JPS6337140A - 発泡性スチレン系共重合粒子及びその製造法 - Google Patents
発泡性スチレン系共重合粒子及びその製造法Info
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- JPS6337140A JPS6337140A JP17885286A JP17885286A JPS6337140A JP S6337140 A JPS6337140 A JP S6337140A JP 17885286 A JP17885286 A JP 17885286A JP 17885286 A JP17885286 A JP 17885286A JP S6337140 A JPS6337140 A JP S6337140A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は改良された発泡性スチレン系共重合樹脂粒子お
よびその製造方法に関し、特に耐熱性に優れしかも強度
の大な発泡成形体を得ることが出来る発泡性スチレン系
共重合粒子およびその製造方法に関する。
よびその製造方法に関し、特に耐熱性に優れしかも強度
の大な発泡成形体を得ることが出来る発泡性スチレン系
共重合粒子およびその製造方法に関する。
（従来の技術）
ポリスチレン粒子に易揮発性発泡剤を含ませ発泡性ポリ
スチレン粒子とし、これを水蒸気で加熱して予備発泡粒
子とした後金型に充填し再加熱して型内で粒子間を融着
させたポリスチレン発泡成形体は広く知られている。し
かして、此の発泡成形体は剛性が強く断熱性、保形性が
良い反面、耐熱性が劣り、高温の雰囲気下では収縮或は
膨張により大きく変形し、ソーラー関係、温水タンク類
の断熱材、自動車の構造部材などに使用できないという
欠点があった。この点を改善するためスチレン成分の一
部若しくは大部分をα−メチルスチレンに置き換える方
法が提案されている。例えば、特公昭４２−１６１３７
号公報にはポリスチレンとポリα−メチルスチレンとか
らなる高分子組成物をポリスチレンとポリα−メチルス
チレンのいずれをも溶解することなく単に膨潤するのみ
で、かつ沸点が該高分子組成物の軟化点以下であるよう
な有機液体１例えば石油エーテル、ｎ−へブタン、ｉｓ
ｏ−ペンタン、ヘキサン等とスチレンとの混合物中に浸
漬する方法が記載されているが、この場合、主体がポリ
スチレンとポリα−メチルスチレンとのブレンド体であ
るため均一で美麗な発泡体は得られなかった。また、ポ
リα−メチルスチレン成分は熱安定性が劣るために、得
られた発泡体の加熱時の寸法変化が極めて大きい欠点が
あった。そこで、スチレンとα−メチルスチレンとを共
重合させることにより上記の問題点を改善することはで
きるが、その重合法は特開昭５７−６５７３５号公報に
みられるように、専ら乳化重合法であるため共重合樹脂
粒子とするためには得られた共重合ラテックスを凝固、
凝集しなければならず、そして、このようにして得られ
た粉末を更に、ペレット化する等の複雑な工程を必要と
するのみならず、得られた発泡性樹脂粒子には乳化剤、
凝固剤等が多く混入し、その結果、発泡成形体の強度は
必然的に劣り、また、ペレット状の発泡性樹脂粒子を予
備発泡し金型に充填する場合充填不良となりやすく、複
雑な形状あるいは薄肉の形状の発泡成形体は得られない
という欠点もあった。他方２通常の懸濁重合によってα
−メチルスチレンとスチレンとを共重合させることも可
能であるが、この場合はα−メチルスチレンの量が１０
重量％を越えると反応時間が極端に長くなるばかりでな
く１分子量低下にもとすく物性の低下及び未反応のα−
メチルスチレンが粒子内に残存するために却って耐熱性
を悪くするということになり良好な発泡成形体が得られ
なかった。
スチレン粒子とし、これを水蒸気で加熱して予備発泡粒
子とした後金型に充填し再加熱して型内で粒子間を融着
させたポリスチレン発泡成形体は広く知られている。し
かして、此の発泡成形体は剛性が強く断熱性、保形性が
良い反面、耐熱性が劣り、高温の雰囲気下では収縮或は
膨張により大きく変形し、ソーラー関係、温水タンク類
の断熱材、自動車の構造部材などに使用できないという
欠点があった。この点を改善するためスチレン成分の一
部若しくは大部分をα−メチルスチレンに置き換える方
法が提案されている。例えば、特公昭４２−１６１３７
号公報にはポリスチレンとポリα−メチルスチレンとか
らなる高分子組成物をポリスチレンとポリα−メチルス
チレンのいずれをも溶解することなく単に膨潤するのみ
で、かつ沸点が該高分子組成物の軟化点以下であるよう
な有機液体１例えば石油エーテル、ｎ−へブタン、ｉｓ
ｏ−ペンタン、ヘキサン等とスチレンとの混合物中に浸
漬する方法が記載されているが、この場合、主体がポリ
スチレンとポリα−メチルスチレンとのブレンド体であ
るため均一で美麗な発泡体は得られなかった。また、ポ
リα−メチルスチレン成分は熱安定性が劣るために、得
