JPS634496B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS634496B2 JPS634496B2 JP55120662A JP12066280A JPS634496B2 JP S634496 B2 JPS634496 B2 JP S634496B2 JP 55120662 A JP55120662 A JP 55120662A JP 12066280 A JP12066280 A JP 12066280A JP S634496 B2 JPS634496 B2 JP S634496B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nozzle
- blow
- molding
- blow molding
- film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/58—Blowing means
- B29C49/60—Blow-needles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
本発明は、改良されたエアー吹込ノズルを使用
した熱可塑性樹脂のブロー成形法に関するもので
ある。 熱可塑性樹脂のブロー成形は、洗剤、化粧品等
の各種ボトル、家庭用品、ホース、ダクト等の工
業部品の成形に広く使用されている。このブロー
成形法におけるエアー吹込方式の１つに金型がパ
リソンを密封した後、パリソン外壁より針状ノズ
ルを突刺してエアーを吹込む方式があり、ロータ
リー型締機構の成形機等に使用されている。 従来、この方式では吹込ノズルの外径は細くな
ければならず、従つて、オリフイスが細い為、大
量のエアーを短時間に吹込および放出できず、製
品が小型の容器に限定されたり、高速成形の障害
となる欠点を有していた。外径の太い吹込ノズル
を使用すると、ノズルを横方向からパリソン外壁
に突刺す際の突刺さりが悪くなり、ブロー成形不
良あるいはエアーの排気不良で良好なブロー成形
品を得ることが難しくなる。太い吹込ノズルの突
刺しを改良する手段として、ノズルの挿入速度を
速くすることが考えられるが、その場合、吹込ノ
ズルが挿入時の衝撃で破損しやすくなり、工業生
産上あまり有益ではない。又、ノズル表面にシリ
コーンを塗布したり、通常の焼付テフロンコーテ
イングをすることが考えられるが、前者は効果に
持続性がなく、後者では突刺改良効果が少ない。 本発明はかかる欠点を改良すべく鋭意検討した
結果、見出され完成したものである。即ち本発明
は、パリソン外壁に針状ノズルを突刺してエアー
吹込を行なう熱可塑性樹脂のブロー成形法におい
て、該ノズルの表面を金属皮膜とふつ素樹脂との
複合皮膜で表面処理して使用することを特徴とす
るブロー成形法である。 本発明における金属皮膜とふつ素樹脂との複合
皮膜で表面処理した吹込ノズルを使用すると、従
来よりはるかに径の太い吹込ノズルを使用しても
何ら支障なく永続的にパリソン外壁からの突刺し
を行なうことができる。従つて、吹込ノズルのエ
アー吹込穴径を大きくとることができるようにな
り、従来よりはるかに大量のエアーを短時間で吹
込むことが可能となつた。さらに、ブロー成形品
からのエアー排気も大きくあけられた穴から排気
される為、短時間で行なうことができる。 こうして成形速度の大巾アツプおよび従来より
はるかに大きな成形品の成形が可能となつた。こ
の突刺し効果はくり返しの動作に耐える永続的な
ものであり、成形中何ら人手をわずらわすことな
く続けて得られるものである。又、本発明は、ノ
ズルの径が太くなることによりノズル強度が増
し、ノズルの破損も大巾に減少するという工業的
メリツトも有している。 本発明の方法におけるノズルの表面処理に際し
て採用される金属皮膜とふつ素樹脂との複合皮膜
による表面処理には種々の方法が用いられ、例え
ば、金属皮膜としては、ニツケル、ニツケル−り
ん或はクロムなどより成る金属皮膜の採用が挙げ
られ、好ましい表面処理としては、ニツケル−り
ん皮膜とふつ素樹脂との複合皮膜およびクロム皮
膜とふつ素樹脂との複合皮膜の採用が挙げられ
る。 本発明におけるニツケル−りん皮膜とふつ素樹
脂の複合皮膜は、例えば、金属表面化学(株)のニダ
ツクスとして知られており、例えば、被表面処理
物質を含次亜りん酸塩めつき処理液中で無電解ニ
ツケルめつきを行ない、約20μのニツケル−りん
合金皮膜をつくり、更に４ふつ化エチレン樹脂等
のふつ素樹脂を表面に含浸させた後、300〜400℃
の温度で熱処理を行なつて得られるものである。
この複合膜は極めて小さな摩擦係数と大きな硬度
とを合せもつており、この性質が一般のテフロン
コーテイングでは得られない突刺改良効果を吹込
ノズルに与えたものと思われる。又、クロムとふ
つ素樹脂の複合皮膜は、例えば、大森クローム鍍
金(株)のテフロツクとして知られている。 本発明においては、上記したようなニダツクス
表面処理或はテフロツク表面処理などの処理を従
来試みられたことのなかつたブロー成形の針状吹
込ノズル表面に行なうことによつて、はじめて上
