JPS6340627A - 自動車ホイ−ルの製造方法および製造装置 - Google Patents
自動車ホイ−ルの製造方法および製造装置Info
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- JPS6340627A JPS6340627A JP13768486A JP13768486A JPS6340627A JP S6340627 A JPS6340627 A JP S6340627A JP 13768486 A JP13768486 A JP 13768486A JP 13768486 A JP13768486 A JP 13768486A JP S6340627 A JPS6340627 A JP S6340627A
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Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は成形精度の高い自動車ホイールの製造方法およ
び製造装置に関するものである。
び製造装置に関するものである。
（従来技術および発明が解決しようとする問題点）第４
図は自動車ホイールの取付状態を示す図であって、タイ
ヤ１がリム２とディスク３とを固着してなるホイール４
に装着され、ホイール４はディスク３の中心に設けたハ
ブ穴５に自動１１１の巾軸６が嵌入され、ハブ７に配設
した複数のボルト８にディスク３に穿設したボルト穴９
を嵌合し、外側からボルト８にナツト１（）をｖＲ着し
て締付けることにより固定される。なお、１１はビード
シートである。
図は自動車ホイールの取付状態を示す図であって、タイ
ヤ１がリム２とディスク３とを固着してなるホイール４
に装着され、ホイール４はディスク３の中心に設けたハ
ブ穴５に自動１１１の巾軸６が嵌入され、ハブ７に配設
した複数のボルト８にディスク３に穿設したボルト穴９
を嵌合し、外側からボルト８にナツト１（）をｖＲ着し
て締付けることにより固定される。なお、１１はビード
シートである。
ところが、従来の自動車ホイール製造方法の古い技術は
ロール成形、プレス成形その他の加工を施し完成したリ
ム２とディスク３とを溶接一体化しｔ二しので、リム２
とディスク３とは真円度の誤差を有し、リム直径Ｒ１の
中心と複数のポル［・穴９のボルト穴ピツチ円直径Ｒ２
の中心およびハブ穴直径Ｒ３の中心とが一致せず、また
ハブ７０敗６１面に７＝ｊ ｌ−でリム２に傾きがある
など各種のひずみが生じるという問題があった。このひ
ずみを小さくするために、待ＦＴ第１０７７０＋７＠の
縮み成形装置が発明された。この装置はリム２の縮み成
形、ハブ穴５の仕上げ加工などを同時に行うｇｉ置であ
る。この装置の使用によりリム直径Ｒ１とハブ穴直径Ｒ
３の中心のずれは解消されたが、ポル１ル穴ピッチ円直
径Ｒ２との関係は依然として解消されず、ポル１〜穴ピ
ツチ内血径１り２とハブ穴直径Ｒ３の中心のずれのため
にハブ７へのホイール４の取付けが難しく、各種のひず
みを生じホイール４の品質を高めることが出来ないとい
う欠点があった。
ロール成形、プレス成形その他の加工を施し完成したリ
ム２とディスク３とを溶接一体化しｔ二しので、リム２
とディスク３とは真円度の誤差を有し、リム直径Ｒ１の
中心と複数のポル［・穴９のボルト穴ピツチ円直径Ｒ２
の中心およびハブ穴直径Ｒ３の中心とが一致せず、また
ハブ７０敗６１面に７＝ｊ ｌ−でリム２に傾きがある
など各種のひずみが生じるという問題があった。このひ
ずみを小さくするために、待ＦＴ第１０７７０＋７＠の
縮み成形装置が発明された。この装置はリム２の縮み成
形、ハブ穴５の仕上げ加工などを同時に行うｇｉ置であ
る。この装置の使用によりリム直径Ｒ１とハブ穴直径Ｒ
３の中心のずれは解消されたが、ポル１ル穴ピッチ円直
径Ｒ２との関係は依然として解消されず、ポル１〜穴ピ
ツチ内血径１り２とハブ穴直径Ｒ３の中心のずれのため
にハブ７へのホイール４の取付けが難しく、各種のひず
みを生じホイール４の品質を高めることが出来ないとい
う欠点があった。
ずなわら、自動車ホイールは、一般にロール成形により
