間隔ｄに埋め込み位置による誤
差があり、誤差を生じ易い。
いずれも、モールドと鋳片の接触状態即ち、抜熱
状態に密接に関係していることは周知の事実であ
り、例えば、凝固シエルが薄い部位はモールドへ
の熱伝達が大きいことから、抜熱量を測定するこ
とにより、ブレークアウトを予知できると考えら
れる。従つて、例えば第１図に示す如く、モール
ド１０を形成している鋳型側板１１の外側面に形
成された冷却水通路１１ａの底部に孔１１ｂをあ
け、その中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向
に２点距離をあけて埋設した熱電対の出力から検
出される温度勾配から、計算により熱流束を判定
して、モールド１０における抜熱状態を検知する
ことが行われている。しかしながら、このような
方法では、熱電対１２を埋め込むことにより熱擾
乱が発生するだけでなく、熱電対１２の埋め込み
位置が例えば１mm狂うと５〜10℃の違いがあるの
で、正確な位置への埋め込みが要求され、埋め込
み作業が大変である。又、２個の熱電対の検出温
度T1，T2、埋設間隔ｄ及びモールド１０の熱伝
導率λから、次式を用いて抜熱量Ｑを計算する際
に、検出温度T1，T2、に熱擾乱による誤差があ
るだけでなく埋設間隔ｄに埋め込み位置による誤
差があり、誤差を生じ易い。
Ｑ＝λT1−T2／ｄ …(1)
更に、熱流束を直線指示記録することができな
い。又、ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱
電対出力の変化量が、第２図（ブレークアウトの
場合）に示す如く比較的小さいため、例えばブレ
ークアウトを検知する場合には、５〜10℃程度の
温度上昇の短時間での変化を見なければならず、
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片
の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身の
埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時
の温度変化量、表面欠陥発生時の温度変化量等の
明確な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出で
きない。更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋
め込むため、モールド寿命が短縮され、又、移設
も困難である等の欠点を有していた。
い。又、ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱
電対出力の変化量が、第２図（ブレークアウトの
場合）に示す如く比較的小さいため、例えばブレ
ークアウトを検知する場合には、５〜10℃程度の
温度上昇の短時間での変化を見なければならず、
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片
の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身の
埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時
の温度変化量、表面欠陥発生時の温度変化量等の
明確な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出で
きない。更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋
め込むため、モールド寿命が短縮され、又、移設
も困難である等の欠点を有していた。
本発明は、前記従来の欠点を解消するべくなさ
れたもので、熱流束を直接測定することができる
熱流束計が容易に適切な状態で配設され、鋳型の
抜熱状態を精度良く測定することができると共
に、鋳型寿命が短縮されることのない連続鋳造用
鋳型を提供することを目的とする。
れたもので、熱流束を直接測定することができる
熱流束計が容易に適切な状態で配設され、鋳型の
抜熱状態を精度良く測定することができると共
に、鋳型寿命が短縮されることのない連続鋳造用
鋳型を提供することを目的とする。
本発明は、鋳型を形成している鋳型側板の外側
面に、薄板型の表面用熱流束計を配設した連続鋳
造用鋳型において、前記鋳型側板の外側面に対し
て略垂直となる面を熱伝導を妨げる材質とし、前