られた発泡体の加熱時の寸法変化が極めて大きい欠点が
あった。そこで、スチレンとα−メチルスチレンとを共
重合させることにより上記の問題点を改善することはで
きるが、その重合法は特開昭５７−６５７３５号公報に
みられるように、専ら乳化重合法であるため共重合樹脂
粒子とするためには得られた共重合ラテックスを凝固、
凝集しなければならず、そして、このようにして得られ
た粉末を更に、ペレット化する等の複雑な工程を必要と
するのみならず、得られた発泡性樹脂粒子には乳化剤、
凝固剤等が多く混入し、その結果、発泡成形体の強度は
必然的に劣り、また、ペレット状の発泡性樹脂粒子を予
備発泡し金型に充填する場合充填不良となりやすく、複
雑な形状あるいは薄肉の形状の発泡成形体は得られない
という欠点もあった。他方２通常の懸濁重合によってα
−メチルスチレンとスチレンとを共重合させることも可
能であるが、この場合はα−メチルスチレンの量が１０
重量％を越えると反応時間が極端に長くなるばかりでな
く１分子量低下にもとすく物性の低下及び未反応のα−
メチルスチレンが粒子内に残存するために却って耐熱性
を悪くするということになり良好な発泡成形体が得られ
なかった。
（解決すべき問題点）
本発明者らは上記の欠点を改良し懸濁重合法により球状
で均一な粒径を有するα−メチルスチレンと含有量の多
い発泡性樹脂粒子を得るために種々検討した結果、予め
粒径の揃えられたスチレン系重合体粒子を懸濁させた水
性媒体中にα−メチルスチレンとスチレンおよび必要に
よりα−メチルスチレンと共重合可能なビニル単量体と
の特定割合の１Ｌｆｉｔ体組成物を添加、共重合させる
ことにより所望の共重合樹脂粒子を得ることを見出し本
発明を完成したもので、本発明の目的は発泡ポリスチレ
ン成形体の有する美麗で強度の大な特性を損うことなく
良好な耐熱性を与える発泡性スチレン系共重合粒子を提
供するにある。
で均一な粒径を有するα−メチルスチレンと含有量の多
い発泡性樹脂粒子を得るために種々検討した結果、予め
粒径の揃えられたスチレン系重合体粒子を懸濁させた水
性媒体中にα−メチルスチレンとスチレンおよび必要に
よりα−メチルスチレンと共重合可能なビニル単量体と
の特定割合の１Ｌｆｉｔ体組成物を添加、共重合させる
ことにより所望の共重合樹脂粒子を得ることを見出し本
発明を完成したもので、本発明の目的は発泡ポリスチレ
ン成形体の有する美麗で強度の大な特性を損うことなく
良好な耐熱性を与える発泡性スチレン系共重合粒子を提
供するにある。
（問題点の解決手段）
すなわち１本発明は単量体割合がスチレン５５〜８５重
量％、α−メチルスチレン１５〜４５重量％およびα−
メチルスチレンと共重合可能なビニル単量体０〜３０重
量％である単量体組成を共重合して得た共重合体９５〜
５０重量部とスチレン系重合体５〜５０重量部とからな
る基材樹脂粒子に対し該基材樹脂粒子の１〜ｌＯ重量％
の易揮発性発泡剤を含有せしめたことを特徴とする発泡
性スチレン系共重合粒子であり、この発泡性スチレン系
共重合粒子は通常のポリマー同志を混合した所謂ポリマ
ーブレンドとは異なリスチレン系重合体を核としてその
周囲に前記単量体組成物が共重合したもので。
量％、α−メチルスチレン１５〜４５重量％およびα−
メチルスチレンと共重合可能なビニル単量体０〜３０重
量％である単量体組成を共重合して得た共重合体９５〜
５０重量部とスチレン系重合体５〜５０重量部とからな
る基材樹脂粒子に対し該基材樹脂粒子の１〜ｌＯ重量％
の易揮発性発泡剤を含有せしめたことを特徴とする発泡
性スチレン系共重合粒子であり、この発泡性スチレン系
共重合粒子は通常のポリマー同志を混合した所謂ポリマ
ーブレンドとは異なリスチレン系重合体を核としてその
周囲に前記単量体組成物が共重合したもので。
そのような状態にあるため高倍率に発泡可能であり、得
られた発泡成形体は熱安定性に優れた性状を有する。
られた発泡成形体は熱安定性に優れた性状を有する。
そして、このような発泡性スチレン系共重合粒子は次の
ような製造方法によって効率よく製造することか出来る
。すなわち、予め粒径の揃えられたスチレン系重合体粒
子５〜５０重量部を懸濁させた水性媒体中に単量体割合
がスチレン５５〜８５重量％、α−メチルスチレン１５
〜４５重量％およびα−メチルスチレンと共重合可能な
ビニル単量体０〜３０重量％である単量体組成物５０〜
９５重量部を添加し前記粒子に実質的に吸収させ重合開
始剤の存在下１００〜１５０℃の重合温度で共重合を行
なわせ１重合中もしくは重合後に易揮発性発泡剤を含浸
させることを特徴とする発泡性スチレン系共重合粒子の
製造方法であって、予め粒径を揃えたスチレン系重合体
粒子を核材とし水性媒体中に懸濁させ、これに前記の特
定割合からなる単量体混合物を加えて共重合させ重合中
または重合後に得られた共重合樹脂粒子に発泡剤を含浸
させることによって目的が達せられるのである。
ような製造方法によって効率よく製造することか出来る