述したようなブロー成形にとつて極めて有益な効
果が得られることを見出したものである。 本発明のブロー成形法において使用される熱可
塑性樹脂は、高密度ポリエチレン、低密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等であ
るが、特にポリプロピレンの場合にその効果が著
しい。 本発明におけるブロー成形は、主に押出しブロ
ー成形法によるもので、一般ダイレクトブロー成
形および延伸ブロー成形を含むが、いずれの場合
もパリソン外壁から吹込ノズルを突刺してブロー
成形する場合に好適である。 以下にポリプロピレンの２軸延伸ブロー成形を
例にして本発明を具体的に説明する。 実施例 １〜３ 図１および表１に示すような形状、寸法を有す
る吹込ノズルに金属表面化学(株)のニダツクス法に
よるニツケル−りん皮膜と４ふつ化エチレン樹脂
の複合膜表面処理を行なつた。熱可塑性樹脂とし
てポリプロピレンホモポリマー三井東圧化学(株)製
三井ノーブレンJS−Ｇを使用して押出温度230℃
で直径30mm、肉厚６mmのパイプを成形し、長さ
250mmにカツトしてパリソンを得た。このパリソ
ンを加熱炉に投入して約170℃に加熱した後、取
出してたて延伸装置でたて方向に機械的に３倍延
伸し、上記吹込ノズルを装備した金型に挾み込ん
だ後、吹込ノズルをエアーシリンダーで前進させ
パリソンに横から突刺して、吹込ノズルから10
Kg／cm2の圧力でブローエアーを吹込んで、700ml
のボトルを成形した。その際、ブロー時間を変化
させて成形を行ない、正常な形のボトルが賦形さ
れるのに必要な１サイクルの最小成形時間詰を求
めた。結果を表１に示す。 ニダツクス表面処理をした吹込ノズルは、外径
が６mmと太くなつても何ら支障なく、連続的にパ
リソンへの突刺しが可能で、それに伴つてブロー
エアーの穴径を大きくしたものは、１サイクルの
成形時間も短かくてすみ、高速成形が可能で大型
成形品への適用も可能であることを示している。 ブロー成形は、24時間連続で行なつたが突刺し
効果に何ら変化もなく、良好に行なわれた。 比較例 １〜２ 表１に示した寸法でニダツクス表面処理をして
いない吹込ノズルを使用した以外は、実施例１と
同じ方法で延伸ブロー成形を行なつた。吹込ノズ
ル外径が３mmのものは突刺し可能であるが、１サ
イクルの成形時間が長く高速成形の障害となつて
いる。 吹込ノズル外径が3.5mmのものは、成形開始后
３本目で突刺さりが悪くなり以后成形不良であつ
た。 比較例 ３ 実施例１と同じ寸法の吹込ノズルに焼付テフロ
ンコーテイングをして使用した以外は、実施例１
と同じ方法で延伸ブロー成形を行なつたが、約10
％の割合でノズル突刺し不良の為、成形不良又は
排気不良を起し、正常なボトルが得られなかつ
た。 実施例 ４ 実施例２と同じ寸法のノズルにニダツクス表面
処理の代わりに、大森クローム鍍金(株)のテフロツ
ク法によるクロムとふつ素樹脂の複合被膜表面処
理を行なつて使用した以外は、実施例２と同じ方
法で延伸ブロー成形を行なつた。実施例２と同
様、何ら支障なく吹込ノズルの突刺しが行なわれ
良好なボトルが得られた。
した熱可塑性樹脂のブロー成形法に関するもので
ある。 熱可塑性樹脂のブロー成形は、洗剤、化粧品等
の各種ボトル、家庭用品、ホース、ダクト等の工
業部品の成形に広く使用されている。このブロー
成形法におけるエアー吹込方式の１つに金型がパ
リソンを密封した後、パリソン外壁より針状ノズ
ルを突刺してエアーを吹込む方式があり、ロータ
リー型締機構の成形機等に使用されている。 従来、この方式では吹込ノズルの外径は細くな
ければならず、従つて、オリフイスが細い為、大
量のエアーを短時間に吹込および放出できず、製
品が小型の容器に限定されたり、高速成形の障害
となる欠点を有していた。外径の太い吹込ノズル
を使用すると、ノズルを横方向からパリソン外壁
に突刺す際の突刺さりが悪くなり、ブロー成形不
良あるいはエアーの排気不良で良好なブロー成形
品を得ることが難しくなる。太い吹込ノズルの突
刺しを改良する手段として、ノズルの挿入速度を
速くすることが考えられるが、その場合、吹込ノ
ズルが挿入時の衝撃で破損しやすくなり、工業生
産上あまり有益ではない。又、ノズル表面にシリ
コーンを塗布したり、通常の焼付テフロンコーテ
イングをすることが考えられるが、前者は効果に
持続性がなく、後者では突刺改良効果が少ない。 本発明はかかる欠点を改良すべく鋭意検討した
結果、見出され完成したものである。即ち本発明
は、パリソン外壁に針状ノズルを突刺してエアー
吹込を行なう熱可塑性樹脂のブロー成形法におい
て、該ノズルの表面を金属皮膜とふつ素樹脂との
複合皮膜で表面処理して使用することを特徴とす
るブロー成形法である。 本発明における金属皮膜とふつ素樹脂との複合
皮膜で表面処理した吹込ノズルを使用すると、従
来よりはるかに径の太い吹込ノズルを使用しても
何ら支障なく永続的にパリソン外壁からの突刺し
を行なうことができる。従つて、吹込ノズルのエ
アー吹込穴径を大きくとることができるようにな