作られるリムとプレス成形によるディスクとを別々に完
成させ、これな陥合、溶接して製作される。完成したホ
イールが自ｌＩ車に装着されたとき、自動車の安全性や
性能はホイールの品質に影響される。ホイールの品質の
重要な基準の一つとしてハブに取付けた状態で測定した
ときの直円度（振れ）がある。自動車の走行には撮れが
ゼロである口とが理想のホイールであり、従来の製造方
法では、未解決の問題があり、一層の品質の向上が望ま
れている。
作られるリムとプレス成形によるディスクとを別々に完
成させ、これな陥合、溶接して製作される。完成したホ
イールが自ｌＩ車に装着されたとき、自動車の安全性や
性能はホイールの品質に影響される。ホイールの品質の
重要な基準の一つとしてハブに取付けた状態で測定した
ときの直円度（振れ）がある。自動車の走行には撮れが
ゼロである口とが理想のホイールであり、従来の製造方
法では、未解決の問題があり、一層の品質の向上が望ま
れている。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、ロール成形により作られ、完成されたリムと
プレス成形された半完成のディスクとを陥合、溶接した
侵、縮み成形装置を使用してホイールのビードシート部
の縮み成形とハブ穴のり一マー加工を行い、次に関係位
置を保持してホイールの取付部であるボルト穴をハブ穴
を基準にしてプレス機械で穴明けし、リム直径、ボルト
穴ピツチ円直径およびハブ穴直径のそれぞれの中心を一
致させホイールの直円度（撮れ）を高めると同時にハブ
へのホイールの取付けを容易にする製造方法および製造
装置を提供するものである。
プレス成形された半完成のディスクとを陥合、溶接した
侵、縮み成形装置を使用してホイールのビードシート部
の縮み成形とハブ穴のり一マー加工を行い、次に関係位
置を保持してホイールの取付部であるボルト穴をハブ穴
を基準にしてプレス機械で穴明けし、リム直径、ボルト
穴ピツチ円直径およびハブ穴直径のそれぞれの中心を一
致させホイールの直円度（撮れ）を高めると同時にハブ
へのホイールの取付けを容易にする製造方法および製造
装置を提供するものである。
（実施例）
以下、図面に沿って説明する。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例を示す図であっ
て、第１図は本発明の実施に使用する機械装置、第２図
（イ）および（ロ）は軸線方向に突出する工具を有する
縮み成形装置の加工部の詳細を示す図で、同図（イ）は
ホイールの成形、加工部の概略断面図、同図（ロ）はシ
ュリンク金型とホイールとの関係を示す平面図、第３図
はプレス機械のボルト穴加工部の詳細を示す図で、同図
（イ）はプレス加工部の概略断面図、（ロ）はホイール
半欠は部の平面図である。
て、第１図は本発明の実施に使用する機械装置、第２図
（イ）および（ロ）は軸線方向に突出する工具を有する
縮み成形装置の加工部の詳細を示す図で、同図（イ）は
ホイールの成形、加工部の概略断面図、同図（ロ）はシ
ュリンク金型とホイールとの関係を示す平面図、第３図
はプレス機械のボルト穴加工部の詳細を示す図で、同図
（イ）はプレス加工部の概略断面図、（ロ）はホイール
半欠は部の平面図である。
第１図において、１２は縮み成形装置、１３はプレス装
置でそれぞれの装置１２および１３は搬送装置１４のコ
ンベア１５に平行して、作業工程の順序に従って並んで
設置される。まず、第１図および第２図を用いて第１の
工程であるホイール４の縮み成形とハブ穴５の成形加工
について説明する。ロール成形したリム２とプレス成形
したディスク３とを陥合して溶接した・ｈゴール４は搬
送装置１４のコンベア１：１に乗せられ、図の左から右
へ搬送され、位置決め位置１Ｇの位置で方向がチエツク
決定され、さらに縮み成形装置１２の位置に搬送される
。ホイール４は移動操作（機構は図示せず）によりリフ
ター１７に載置され、縮み成形装置１２０円筒体１１（
内にセットされる。つぎに、複数のシュリンク金型１９
に好適な＋Ｒ構により流体圧シリンダ２０の流体圧が伝
達され、複数のシュリンク金型１９はホイール４の中心