。すなわち、予め粒径の揃えられたスチレン系重合体粒
子５〜５０重量部を懸濁させた水性媒体中に単量体割合
がスチレン５５〜８５重量％、α−メチルスチレン１５
〜４５重量％およびα−メチルスチレンと共重合可能な
ビニル単量体０〜３０重量％である単量体組成物５０〜
９５重量部を添加し前記粒子に実質的に吸収させ重合開
始剤の存在下１００〜１５０℃の重合温度で共重合を行
なわせ１重合中もしくは重合後に易揮発性発泡剤を含浸
させることを特徴とする発泡性スチレン系共重合粒子の
製造方法であって、予め粒径を揃えたスチレン系重合体
粒子を核材とし水性媒体中に懸濁させ、これに前記の特
定割合からなる単量体混合物を加えて共重合させ重合中
または重合後に得られた共重合樹脂粒子に発泡剤を含浸
させることによって目的が達せられるのである。
本発明で核材として使用するスチレン系重合体とはスチ
レン、エチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ビニルト
ルエン等のビニル芳香族単量体の単独或は２種以上の共
重合体、またはビニル芳香族単量体を５０重景％以上含
有するビニル芳香族単量体と共重合可能な単量体との共
重合体であり好ましくはスチレン単独重合体またはスチ
レンを５０重量％以上含有する共重合体である。これら
の重合体はどのような重合方法によって得たものであっ
てもよいが、−殻内に、型窩内で発泡成形される発泡性
ポリスチレンビーズとしては粒子径範囲が０．３〜１．
５１程度のものが好適であるので、本発明で使用するス
チレン系重合体核材としては、予め粒径の揃えられたも
のを使用する。このことによって、本発明方法で最終的
に得られる発泡性スチレン系共重合体粒子は型窩内発泡
成形用として、はぼ１００％が好適なものとなる０粒子
径を揃えるには通常のフルイ分は方法で良い、そして、
このポリマー粒子の粒径としては０．２〜１．２ｍ程度
のもので球状に近いものが好適である。
レン、エチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ビニルト
ルエン等のビニル芳香族単量体の単独或は２種以上の共
重合体、またはビニル芳香族単量体を５０重景％以上含
有するビニル芳香族単量体と共重合可能な単量体との共
重合体であり好ましくはスチレン単独重合体またはスチ
レンを５０重量％以上含有する共重合体である。これら
の重合体はどのような重合方法によって得たものであっ
てもよいが、−殻内に、型窩内で発泡成形される発泡性
ポリスチレンビーズとしては粒子径範囲が０．３〜１．
５１程度のものが好適であるので、本発明で使用するス
チレン系重合体核材としては、予め粒径の揃えられたも
のを使用する。このことによって、本発明方法で最終的
に得られる発泡性スチレン系共重合体粒子は型窩内発泡
成形用として、はぼ１００％が好適なものとなる０粒子
径を揃えるには通常のフルイ分は方法で良い、そして、
このポリマー粒子の粒径としては０．２〜１．２ｍ程度
のもので球状に近いものが好適である。
本発明における易揮発性発泡剤としては、プロパン、ｎ
−ブタン、 ｉｓｏ−ブタン、ｎ−ペンタン、 ｉｓｏ
−ペンタン、ｎ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロ
ペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、メ
チルクロライド、エチルクロライド、ジクロロフルオロ
メタン、トリクロロフルオロメタン等のハロゲン化炭化
水素などの単独又は２種以上の混合物をあげることがで
きる。好ましくはｎ−ブタンの単独又はｎ−ブタンを５
０重量％以上を含有するプロパンおよび／またはｉｓｏ
−ブタンの混合物である。
−ブタン、 ｉｓｏ−ブタン、ｎ−ペンタン、 ｉｓｏ
−ペンタン、ｎ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロ
ペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、メ
チルクロライド、エチルクロライド、ジクロロフルオロ
メタン、トリクロロフルオロメタン等のハロゲン化炭化
水素などの単独又は２種以上の混合物をあげることがで
きる。好ましくはｎ−ブタンの単独又はｎ−ブタンを５
０重量％以上を含有するプロパンおよび／またはｉｓｏ
−ブタンの混合物である。
本発明の方法を具体的に説明すれば、まずスチレン系重
合体粒子を、分散剤を加えた水性媒体中に懸濁する。こ
の分散剤としては、例えば部分鹸化ポリビニールアルコ
ール、メチルセルローズ、リン酸カルシウム、ピロリン
酸マグネシウム、酸化マグネシウム等が用いられ、これ
らの分散剤は一般に水に対して０．０５ないし５重量％
添加して使用される。尚分散剤として無機化合物を用い
る際には、ドデシルベンゼンスルフォン剤ソーダの様な
アニオン活性剤少量を併用することが望ましい。
合体粒子を、分散剤を加えた水性媒体中に懸濁する。こ