り、従来よりはるかに大量のエアーを短時間で吹
込むことが可能となつた。さらに、ブロー成形品
からのエアー排気も大きくあけられた穴から排気
される為、短時間で行なうことができる。 こうして成形速度の大巾アツプおよび従来より
はるかに大きな成形品の成形が可能となつた。こ
の突刺し効果はくり返しの動作に耐える永続的な
ものであり、成形中何ら人手をわずらわすことな
く続けて得られるものである。又、本発明は、ノ
ズルの径が太くなることによりノズル強度が増
し、ノズルの破損も大巾に減少するという工業的
メリツトも有している。 本発明の方法におけるノズルの表面処理に際し
て採用される金属皮膜とふつ素樹脂との複合皮膜
による表面処理には種々の方法が用いられ、例え
ば、金属皮膜としては、ニツケル、ニツケル−り
ん或はクロムなどより成る金属皮膜の採用が挙げ
られ、好ましい表面処理としては、ニツケル−り
ん皮膜とふつ素樹脂との複合皮膜およびクロム皮
膜とふつ素樹脂との複合皮膜の採用が挙げられ
る。 本発明におけるニツケル−りん皮膜とふつ素樹
脂の複合皮膜は、例えば、金属表面化学(株)のニダ
ツクスとして知られており、例えば、被表面処理
物質を含次亜りん酸塩めつき処理液中で無電解ニ
ツケルめつきを行ない、約20μのニツケル−りん
合金皮膜をつくり、更に４ふつ化エチレン樹脂等
のふつ素樹脂を表面に含浸させた後、300〜400℃
の温度で熱処理を行なつて得られるものである。
この複合膜は極めて小さな摩擦係数と大きな硬度
とを合せもつており、この性質が一般のテフロン
コーテイングでは得られない突刺改良効果を吹込
ノズルに与えたものと思われる。又、クロムとふ
つ素樹脂の複合皮膜は、例えば、大森クローム鍍
金(株)のテフロツクとして知られている。 本発明においては、上記したようなニダツクス
表面処理或はテフロツク表面処理などの処理を従
来試みられたことのなかつたブロー成形の針状吹
込ノズル表面に行なうことによつて、はじめて上
述したようなブロー成形にとつて極めて有益な効
果が得られることを見出したものである。 本発明のブロー成形法において使用される熱可
塑性樹脂は、高密度ポリエチレン、低密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等であ
るが、特にポリプロピレンの場合にその効果が著
しい。 本発明におけるブロー成形は、主に押出しブロ
ー成形法によるもので、一般ダイレクトブロー成
形および延伸ブロー成形を含むが、いずれの場合
もパリソン外壁から吹込ノズルを突刺してブロー
成形する場合に好適である。 以下にポリプロピレンの２軸延伸ブロー成形を
例にして本発明を具体的に説明する。 実施例 １〜３ 図１および表１に示すような形状、寸法を有す
る吹込ノズルに金属表面化学(株)のニダツクス法に
よるニツケル−りん皮膜と４ふつ化エチレン樹脂
の複合膜表面処理を行なつた。熱可塑性樹脂とし
てポリプロピレンホモポリマー三井東圧化学(株)製
三井ノーブレンJS−Ｇを使用して押出温度230℃
で直径30mm、肉厚６mmのパイプを成形し、長さ
250mmにカツトしてパリソンを得た。このパリソ
ンを加熱炉に投入して約170℃に加熱した後、取
出してたて延伸装置でたて方向に機械的に３倍延
伸し、上記吹込ノズルを装備した金型に挾み込ん
だ後、吹込ノズルをエアーシリンダーで前進させ
パリソンに横から突刺して、吹込ノズルから10
Kg／cm2の圧力でブローエアーを吹込んで、700ml
のボトルを成形した。その際、ブロー時間を変化
させて成形を行ない、正常な形のボトルが賦形さ
れるのに必要な１サイクルの最小成形時間詰を求
めた。結果を表１に示す。 ニダツクス表面処理をした吹込ノズルは、外径
が６mmと太くなつても何ら支障なく、連続的にパ
リソンへの突刺しが可能で、それに伴つてブロー
エアーの穴径を大きくしたものは、１サイクルの
成形時間も短かくてすみ、高速成形が可能で大型
成形品への適用も可能であることを示している。 ブロー成形は、24時間連続で行なつたが突刺し
効果に何ら変化もなく、良好に行なわれた。 比較例 １〜２ 表１に示した寸法でニダツクス表面処理をして
いない吹込ノズルを使用した以外は、実施例１と
同じ方法で延伸ブロー成形を行なつた。吹込ノズ
ル外径が３mmのものは突刺し可能であるが、１サ
イクルの成形時間が長く高速成形の障害となつて
いる。 吹込ノズル外径が3.5mmのものは、成形開始后
３本目で突刺さりが悪くなり以后成形不良であつ
た。 比較例 ３ 実施例１と同じ寸法の吹込ノズルに焼付テフロ
ンコーテイングをして使用した以外は、実施例１
と同じ方法で延伸ブロー成形を行なつたが、約10
％の割合でノズル突刺し不良の為、成形不良又は
排気不良を起し、正常なボトルが得られなかつ
た。 実施例 ４ 実施例２と同じ寸法のノズルにニダツクス表面
処理の代わりに、大森クローム鍍金(株)のテフロツ
ク法によるクロムとふつ素樹脂の複合被膜表面処
理を行なつて使用した以外は、実施例２と同じ方
法で延伸ブロー成形を行なつた。実施例２と同
様、何ら支障なく吹込ノズルの突刺しが行なわれ
良好なボトルが得られた。
【表】