に向かって駆動され、ビードシー１・１１が縮み成形さ
れる。この工程と同時に、流体作動のサーボ２１とリー
マ２２とは好適な機構により連結されていて、サーボ２
１の作動によりリーマ２２をホイール４のハブ穴５に当
接するようにＭ下さｔ！′ながら七−タ（図示せず）で
リーフ２２の先端に装着した切削工具２３でハブ穴５を
切削加工する。これで第１の工程を完了する。この工程
で、？ｌＳ４図で示したリム直径Ｒ＋の中心とハブ穴直
径Ｒ３の中心とは完全に高精度に成形、１ノ１１工され
る。
置でそれぞれの装置１２および１３は搬送装置１４のコ
ンベア１５に平行して、作業工程の順序に従って並んで
設置される。まず、第１図および第２図を用いて第１の
工程であるホイール４の縮み成形とハブ穴５の成形加工
について説明する。ロール成形したリム２とプレス成形
したディスク３とを陥合して溶接した・ｈゴール４は搬
送装置１４のコンベア１：１に乗せられ、図の左から右
へ搬送され、位置決め位置１Ｇの位置で方向がチエツク
決定され、さらに縮み成形装置１２の位置に搬送される
。ホイール４は移動操作（機構は図示せず）によりリフ
ター１７に載置され、縮み成形装置１２０円筒体１１（
内にセットされる。つぎに、複数のシュリンク金型１９
に好適な＋Ｒ構により流体圧シリンダ２０の流体圧が伝
達され、複数のシュリンク金型１９はホイール４の中心
に向かって駆動され、ビードシー１・１１が縮み成形さ
れる。この工程と同時に、流体作動のサーボ２１とリー
マ２２とは好適な機構により連結されていて、サーボ２
１の作動によりリーマ２２をホイール４のハブ穴５に当
接するようにＭ下さｔ！′ながら七−タ（図示せず）で
リーフ２２の先端に装着した切削工具２３でハブ穴５を
切削加工する。これで第１の工程を完了する。この工程
で、？ｌＳ４図で示したリム直径Ｒ＋の中心とハブ穴直
径Ｒ３の中心とは完全に高精度に成形、１ノ１１工され
る。
つぎに、；￥Ｓ１図Ｊ図譜５１■５３図な用いて第２の
工程であるボルト穴９の１」１１工について説明する。
工程であるボルト穴９の１」１１工について説明する。
ハブ７に配設した複数のポルｌ−８に１矢合させる複数
のボルト穴っけプレス機械１３により１操作でプレス加
工される。さきに、成形１」０工されたホイール４は縮
み成形装置１２がら肉びリフター１１に軟質さ［Ｌ、リ
フター１７からの移動操作によりコンベア１りに乗せら
れ、プレス機（Ｉ！１３の位置に搬送される。
のボルト穴っけプレス機械１３により１操作でプレス加
工される。さきに、成形１」０工されたホイール４は縮
み成形装置１２がら肉びリフター１１に軟質さ［Ｌ、リ
フター１７からの移動操作によりコンベア１りに乗せら
れ、プレス機（Ｉ！１３の位置に搬送される。
これと同時に次に成形加工されるホイール４は同様にし
て縮み成装置１２の位置に搬送される。プレス）１械１
：３の位置に搬送されたホイール４は移動操作（ｌｊｌ
構は図示せず）により金型ブロック２４の上端中心部に
設け／、−１＆合突柱２１）とハブ穴５とを嵌合し、ハ
ブ穴５によって位置決めされた状態で流体圧シリンダ２
〔；の流体圧によりプレスラム２７を押し下げ、プレス
ラム２７の先端に装着されたピアス金型２１１にＪ゛り
複数のボルト穴９を穴明けする。ついで、ホイール４を
金型ブロック２４がら外し、コンベア１：Ｉに東ぜて千
２の工程を完了する。この第２の工程において、１■合
突柱２５の外径とハブ穴５とは高精度で−ｊりしている
ことが望；Ｊ： ｔ、い。第２の工程はハブ穴直径１７
．の内周を位置決めの基準として複数のポル［・穴９を
明けるので、ハブ穴直径ＦＢの中心とボルト穴ピッチ円
直径１２）との中心は高精で一致する。
て縮み成装置１２の位置に搬送される。プレス）１械１
：３の位置に搬送されたホイール４は移動操作（ｌｊｌ
構は図示せず）により金型ブロック２４の上端中心部に
設け／、−１＆合突柱２１）とハブ穴５とを嵌合し、ハ
ブ穴５によって位置決めされた状態で流体圧シリンダ２
〔；の流体圧によりプレスラム２７を押し下げ、プレス
ラム２７の先端に装着されたピアス金型２１１にＪ゛り
複数のボルト穴９を穴明けする。ついで、ホイール４を