の分散剤としては、例えば部分鹸化ポリビニールアルコ
ール、メチルセルローズ、リン酸カルシウム、ピロリン
酸マグネシウム、酸化マグネシウム等が用いられ、これ
らの分散剤は一般に水に対して０．０５ないし５重量％
添加して使用される。尚分散剤として無機化合物を用い
る際には、ドデシルベンゼンスルフォン剤ソーダの様な
アニオン活性剤少量を併用することが望ましい。
ついでスチレン重合体粒子を分散した懸濁液中α−メチ
ルスチレンとスチレンさらに必要に応じて用いるα−メ
チルスチレンと共重合可能なビニル化合物の特定の使用
割合にある単量体および重合開始剤を添加する。この添
加方法は、一度に全部添加してもよく、或は少量ずつ徐
々に添加してもよい。単量体と重合開始剤とは別々に添
加してもよく、或は予め重合開始剤を単量体に溶解また
は混合したものを添加してもよい。なお前記水性媒体を
、単量体の添加に先だって単量体の重合可能温度にまで
加温してもよく、或は常温で単量体を添加した後、重合
可能温度にまで加温してもよい。
ルスチレンとスチレンさらに必要に応じて用いるα−メ
チルスチレンと共重合可能なビニル化合物の特定の使用
割合にある単量体および重合開始剤を添加する。この添
加方法は、一度に全部添加してもよく、或は少量ずつ徐
々に添加してもよい。単量体と重合開始剤とは別々に添
加してもよく、或は予め重合開始剤を単量体に溶解また
は混合したものを添加してもよい。なお前記水性媒体を
、単量体の添加に先だって単量体の重合可能温度にまで
加温してもよく、或は常温で単量体を添加した後、重合
可能温度にまで加温してもよい。
単量体を比較的多量に使用する場合には、単量体の単独
重合体の微粉末生成を防止するために、単量体を懸濁液
中に少量ずつ徐々に添加することが望ましい、懸濁液中
に添加された単量体は前記スチレン系重合体粒子に吸収
されて重合される。この反応において、前記スチレン系
重合体粒子５〜５０重量部、単量体９５〜５０重量部が
用いられるが、スチレン系重合体粒子が前記の量より少
ないと得られる発泡成形体は強度が弱く成り、高倍率に
できなくなる。また逆にスチレン系重合体粒子が多すぎ
ると得られる発泡成形体の耐熱性は向上しない。従って
スチレン系重合体粒子と、単量体との比率はスチレン系
重合体粒子５〜５０重量部、単量体９５〜５０重量部で
あり、好ましくは、スチレン系重合体粒子１０〜４０重
量部、単量体９０〜６０重量部である。
重合体の微粉末生成を防止するために、単量体を懸濁液
中に少量ずつ徐々に添加することが望ましい、懸濁液中
に添加された単量体は前記スチレン系重合体粒子に吸収
されて重合される。この反応において、前記スチレン系
重合体粒子５〜５０重量部、単量体９５〜５０重量部が
用いられるが、スチレン系重合体粒子が前記の量より少
ないと得られる発泡成形体は強度が弱く成り、高倍率に
できなくなる。また逆にスチレン系重合体粒子が多すぎ
ると得られる発泡成形体の耐熱性は向上しない。従って
スチレン系重合体粒子と、単量体との比率はスチレン系
重合体粒子５〜５０重量部、単量体９５〜５０重量部で
あり、好ましくは、スチレン系重合体粒子１０〜４０重
量部、単量体９０〜６０重量部である。
次に、懸濁液中に添加される単量体の使用割合は、α−
メチルスチレン１５〜４５重量％、スチレン８５〜５５
重量％および必要に応じて用いるα−メチルスチレンと
共重合可能なビニル単量体０〜３０重量％に特定される
。α−メチルスチレン１５重量％未満であると耐熱性を
向上させる効果が充分でなく。
メチルスチレン１５〜４５重量％、スチレン８５〜５５
重量％および必要に応じて用いるα−メチルスチレンと
共重合可能なビニル単量体０〜３０重量％に特定される
。α−メチルスチレン１５重量％未満であると耐熱性を
向上させる効果が充分でなく。
逆に４５重量％を越えると重合時間が長くなるばかりで
なく、生成した共重合体の分子量は大幅に低下するため
好ましくない。通常、２０〜４０重量％とするのが好ま
しい０本発明ではα−メチルスチレンと共重合可能なビ
ニル単量体は３０重量％以下の量まで使用することがで
きる。この共重合可能なビニル単量体としては各種置換
スチレンあるいはアクリロニトリル等のシアン化ビニル
単量体、メチルメタクリレート等のメタクリレート単量
体、ブチルアクリレート等のアクリレート単量体などを
あげることができる。懸濁液中に添加された単量体混合
物はスチレン系重合体に吸収されてスチレン系重合体を
核として共重合体が形成され、その重合中または重合後
に共重合体に前記易揮発性発泡剤を含浸させることによ
り本発明の発泡性スチレン系共重合粒子が得られる。易
揮発性発泡剤の含有量は基材樹脂粒子に対して１〜１０
重量％である。
なく、生成した共重合体の分子量は大幅に低下するため
好ましくない。通常、２０〜４０重量％とするのが好ま
しい０本発明ではα−メチルスチレンと共重合可能なビ
ニル単量体は３０重量％以下の量まで使用することがで