記外側面に略平行となる面を前記鋳型側板と熱伝
導率がほぼ等しい材質としたケース内に、前記熱
流束計を、前記垂直となる面には接触させず、前
記平行となる面には該熱流速計の検知板を密着さ
せた状態で格納し、更に、該ケースを、前記鋳型
側板の外側面に形成された冷却水通路内に、前記
検知板が密着された平行面を前記外側面と密着さ
せた状態で配設し、熱流束計信号線を、該冷却水
通路を通して、給水管、排水管又は鋳型バツクプ
レートから外部に取出すようにして、前記目的を
達成したものである。
面に、薄板型の表面用熱流束計を配設した連続鋳
造用鋳型において、前記鋳型側板の外側面に対し
て略垂直となる面を熱伝導を妨げる材質とし、前
記外側面に略平行となる面を前記鋳型側板と熱伝
導率がほぼ等しい材質としたケース内に、前記熱
流束計を、前記垂直となる面には接触させず、前
記平行となる面には該熱流速計の検知板を密着さ
せた状態で格納し、更に、該ケースを、前記鋳型
側板の外側面に形成された冷却水通路内に、前記
検知板が密着された平行面を前記外側面と密着さ
せた状態で配設し、熱流束計信号線を、該冷却水
通路を通して、給水管、排水管又は鋳型バツクプ
レートから外部に取出すようにして、前記目的を
達成したものである。
本発明は、近年開発された、薄板型の表面用熱
流束計を利用したものである。この表面用熱流束
計１４は、第３図に示す如く、熱伝導の行われて
いる固体の表面に、熱伝導率がλで、厚みｄが十
分に薄い熱抵抗板１６を取付けた場合、定常状態
に達してから後に、この熱抵抗板１６を貫通して
流れる熱流束Ｑが、次式で与えられることに基づ
いて作動する。
流束計を利用したものである。この表面用熱流束
計１４は、第３図に示す如く、熱伝導の行われて
いる固体の表面に、熱伝導率がλで、厚みｄが十
分に薄い熱抵抗板１６を取付けた場合、定常状態
に達してから後に、この熱抵抗板１６を貫通して
流れる熱流束Ｑが、次式で与えられることに基づ
いて作動する。
Ｑ＝λ／ｄ△Ｔ …(2)
ここで△Ｔは、熱抵抗板１６の表裏両面間の温
度差である。従つて、熱伝導率λ及び厚みｄが既
知であれば、熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配
設した検知板１８間の温度差△Ｔを電気的に測定
することによつて、熱流束Ｑを求めることができ
る。
度差である。従つて、熱伝導率λ及び厚みｄが既
知であれば、熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配
設した検知板１８間の温度差△Ｔを電気的に測定
することによつて、熱流束Ｑを求めることができ
る。
この薄板型の表面用熱流束計は、(1)モールド内
に埋め込む必要がなく、冷却水通路等の外面から
の測定が可能である、(2)小型でどこにでも取付け
られる、(3)局所的な熱流束を求めることができ
る、(4)熱電対のような、埋め込み誤差による出力
の変化がなく、取付けるだけで正確な熱流束値を
得ることができ、熱擾乱が発生した場合にも、検
定によつて確認できる、又、(5)熱電対のように、
ある水準からの変化を捉える必要が無く、測定し
た熱流束値によつて、直接ブレークアウト等を予
知することができる等の特徴を有する。本発明
は、上記のような特徴に着目してなされたもので
ある。
に埋め込む必要がなく、冷却水通路等の外面から
の測定が可能である、(2)小型でどこにでも取付け
られる、(3)局所的な熱流束を求めることができ
る、(4)熱電対のような、埋め込み誤差による出力
の変化がなく、取付けるだけで正確な熱流束値を
得ることができ、熱擾乱が発生した場合にも、検
定によつて確認できる、又、(5)熱電対のように、
ある水準からの変化を捉える必要が無く、測定し
た熱流束値によつて、直接ブレークアウト等を予
知することができる等の特徴を有する。本発明
は、上記のような特徴に着目してなされたもので
ある。
以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳細
に説明する。
に説明する。
本実施例は、第４図に示すような、注入管２０
を介して上方より注入された溶鋼２２を冷却して
鋳片２４とするためのモールド１０において、該
モールド１０を形成している鋳型側板１１の外側
面に、該鋳型側板１１と熱伝導率がほぼ等しい材
質（例えば銅）の検知板１８（第３図）を有し、
熱流非検知方向（鋳型側板１１の表面と平行な方
向）に熱伝導を妨げるようなケース３０に格納さ