金型ブロック２４がら外し、コンベア１：Ｉに東ぜて千
２の工程を完了する。この第２の工程において、１■合
突柱２５の外径とハブ穴５とは高精度で−ｊりしている
ことが望；Ｊ： ｔ、い。第２の工程はハブ穴直径１７
．の内周を位置決めの基準として複数のポル［・穴９を
明けるので、ハブ穴直径ＦＢの中心とボルト穴ピッチ円
直径１２）との中心は高精で一致する。
以上、第１および第２の工程により成形加工し、たホイ
ール４は、リム直径１に１、ボルト穴ピッチ円直径Ｒ２
Ｊ５よびハブ穴直径Ｒａのそれぞれの中心が高精度で一
致する。
ール４は、リム直径１に１、ボルト穴ピッチ円直径Ｒ２
Ｊ５よびハブ穴直径Ｒａのそれぞれの中心が高精度で一
致する。
（発明の効果）
以上、説明したように本発明にがかるホイールの製造方
法によれば、第１の工程でリムの成形とハブ穴の成形加
工とを縮み成形装置で同時に成形加工すること、第２の
工程では、すでに成形加工されたハブ穴を位置決めの基
準として複数のポル１〜穴を同時にプレス加工すること
により、すｌい直径、ボルト穴ピッチ円直径およびハブ
穴直径のそれぞれの中心を高精度で一致させることを可
能としたホイールの製造方法および製造装置を提供する
ものである。
法によれば、第１の工程でリムの成形とハブ穴の成形加
工とを縮み成形装置で同時に成形加工すること、第２の
工程では、すでに成形加工されたハブ穴を位置決めの基
準として複数のポル１〜穴を同時にプレス加工すること
により、すｌい直径、ボルト穴ピッチ円直径およびハブ
穴直径のそれぞれの中心を高精度で一致させることを可
能としたホイールの製造方法および製造装置を提供する
ものである。
・１１図面の簡７１１な説明
第１図ないし第３図は本発明の一実施例を示す図で、第
１図は本発明の実施に使用する機械装置、第２図（イ）
および（ロ）は軸線方向に突出する工具を右する縮み形
成装置の加工部の詳細を示ず図、第３図（イＩＪ＞よび
（ロ）はプレス機械のボルト穴加工部の詳細を示１図、
第４図は自動車ホイールの取付状態を示す図である。
１図は本発明の実施に使用する機械装置、第２図（イ）
および（ロ）は軸線方向に突出する工具を右する縮み形
成装置の加工部の詳細を示ず図、第３図（イＩＪ＞よび
（ロ）はプレス機械のボルト穴加工部の詳細を示１図、
第４図は自動車ホイールの取付状態を示す図である。
１・・・・ター１ヤノ、 ２・・・・リム、 ３・・・
・ディスク、４・・・・ホイール、 ５・・・・ハブ穴
、６・・・・車軸、７・・・・ハブ、８・・・・ボル
ト、 ９・・・・ボルト穴、１０・・・・ナラｈ、１１
・・・・ビードシー１へ、１２・・・・縮み成形装置、
１３・・・・プレス機械、１４・・・・搬送Ｓ！ｉ置、
１５・・・・コンベア、１（５・・・・位置決めｇｉ置
、１７・・・・リフター、１８・・・・円筒体、１つ・
・・・シュリンク金型、２＋１．２［ｉ・・・・流体圧
シリンダ、２１・・・・會ナーボ、２２・・・・リーマ
、２：３・・・・切削工具、２４・・・・金型ブロック
、２り・・・・１茨含突柱、２７・・・・プレスラム、
２Ｂ・・・・ピアス金型 第２図 （イ） （ロ） 第３図 （ロ）
・ディスク、４・・・・ホイール、 ５・・・・ハブ穴
、６・・・・車軸、７・・・・ハブ、８・・・・ボル
ト、 ９・・・・ボルト穴、１０・・・・ナラｈ、１１
・・・・ビードシー１へ、１２・・・・縮み成形装置、
１３・・・・プレス機械、１４・・・・搬送Ｓ！ｉ置、
１５・・・・コンベア、１（５・・・・位置決めｇｉ置
、１７・・・・リフター、１８・・・・円筒体、１つ・
・・・シュリンク金型、２＋１．２［ｉ・・・・流体圧
シリンダ、２１・・・・會ナーボ、２２・・・・リーマ
、２：３・・・・切削工具、２４・・・・金型ブロック
、２り・・・・１茨含突柱、２７・・・・プレスラム、
２Ｂ・・・・ピアス金型 第２図 （イ） （ロ） 第３図 （ロ）
Claims (2)
- （１）ロール成形により成形したリムとプレス成形によ
り成形したディスクとを固着してなるホイールを縮み成
形装置の円筒体内に搬送セットし、前記縮み成形装置に
より前記リムのビードシートを縮み成形すると略同時に