きる。この共重合可能なビニル単量体としては各種置換
スチレンあるいはアクリロニトリル等のシアン化ビニル
単量体、メチルメタクリレート等のメタクリレート単量
体、ブチルアクリレート等のアクリレート単量体などを
あげることができる。懸濁液中に添加された単量体混合
物はスチレン系重合体に吸収されてスチレン系重合体を
核として共重合体が形成され、その重合中または重合後
に共重合体に前記易揮発性発泡剤を含浸させることによ
り本発明の発泡性スチレン系共重合粒子が得られる。易
揮発性発泡剤の含有量は基材樹脂粒子に対して１〜１０
重量％である。
本発明における重合は１００〜１５０℃の温度で４〜２
０時間加熱することにより行なわれる。１００℃未満で
はα−メチルスチレンの含有量を高めることはできなく
なり、且つ、反応に長時間を要することとなり、他方、
１５０℃を屈すと懸濁液は不安定ぎみとなるため粒子の
凝集が起こり易く、反応を完結させるのは困難となる。
０時間加熱することにより行なわれる。１００℃未満で
はα−メチルスチレンの含有量を高めることはできなく
なり、且つ、反応に長時間を要することとなり、他方、
１５０℃を屈すと懸濁液は不安定ぎみとなるため粒子の
凝集が起こり易く、反応を完結させるのは困難となる。
重合開始剤としては。
例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオ
キシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロビ
ルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等
の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、１−ｔ
−ブチル−１−シアノシクロヘキサノン、１，１−アゾ
ビスシクロヘキサノンカーボニトリル等のアゾ化合物が
挙げられ、好ましくは分解温度が９０〜１３０℃のもの
である。これら重合開始剤は２種以上を併用することも
できる。本発明の方法によれば、易揮発性発泡剤を含浸
させる前の樹脂粒子、すなわち、核材スチレン系重合体
粒子に重合開始剤の存在下、前記単量体を共重合させた
樹脂粒子が得られるので、この粒子を前記の如く発泡性
スチレン系共重合粒子とすることが出来るほか、これを
押出機に供給し発泡剤を圧入して発泡シート、または板
状、棒状等の発泡体として押出し成形のための樹脂とし
て使用することもできる。また、本発明方法では公知の
滑剤、難燃剤、着色剤、帯電防止剤を更に加えることが
出来る。
キシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロビ
ルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等
の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、１−ｔ
−ブチル−１−シアノシクロヘキサノン、１，１−アゾ
ビスシクロヘキサノンカーボニトリル等のアゾ化合物が
挙げられ、好ましくは分解温度が９０〜１３０℃のもの
である。これら重合開始剤は２種以上を併用することも
できる。本発明の方法によれば、易揮発性発泡剤を含浸
させる前の樹脂粒子、すなわち、核材スチレン系重合体
粒子に重合開始剤の存在下、前記単量体を共重合させた
樹脂粒子が得られるので、この粒子を前記の如く発泡性
スチレン系共重合粒子とすることが出来るほか、これを
押出機に供給し発泡剤を圧入して発泡シート、または板
状、棒状等の発泡体として押出し成形のための樹脂とし
て使用することもできる。また、本発明方法では公知の
滑剤、難燃剤、着色剤、帯電防止剤を更に加えることが
出来る。
以下、実施例により更に具体的に説明する。
実施例 １
内容積５Ｑのオートクレーブに水２０００ ｇ及びピロ
りん酸マグネシウム９ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．３ｇを加えて水性媒体とし、次に此に粒経
が０．４〜０．７１のポリスチレン粒子４００ｇを懸濁
させ、攪拌速度３６０ｒｐｍで攪拌した。別にスチレン
７０重量％、α−メチルスチレン３０重量％の使用割合
にある単量体１６００ ｇに重合開始剤としてｔ−ブチ
ルパーオキシベンゾエート４．８ｇ及びジクミルパーオ
キサイド４．８ｇを溶解させ単量体溶液とし、この溶液
を１１５℃の温度に維持した前記水性媒質中に８時間か
けて徐々に添加して重合を行い、更に１４０℃に昇温し
で２時間の後１１０℃にまで冷却した。ここで得られた
共重合体粒子内に残存する東量体の量を測定した。次い
でｎ−ブタン１００ｇを圧入し、６時間攪拌を続行した
後冷却して発泡性スチレン系共重合体粒子を取りだした
。この粒子を３日間１５℃の温度に保持した後、予備発
泡を行いカサ倍数１５倍の発泡粒を得た。更に、此の発
泡粒を２４時間常温に保持したのち通常の発泡ポリスチ