第１図は本発明の方法に用いられる針状吹込ノ
ズルの断面図の１例である。 １……ブローエアー吹込口、２，２′……ブロ
ーエアー出口、ａ……ノズル外径、ｂ……ノズル
内穴径。
ズルの断面図の１例である。 １……ブローエアー吹込口、２，２′……ブロ
ーエアー出口、ａ……ノズル外径、ｂ……ノズル
内穴径。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ パリソン外壁に針状ノズルを突刺してエアー
吹込を行なう熱可塑性樹脂のブロー成形法におい
て該ノズルの表面を金属皮膜とふつ素樹脂との複
合皮膜で表面処理して使用することを特徴とする
ブロー成形法。 ２ 複合皮膜は、ニツケル−りん皮膜とふつ素樹
脂との複合皮膜またはクロム皮膜とふつ素樹脂と
の複合皮膜である特許請求の範囲第１項記載のブ
ロー成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55120662A JPS5745036A (en) | 1980-09-02 | 1980-09-02 | Blow forming method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55120662A JPS5745036A (en) | 1980-09-02 | 1980-09-02 | Blow forming method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5745036A JPS5745036A (en) | 1982-03-13 |
| JPS634496B2 true JPS634496B2 (ja) | 1988-01-29 |
Family
ID=14791786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55120662A Granted JPS5745036A (en) | 1980-09-02 | 1980-09-02 | Blow forming method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5745036A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994009966A1 (fr) * | 1992-10-26 | 1994-05-11 | Toyo Seikan Kaisya, Ltd. | Procede de moulage par soufflage d'un recipient creux, et cylindre a air de soufflage |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3936289C2 (de) * | 1989-11-01 | 1996-01-25 | Battenfeld Gmbh | Vorrichtung zum Spritzgießen von Hohlräume enthaltenden Gegenständen aus Kunststoff |
| JPH03251425A (ja) * | 1990-02-28 | 1991-11-08 | Hashimoto Forming Ind Co Ltd | ブロー成形品の製造方法 |
| JPH0467023U (ja) * | 1990-10-17 | 1992-06-15 | ||
| JPH06182866A (ja) * | 1992-12-21 | 1994-07-05 | Nippon Plast Co Ltd | 中空成形用ブローピン |
| US5939108A (en) * | 1996-07-08 | 1999-08-17 | Toyo Seikan Kaisya, Ltd. | Blow air cylinder for blow-molding hollow container |
| JP5176337B2 (ja) * | 2006-05-12 | 2013-04-03 | 株式会社デンソー | 皮膜構造及びその形成方法 |
-
1980
- 1980-09-02 JP JP55120662A patent/JPS5745036A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994009966A1 (fr) * | 1992-10-26 | 1994-05-11 | Toyo Seikan Kaisya, Ltd. | Procede de moulage par soufflage d'un recipient creux, et cylindre a air de soufflage |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5745036A (en) | 1982-03-13 |
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