前記ディスクの中心部に設けたハブ穴をリーマを用いて
成形加工する第１の工程と、第１の工程で成形加工した
ハブ穴とプレス機械の金型ブロックの上端に設けた嵌合
突柱とを嵌合して前記ホイールを位置決めしたのち、前
記プレス機械により複数のボルト穴を略同時に形成する
第２の工程とからなることを特徴とする自動車ホイール
の製造方法。 - （２）中空筒内に個々の動力装置により駆動される複数
のシュリンク金型と先端に切削工具を装着したリーマと
を備え、かつホイールを載置するリフトを備えた縮み成
形装置と動力装置により駆動されるピアス金型を先端に
装着したプレスラムを備え、かつホイールのハブ穴に嵌
合する嵌合突柱を有する金型ブロックを備えたプレス機
械とからなり、前記縮み成形装置と前記プレス機械とは
搬送装置のコンベアの移動方向に沿つて設置されてなる
ことを特徴とする自動車ホイールの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13768486A JPS6340627A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 自動車ホイ−ルの製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13768486A JPS6340627A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 自動車ホイ−ルの製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6340627A true JPS6340627A (ja) | 1988-02-22 |
Family
ID=15204390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13768486A Pending JPS6340627A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 自動車ホイ−ルの製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6340627A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100482522B1 (ko) * | 2002-07-11 | 2005-04-14 | 현대자동차주식회사 | 로드휠 디스크의 제조방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50109875A (ja) * | 1974-02-07 | 1975-08-29 | ||
| JPS5220721A (en) * | 1975-08-08 | 1977-02-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Horizontal amplitude stabilizer |
-
1986
- 1986-06-13 JP JP13768486A patent/JPS6340627A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50109875A (ja) * | 1974-02-07 | 1975-08-29 | ||
| JPS5220721A (en) * | 1975-08-08 | 1977-02-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Horizontal amplitude stabilizer |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100482522B1 (ko) * | 2002-07-11 | 2005-04-14 | 현대자동차주식회사 | 로드휠 디스크의 제조방법 |
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