レン用スチーム成形機の型窩にいれ加熱水蒸気圧０ 、
９ ｋｇ ／ ｃｍ ”で４０秒加熱した後８０秒間水
冷した。
りん酸マグネシウム９ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．３ｇを加えて水性媒体とし、次に此に粒経
が０．４〜０．７１のポリスチレン粒子４００ｇを懸濁
させ、攪拌速度３６０ｒｐｍで攪拌した。別にスチレン
７０重量％、α−メチルスチレン３０重量％の使用割合
にある単量体１６００ ｇに重合開始剤としてｔ−ブチ
ルパーオキシベンゾエート４．８ｇ及びジクミルパーオ
キサイド４．８ｇを溶解させ単量体溶液とし、この溶液
を１１５℃の温度に維持した前記水性媒質中に８時間か
けて徐々に添加して重合を行い、更に１４０℃に昇温し
で２時間の後１１０℃にまで冷却した。ここで得られた
共重合体粒子内に残存する東量体の量を測定した。次い
でｎ−ブタン１００ｇを圧入し、６時間攪拌を続行した
後冷却して発泡性スチレン系共重合体粒子を取りだした
。この粒子を３日間１５℃の温度に保持した後、予備発
泡を行いカサ倍数１５倍の発泡粒を得た。更に、此の発
泡粒を２４時間常温に保持したのち通常の発泡ポリスチ
レン用スチーム成形機の型窩にいれ加熱水蒸気圧０ 、
９ ｋｇ ／ ｃｍ ”で４０秒加熱した後８０秒間水
冷した。
型窩より取りだした成形体は強度がよくかつ表面状態が
美麗で融着の良好なものが得られた。この成形体を使用
して耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を行なった
。
美麗で融着の良好なものが得られた。この成形体を使用
して耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を行なった
。
実施例２，３，４．比較例１
ポリスチレン粒子量、スチレン７０重量％、α−メチル
スチレン３０重量％の使用割合にある単量体量、及び、
ｔ−ブチルパーオキシンベンゾエートとジクミルパーオ
キサイドの使用量、さらに単量体溶液添加時間を下記表
１に示したように変更した以外は実施例１と同様に行い
、得られた成形体を使用し、耐熱寸法変化試験、耐熱垂
れ下がり試験を行なった６ 表１ 実施例２ ２００ｇ １８００ｇ ５．４ｇ
５．４ｇ ９Ｈｒｓ実施例３ ６００ｇ
１４００ｇ ４．２ｇ ４．２ｇ 、７Ｈｒ
ｓ実施例４ ８００ｇ １２００ｇ ３．６
ｇ ３．６ｇ ６Ｈｒｓ比較例１ １２００ｇ
８００ｇ ２．４ｇ ２．４ｇ ４Ｈｒ
ｓ表中ｔ−ＢＰＢはｔ−ブチルパーオキシベンゾエート
を、 また、ＤＣＰはジクミルパーオキサイドを表す実
施例５，６，７比較例２，３ 単量体の使用割合を下記表２に示した様に変更した以外
は実施例１と同様に行い、得られた成形体を使用し耐熱
寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を行なった。
スチレン３０重量％の使用割合にある単量体量、及び、
ｔ−ブチルパーオキシンベンゾエートとジクミルパーオ
キサイドの使用量、さらに単量体溶液添加時間を下記表
１に示したように変更した以外は実施例１と同様に行い
、得られた成形体を使用し、耐熱寸法変化試験、耐熱垂
れ下がり試験を行なった６ 表１ 実施例２ ２００ｇ １８００ｇ ５．４ｇ
５．４ｇ ９Ｈｒｓ実施例３ ６００ｇ
１４００ｇ ４．２ｇ ４．２ｇ 、７Ｈｒ
ｓ実施例４ ８００ｇ １２００ｇ ３．６
ｇ ３．６ｇ ６Ｈｒｓ比較例１ １２００ｇ
８００ｇ ２．４ｇ ２．４ｇ ４Ｈｒ
ｓ表中ｔ−ＢＰＢはｔ−ブチルパーオキシベンゾエート
を、 また、ＤＣＰはジクミルパーオキサイドを表す実
施例５，６，７比較例２，３ 単量体の使用割合を下記表２に示した様に変更した以外
は実施例１と同様に行い、得られた成形体を使用し耐熱
寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を行なった。
表２
スチレン メタクリレート
実施例５６０４０ 一
実施例６ ８０ ２０ 一実施
例７ ６０ ３０ １０比較例２
９０ １０ −比較例３ ５０
５０ 一実施例８ ポリスチレン粒子の代りにスチレン−パラメチルスチレ
ン共重合体粒子（パラメチルスチレン含有ｆｉ４ｔｈｔ
％）を使用した以外は実施例１と同様に行い得られた成
形体を使用し耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を
行なった− 比較例４ 内容積５Ωのオートクレーブに水２０００ ｇ及びピロ
りん酸マグネシウム９ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．３ｇを加えて水性媒体とし、攪拌速度３６
０ｒｐ＋ｍで攪拌した。次にこれにポリスチレン粒子２
０００ ｇを入れこの溶液を１１５℃の温度にあげてｎ
−ブタン１００ｇを圧入し、６時間攪拌を続行した後冷
却して発泡性スチレン重合体粒子を取りだした。この粒