れた、薄板型の表面用熱流束計１４をはんだ付け
により密着状態で配設し、モールド１０の抜熱状
態が検知できるようにしたものである。図におい
て、２４ａは、凝固シエル、２５は、モールドパ
ウダである。
を介して上方より注入された溶鋼２２を冷却して
鋳片２４とするためのモールド１０において、該
モールド１０を形成している鋳型側板１１の外側
面に、該鋳型側板１１と熱伝導率がほぼ等しい材
質（例えば銅）の検知板１８（第３図）を有し、
熱流非検知方向（鋳型側板１１の表面と平行な方
向）に熱伝導を妨げるようなケース３０に格納さ
れた、薄板型の表面用熱流束計１４をはんだ付け
により密着状態で配設し、モールド１０の抜熱状
態が検知できるようにしたものである。図におい
て、２４ａは、凝固シエル、２５は、モールドパ
ウダである。
前記熱流束計１４を格納したケース３０は、第
５図に詳細に示す如く、鋳型側板１１の外側面に
形成された冷却水通路１１ａ内の底部に、前記検
知板１８が密着された底面を前記外側面と密着さ
せた状態で配設されており、熱流束計信号線１４
ａが、該冷却水通路１１ａを通つて、排水管３２
からシール３４を経て外部に取出すようにされて
いる。第５図において、３６は、鋳型側板１１の
後方に冷却水通路１１ａを形成するためのバツク
プレートである。なお、第５図においては、熱流
束計信号線１４ａを、排水管３２から外部に取り
出すようにしているが、熱流束計信号線１４ａの
取り出し方法はこれに限定されず、例えば図示さ
れない給水管から外部に取り出すようにしたり、
或いは、バツクプレート３６から直接外部に取り
出すようにすることも勿論可能である。
５図に詳細に示す如く、鋳型側板１１の外側面に
形成された冷却水通路１１ａ内の底部に、前記検
知板１８が密着された底面を前記外側面と密着さ
せた状態で配設されており、熱流束計信号線１４
ａが、該冷却水通路１１ａを通つて、排水管３２
からシール３４を経て外部に取出すようにされて
いる。第５図において、３６は、鋳型側板１１の
後方に冷却水通路１１ａを形成するためのバツク
プレートである。なお、第５図においては、熱流
束計信号線１４ａを、排水管３２から外部に取り
出すようにしているが、熱流束計信号線１４ａの
取り出し方法はこれに限定されず、例えば図示さ
れない給水管から外部に取り出すようにしたり、
或いは、バツクプレート３６から直接外部に取り
出すようにすることも勿論可能である。
前記熱流束計１４は、第６図に示す如く、熱流
非検知方向（鋳型側板１１の表面と平行な方向）
の熱伝導を妨げるような、例えば取付時に前記鋳
型側板１１の外側面に対して垂直となる側面がス
テンレス製枠板３１ａで、同じく取付時に前記外
側面に平行となる上下面が銅製枠板３１ｂからな
るケース３０内に、前記側面には接触させず、前
記上下面には前記検知板１８を共に密着させた状
態で格納され、該ケース３０の底面を、コテあて
部３０ａを利用して鋳型側板１１の表面に、鉛一
錫合金のような一般的なはんだ３８で固着するこ
とによつて、密着状態で配設されている。図にお
いて、３０ｂは、熱流束計信号線１４ａの取出し
口である。
非検知方向（鋳型側板１１の表面と平行な方向）
の熱伝導を妨げるような、例えば取付時に前記鋳
型側板１１の外側面に対して垂直となる側面がス
テンレス製枠板３１ａで、同じく取付時に前記外
側面に平行となる上下面が銅製枠板３１ｂからな
るケース３０内に、前記側面には接触させず、前
記上下面には前記検知板１８を共に密着させた状
態で格納され、該ケース３０の底面を、コテあて
部３０ａを利用して鋳型側板１１の表面に、鉛一
錫合金のような一般的なはんだ３８で固着するこ
とによつて、密着状態で配設されている。図にお
いて、３０ｂは、熱流束計信号線１４ａの取出し
口である。
ここで、熱流束計１４の検知板１８を、鋳型側
板１１と熱伝導率がほぼ等しい材質、例えば、鋳
型側板１１と同じ銅製としているのは、両者に熱
伝導率の差があると熱流の乱れが生じ、測定誤差
を生じる可能性があるからである。
板１１と熱伝導率がほぼ等しい材質、例えば、鋳
型側板１１と同じ銅製としているのは、両者に熱
伝導率の差があると熱流の乱れが生じ、測定誤差
を生じる可能性があるからである。
又、熱流束計ケース３０の上下面３１ｂについ
ても同様の考えで銅製としている。
ても同様の考えで銅製としている。
更に前記ケース３０の側面をステンレス製３１
ａとして、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるよう
にしているのは、横方向への熱の逃げを防ぐため
である。又、ケース３０を鋳型側板１１に、はん
だ付けにより取り付けるようにしているのは、両
者間に空気層を介在させることなく完全に密着状
態として、熱伝導率を高めると共に、取り付け、
取りはずしが比較的容易に行えるようにするため
である。なお、熱流束計１４のケース３０の鋳型
側板１１に対する配設方法はこれに限定されず、
両者間の密着状態が確保できるものであれば、例
えばボルト締めであつても構わない。
ａとして、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるよう
にしているのは、横方向への熱の逃げを防ぐため
である。又、ケース３０を鋳型側板１１に、はん
だ付けにより取り付けるようにしているのは、両
者間に空気層を介在させることなく完全に密着状
態として、熱伝導率を高めると共に、取り付け、
取りはずしが比較的容易に行えるようにするため
である。なお、熱流束計１４のケース３０の鋳型
側板１１に対する配設方法はこれに限定されず、
両者間の密着状態が確保できるものであれば、例
えばボルト締めであつても構わない。
尚、連鋳モールドに適した熱流束計のサイズを
検討すると、熱流束計の応答速度が、0.5〜1sec
程度であるので微少な縦割れを検知する場合は、
例えば連鋳スラブ鋳込み速度が１ｍ／minの場合
は 1000mm／min×１／60×0.5sec〜1sec＝8.3〜16.7 となり熱流束計のサイズとしては５〜20mmの長さ
が望ましい。一方ブレークアウト縦割れ等、スラ
ブの大きな異常を検知する場合は、熱流束計のサ
イズとして、小さなものでもよいが、熱流束の分
布及び経時変化が必要であり、メニスカス下500
mm前後が重要な測定点となるので、長さは60〜
100mm、特に500mm／６≒80mm程度の長さが望ましい。
検討すると、熱流束計の応答速度が、0.5〜1sec
程度であるので微少な縦割れを検知する場合は、
例えば連鋳スラブ鋳込み速度が１ｍ／minの場合
は 1000mm／min×１／60×0.5sec〜1sec＝8.3〜16.7 となり熱流束計のサイズとしては５〜20mmの長さ
が望ましい。一方ブレークアウト縦割れ等、スラ
ブの大きな異常を検知する場合は、熱流束計のサ
イズとして、小さなものでもよいが、熱流束の分
布及び経時変化が必要であり、メニスカス下500
mm前後が重要な測定点となるので、長さは60〜
100mm、特に500mm／６≒80mm程度の長さが望ましい。
以上説明した通り、本発明によれば、熱流束計
の指示を読むことで、熱流束値を直接、且つ、精
度良く得ることができ、従来より簡便にモールド
と溶鋼の接触状態を検出することができるので、
連鋳操業へのフイードバツクが可能となる。又、
モールドに孔あけ加工等を施すことなく熱流束計
を配設でき、熱流束計の配設が容易であるだけで
なく、モールド寿命を短縮する恐れもない。更
に、鋳型変更時にも簡単に熱流束計が移設でき、
対応が容易である。又、熱流束計信号線の結線部
をケースで保護でき、信号線の取りまわしや熱対
策も容易である。更に、熱流非検知方向への熱の
逃げや熱流の乱れを防ぐことができ、測定誤差を
防ぐことができる等の優れた効果を有する。
の指示を読むことで、熱流束値を直接、且つ、精
度良く得ることができ、従来より簡便にモールド
と溶鋼の接触状態を検出することができるので、
連鋳操業へのフイードバツクが可能となる。又、
モールドに孔あけ加工等を施すことなく熱流束計
を配設でき、熱流束計の配設が容易であるだけで
なく、モールド寿命を短縮する恐れもない。更
に、鋳型変更時にも簡単に熱流束計が移設でき、
対応が容易である。又、熱流束計信号線の結線部
をケースで保護でき、信号線の取りまわしや熱対
策も容易である。更に、熱流非検知方向への熱の
逃げや熱流の乱れを防ぐことができ、測定誤差を
防ぐことができる等の優れた効果を有する。
第１図は、抜熱状態を測定するための熱電対が
配設された、従来の連続鋳造用鋳型を示す断面
図、第２図は、第１図のような熱電対で得られる
ブレークアウト時の熱電対出力の変化状態の一例
を示す線図、第３図は、本発明で用いられている
薄板型の表面用熱流束計の原理的な構成を示す斜
視図、第４図は、本発明に係る連続鋳造用鋳型の
実施例を示す断面図、第５図は、同じく、熱流束
計の取り付け状態を示す分解斜視図、第６図は、
同じく、熱流束計ケースの形状及び取り付け状態
を示す断面図である。 １０……連続鋳造用鋳型（モールド）、１１…
…鋳型側板、１１ａ……冷却水通路、１４……熱
流束計、１４ａ……熱流束計信号線、１８……検
知板、３０……ケース、３１ａ……ステンレス製
枠板、３１ｂ……銅製枠板、３２……排水管、３
４……シール、３６……バツクプレート、３８…
…はんだ。
配設された、従来の連続鋳造用鋳型を示す断面
図、第２図は、第１図のような熱電対で得られる
ブレークアウト時の熱電対出力の変化状態の一例
を示す線図、第３図は、本発明で用いられている
薄板型の表面用熱流束計の原理的な構成を示す斜
視図、第４図は、本発明に係る連続鋳造用鋳型の
実施例を示す断面図、第５図は、同じく、熱流束
計の取り付け状態を示す分解斜視図、第６図は、
同じく、熱流束計ケースの形状及び取り付け状態
を示す断面図である。 １０……連続鋳造用鋳型（モールド）、１１…
…鋳型側板、１１ａ……冷却水通路、１４……熱
流束計、１４ａ……熱流束計信号線、１８……検
知板、３０……ケース、３１ａ……ステンレス製
枠板、３１ｂ……銅製枠板、３２……排水管、３
４……シール、３６……バツクプレート、３８…
…はんだ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋳型を形成している鋳型側板の外側面に、薄
板型の表面用熱流束計を配設した連続鋳造用鋳型
において、 前記鋳型側板の外側面に対して略垂直となる面
を熱伝導を妨げる材質とし、前記外側面に略平行
となる面を前記鋳型側板と熱伝導率がほぼ等しい
材質としたケース内に、前記熱流束計が、前記垂
直となる面には接触させず、前記平行となる面に
は該熱流速計の検知板を密着させた状態で格納さ
れ、 更に、該ケースが、前記鋳型側板の外側面に形
成された冷却水通路内に、前記検知板が密着され
た平行面を前記外側面と密着させた状態で配設さ
れ、 熱流束計信号線が、該冷却水通路を通つて、給
水管、排水管又は鋳型バツクプレートから外部に
取出されていることを特徴とする連続鋳造用鋳
型。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102482A JPS58148060A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
| DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (fr) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Procede de commande d'installation de moulage en continu |
| EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102482A JPS58148060A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148060A JPS58148060A (ja) | 1983-09-03 |
| JPS6336865B2 true JPS6336865B2 (ja) | 1988-07-21 |
Family
ID=12319943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3102482A Granted JPS58148060A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148060A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62203642A (ja) * | 1986-03-03 | 1987-09-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造用鋳型 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3102482A patent/JPS58148060A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58148060A (ja) | 1983-09-03 |
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