子を３日間１５℃の温度に保った後、予備発泡を行いカ
サ倍数１５倍の発泡粒を得た。更に、此の発泡粒を２４
時間常温に保持したのち通常の発泡ポリスチレン用スチ
ーム成形機の型窩にいれ加熱水蒸気圧０．９−／■２で
４０秒加熱した後８０秒間水冷した。型窩より取りだし
た成形体を使用して耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり
試験を行なった。
例７ ６０ ３０ １０比較例２
９０ １０ −比較例３ ５０
５０ 一実施例８ ポリスチレン粒子の代りにスチレン−パラメチルスチレ
ン共重合体粒子（パラメチルスチレン含有ｆｉ４ｔｈｔ
％）を使用した以外は実施例１と同様に行い得られた成
形体を使用し耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験を
行なった− 比較例４ 内容積５Ωのオートクレーブに水２０００ ｇ及びピロ
りん酸マグネシウム９ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．３ｇを加えて水性媒体とし、攪拌速度３６
０ｒｐ＋ｍで攪拌した。次にこれにポリスチレン粒子２
０００ ｇを入れこの溶液を１１５℃の温度にあげてｎ
−ブタン１００ｇを圧入し、６時間攪拌を続行した後冷
却して発泡性スチレン重合体粒子を取りだした。この粒
子を３日間１５℃の温度に保った後、予備発泡を行いカ
サ倍数１５倍の発泡粒を得た。更に、此の発泡粒を２４
時間常温に保持したのち通常の発泡ポリスチレン用スチ
ーム成形機の型窩にいれ加熱水蒸気圧０．９−／■２で
４０秒加熱した後８０秒間水冷した。型窩より取りだし
た成形体を使用して耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり
試験を行なった。
実施例及び比較例で行なった耐熱寸法変化試験は４００
ｍ＋Ｘ２００ｎｍＸ５ｍｍの成形体を９５℃の恒温槽中
に２００時間放置し、各試料の初期寸法に対する寸法変
化率（％）を次の式で求めた。
ｍ＋Ｘ２００ｎｍＸ５ｍｍの成形体を９５℃の恒温槽中
に２００時間放置し、各試料の初期寸法に対する寸法変
化率（％）を次の式で求めた。
耐熱垂れ下がり試験は４００ｍｍ Ｘ ２００圃Ｘ５＋
ｍ＋の成形体を３００１の間隔のある２支点で支え８５
℃の恒温槽中に設置し、２４時間放置し、垂れ下がりｉ
（ｍｍ）を測定した。
ｍ＋の成形体を３００１の間隔のある２支点で支え８５
℃の恒温槽中に設置し、２４時間放置し、垂れ下がりｉ
（ｍｍ）を測定した。
表３に耐熱寸法変化試験、耐熱垂れ下がり試験の結果を
まとめてに示した。
まとめてに示した。
比較例５
内容積５Ｑのオートクレーブに水２０００ ｇ及びピロ
リン酸マグネシウム４ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．１ｇを入れて２００ｒｐｍで攪拌した。こ
れにスチレン１６００ｇとα−メチルスチレン４００ｇ
とｔ−ブチルパーオキシベンゾエート６．０ｇ、ジクミ
ルパーオキサイド６．０ｇ＠−混合して入れ、１１５℃
で１４時間、更に１４０℃で４時間、重合を行なった後
５０℃まで冷却して共重合粒子を取りだした。
リン酸マグネシウム４ｇ、ドデシルベンゼンスルフオン
酸ソーダ０．１ｇを入れて２００ｒｐｍで攪拌した。こ
れにスチレン１６００ｇとα−メチルスチレン４００ｇ
とｔ−ブチルパーオキシベンゾエート６．０ｇ、ジクミ
ルパーオキサイド６．０ｇ＠−混合して入れ、１１５℃
で１４時間、更に１４０℃で４時間、重合を行なった後
５０℃まで冷却して共重合粒子を取りだした。
この粒子は重合率８９．３（ｗｔ％）までしか進んでお
らず、成形体評価まで出来なかった。
らず、成形体評価まで出来なかった。
（効果）
以上述べたように、本発明はスチレン系重合体と特定の
割合からなるα−メチルスチレン、スチレンおよび必要
によりα−メチルスチレンと共重合可能な単量体とを共
重合して得た共重合体とからなる基材樹脂粒子に易揮発
性発泡剤を含有させた発泡性スチレン系共重合粒子であ
って、該粒子により強度が大で耐熱性、熱安定性にすぐ
れた発泡成形体を得ることができ、また、此の発泡性ス
チレン系共重合粒子は予め粒径を揃えたポリスチレン系
重合体粒子を核材とし水性媒体中に懸濁させ、これに前
記の特定割合からなる単量体混合物を加えて共重合する
ことによって短時間でしかも効率良く製造することがで
きるのである。
割合からなるα−メチルスチレン、スチレンおよび必要
によりα−メチルスチレンと共重合可能な単量体とを共
重合して得た共重合体とからなる基材樹脂粒子に易揮発
性発泡剤を含有させた発泡性スチレン系共重合粒子であ
って、該粒子により強度が大で耐熱性、熱安定性にすぐ
れた発泡成形体を得ることができ、また、此の発泡性ス
チレン系共重合粒子は予め粒径を揃えたポリスチレン系
重合体粒子を核材とし水性媒体中に懸濁させ、これに前
記の特定割合からなる単量体混合物を加えて共重合する
ことによって短時間でしかも効率良く製造することがで
きるのである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、単量体割合がスチレン５５〜８５重量％、α−メチ
ルスチレン１５〜４５重量％およびα−メチルスチレン
と共重合可能なビニル単量体０〜３０重量％である単量
体組成を共重合して得た共重合体９５〜５０重量部とス
チレン系重合体５〜５０重量部とからなる基材樹脂粒子
に対し該基材樹脂粒子の１〜１０重量％の易揮発性発泡
剤を含有せしめたことを特徴とする発泡性スチレン系共
重合粒子 ２、スチレン系重合体がスチレン単独重合体またはスチ
レンを少なくとも５０重量％含有する共重合体である特
許請求の範囲第１項記載の発泡性スチレン系共重合粒子 ３、易揮発性発泡剤がｎ−ブタンもしくはｎ−ブタンを
少なくとも５０重量％含有するプロパン及び／またはｉ
ｓｏ−ブタンとの混合物である特許請求の範囲第１項記
載の発泡性スチレン系共重合粒子 ４、予め粒径の揃えられたスチレン系重合体粒子５〜５
０重量部を懸濁させた水性媒体中に単量体割合がスチレ
ン５５〜８５重量％、α−メチルスチレン１５〜４５重
量％およびα−メチルスチレンと共重合可能なビニル単
量体０〜３０重量％である単量体組成物５０〜９５重量
部を添加し、前記粒子に実質的に吸収させ重合開始剤の
存在下１００〜１５０℃の重合温度で共重合を行なわせ
、重合中もしくは重合後に易揮発性発泡剤を含浸させる
ことを特徴とする発泡性スチレン系共重合粒子の製造方
法 ５、重合開始剤の分解温度が９０〜１３０℃である特許
請求の範囲第４項記載の発泡性スチレン系共重合粒子の
製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17885286A JPS6337140A (ja) | 1986-07-31 | 1986-07-31 | 発泡性スチレン系共重合粒子及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17885286A JPS6337140A (ja) | 1986-07-31 | 1986-07-31 | 発泡性スチレン系共重合粒子及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6337140A true JPS6337140A (ja) | 1988-02-17 |
Family
ID=16055801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17885286A Withdrawn JPS6337140A (ja) | 1986-07-31 | 1986-07-31 | 発泡性スチレン系共重合粒子及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6337140A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000015701A1 (en) * | 1998-09-16 | 2000-03-23 | Owens Corning | Process for producing extruded foam with co2 as a blowing agent |
| JP2015067701A (ja) * | 2013-09-27 | 2015-04-13 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡成形体 |
-
1986
- 1986-07-31 JP JP17885286A patent/JPS6337140A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000015701A1 (en) * | 1998-09-16 | 2000-03-23 | Owens Corning | Process for producing extruded foam with co2 as a blowing agent |
| US6187831B1 (en) | 1998-09-16 | 2001-02-13 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for producing extruded foam products with higher levels of CO2 as a blowing agent |
| JP2015067701A (ja) * | 2013-09-27 | 2015-04-13 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡成形体 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |