JPS63491B2 - - Google Patents
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- JPS63491B2 JPS63491B2 JP10426883A JP10426883A JPS63491B2 JP S63491 B2 JPS63491 B2 JP S63491B2 JP 10426883 A JP10426883 A JP 10426883A JP 10426883 A JP10426883 A JP 10426883A JP S63491 B2 JPS63491 B2 JP S63491B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/02—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for springs
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- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
本発明は冷間成形コイルばねに関するものであ
る。 従来、コイルばねは大別して冷間成形法か熱間
成形法かによつて成形されている。細径のばねは
主として冷間成形法によつて、又10mmφ以上の大
径のばねは主として熱間成形法によつて成形され
ている。素材の径が太くなると強度の高いものほ
ど、冷間成形が困難となるためである。この間の
事情をさらに詳細に述べれば、従来10mmφ以上の
大径のコイルばねは、素材を熱間でコイルばね形
状に成形した後、焼入焼戻処理により所要の高強
度を付与するという方法で製造されている。 熱間成形法によれば、コイルの成形は容易であ
るが、反面、加熱時に生ずるばね表面の脱減炭、
熱間ゆえの材料強度の低下により表面キズがつき
やすいことやコイルばね形状での熱処理であるた
め強度のバラツキが生じやすいこと、さらには熱
処理時に表面肌荒れ、変形等が生ずる等、仕上品
は品質的には冷間成形品と比較して欠陥が生じや
すい。 所定の強度を有する、比較的細径のオイルテン
パー線等の線材を冷間成形してコイルばねを製造
する冷間成形法によれば、成形時に線材を加熱し
ないため、線材の強度はそのまゝ保有され、表面
肌荒れも生じないので、その点では熱間成形法よ
り優れているが、素材が高強度線材であると、線
径が太くなるに従い成形が困難となるという問題
点がある。 本発明は上述した熱間成形法および冷間成形法
によつて得られる従来のコイルばねがそれぞれ有
する長所は兼ね具え、しかもそれぞれの有する欠
陥を除去した優れた冷間成形コイルばねを提供し
ようとするものである。 さらに具体的には本発明は誘導加熱による急速
加熱、急速冷却からなる熱処理で母材が結晶粒度
ASTM番号９以上の細粒組織を有し、引張強さ
150Kgｆ／mm2以上、伸び９％以上、絞り49％以上
の高強度と延性・靭性を兼備した機械的性質を有
する、線径10mmφ以上の、200万回での疲労限が
ねじり剪断応力τw＝60±45Kgｆ／mm2以上で、か
つ、へたりのきわめて少ない冷間成形コイルばね
を提供しようとするものである。 本発明を第１図〜第３図に従つて以下詳細に説
明する。 炭素鋼からなる線材を、たとえば引抜後、高周
波誘導加熱等による急速加熱後、1000℃以下のオ
ーステナイト領域に、当該線材の化学成分に応じ
て設定できる極小時間保持し、水焼入れすること
によつて当該鋼材の結晶粒がASTM no.9〜12と
非常に微細になり、かつミクロ組織的に炭素濃度
の不均一な組織が生ずることによつて焼入れ段階
で通常の熱処理に比べて高強靭性の線材を製造し
うることは高周波誘導加熱等の急速加熱焼入の特
徴として既に知られている処であるが、本発明者
は、炭素含有量0.3％以上の線材に上記の焼入を
施してえた高強度線材を、従来の焼戻温度よりも
比較的に高温の300゜〜600℃に加熱した後、当該
加熱を停止し、しかる後、従来法における炉加熱
焼戻しでは考えられないような、60秒以下という
きわめて短時間（従来法では30〜60分程度）、当
該温度に保持し、冷却することによつて引張強さ
150Kgｆ／mm2以上の強度を有し、しかも靭性が高
く、きわめて冷間加工性に富んだ線材を得られる
ことを見出した。 これは前述したごとく、従来の焼戻しの概念を
離脱して比較的高温かつ極小時間の急速加熱によ
り、過飽和に炭素等の侵入型原子を固溶したマル
テンサイトの分解および炭化物の析出が徐々に加
熱する場合と比べて急速に起り、かつ、短時間保
持後、急冷するという第一段階の焼戻しによつ
て、当該温度において一般的に考えられる十分な
焼戻し状態に達するには不十分な熱エネルギー供
給により、炭化物の分布、形状をも含めて、いわ
ば焼戻し不十分な状態で反応を一応停止させてし
まうことによるものと推定される。 換言すれば、急速加熱、短時間保持、急速冷却
による焼入れにより鋼材を微細粒をもつマルテン
サイト組織とし、それによつて鋼材に高強度と高
延性を有するのに必要なベースを与えた上で、第
一段階の高温かつ短時間保持の焼戻しを行なうこ
とによつて150Kgｆ／mm2以上の強度を与え、なお
かつ総じて転位密度は高いが、降伏点を比較的低
く押さえ、降伏してから十分な伸びを得るのに必
要な動転位の比率が高い状態、すなわち、得られ
る特性として延性が高く、具体的には加工性の高
い状態とするのである。もちろん、この段階では
焼戻し不十分の状態であるので耐へたり性につい
ては好ましくないと云える。 このことを証明するための実験結果の一部を次
表に示す。 実験例 １ (1) 供試体 材 質 SAE 1552 化学成分 Ｃ＝0.51、Mn＝1.56 径 12mm 焼入硬さ Hv＝800 (2) 焼戻し条件と機械的性質の関係
る。 従来、コイルばねは大別して冷間成形法か熱間
成形法かによつて成形されている。細径のばねは
主として冷間成形法によつて、又10mmφ以上の大
径のばねは主として熱間成形法によつて成形され
ている。素材の径が太くなると強度の高いものほ
ど、冷間成形が困難となるためである。この間の
事情をさらに詳細に述べれば、従来10mmφ以上の
大径のコイルばねは、素材を熱間でコイルばね形
状に成形した後、焼入焼戻処理により所要の高強
度を付与するという方法で製造されている。 熱間成形法によれば、コイルの成形は容易であ
るが、反面、加熱時に生ずるばね表面の脱減炭、
熱間ゆえの材料強度の低下により表面キズがつき
やすいことやコイルばね形状での熱処理であるた
め強度のバラツキが生じやすいこと、さらには熱
処理時に表面肌荒れ、変形等が生ずる等、仕上品
は品質的には冷間成形品と比較して欠陥が生じや
すい。 所定の強度を有する、比較的細径のオイルテン
パー線等の線材を冷間成形してコイルばねを製造
する冷間成形法によれば、成形時に線材を加熱し
ないため、線材の強度はそのまゝ保有され、表面
肌荒れも生じないので、その点では熱間成形法よ
り優れているが、素材が高強度線材であると、線
径が太くなるに従い成形が困難となるという問題
点がある。 本発明は上述した熱間成形法および冷間成形法
によつて得られる従来のコイルばねがそれぞれ有
する長所は兼ね具え、しかもそれぞれの有する欠
陥を除去した優れた冷間成形コイルばねを提供し
ようとするものである。 さらに具体的には本発明は誘導加熱による急速
加熱、急速冷却からなる熱処理で母材が結晶粒度
ASTM番号９以上の細粒組織を有し、引張強さ
150Kgｆ／mm2以上、伸び９％以上、絞り49％以上
の高強度と延性・靭性を兼備した機械的性質を有
する、線径10mmφ以上の、200万回での疲労限が
ねじり剪断応力τw＝60±45Kgｆ／mm2以上で、か
つ、へたりのきわめて少ない冷間成形コイルばね
を提供しようとするものである。 本発明を第１図〜第３図に従つて以下詳細に説
明する。 炭素鋼からなる線材を、たとえば引抜後、高周
波誘導加熱等による急速加熱後、1000℃以下のオ
ーステナイト領域に、当該線材の化学成分に応じ
て設定できる極小時間保持し、水焼入れすること
によつて当該鋼材の結晶粒がASTM no.9〜12と
非常に微細になり、かつミクロ組織的に炭素濃度
の不均一な組織が生ずることによつて焼入れ段階
で通常の熱処理に比べて高強靭性の線材を製造し
うることは高周波誘導加熱等の急速加熱焼入の特
徴として既に知られている処であるが、本発明者
は、炭素含有量0.3％以上の線材に上記の焼入を
施してえた高強度線材を、従来の焼戻温度よりも
比較的に高温の300゜〜600℃に加熱した後、当該
加熱を停止し、しかる後、従来法における炉加熱
焼戻しでは考えられないような、60秒以下という
きわめて短時間（従来法では30〜60分程度）、当
該温度に保持し、冷却することによつて引張強さ
150Kgｆ／mm2以上の強度を有し、しかも靭性が高
く、きわめて冷間加工性に富んだ線材を得られる
ことを見出した。 これは前述したごとく、従来の焼戻しの概念を
離脱して比較的高温かつ極小時間の急速加熱によ
り、過飽和に炭素等の侵入型原子を固溶したマル
テンサイトの分解および炭化物の析出が徐々に加
熱する場合と比べて急速に起り、かつ、短時間保
持後、急冷するという第一段階の焼戻しによつ
て、当該温度において一般的に考えられる十分な
焼戻し状態に達するには不十分な熱エネルギー供
給により、炭化物の分布、形状をも含めて、いわ
ば焼戻し不十分な状態で反応を一応停止させてし
まうことによるものと推定される。 換言すれば、急速加熱、短時間保持、急速冷却
による焼入れにより鋼材を微細粒をもつマルテン
サイト組織とし、それによつて鋼材に高強度と高
延性を有するのに必要なベースを与えた上で、第
一段階の高温かつ短時間保持の焼戻しを行なうこ
とによつて150Kgｆ／mm2以上の強度を与え、なお
かつ総じて転位密度は高いが、降伏点を比較的低
く押さえ、降伏してから十分な伸びを得るのに必
要な動転位の比率が高い状態、すなわち、得られ
る特性として延性が高く、具体的には加工性の高
い状態とするのである。もちろん、この段階では
焼戻し不十分の状態であるので耐へたり性につい
ては好ましくないと云える。 このことを証明するための実験結果の一部を次
表に示す。 実験例 １ (1) 供試体 材 質 SAE 1552 化学成分 Ｃ＝0.51、Mn＝1.56 径 12mm 焼入硬さ Hv＝800 (2) 焼戻し条件と機械的性質の関係
【表】
(3) 実験結果
上記実験結果によれば、急速加熱、短時間保
持、急速冷却による焼入れを行ない、しかる後
300〜600℃に急速加熱し、60秒以下という短時
間の保持時間の後、急冷して焼戻しをすると、
引張強さ150Kgｆ／mm2以上、伸び９％以上、絞
り49％以上の高強度、かつ高加工性の線材をえ
られることが判明する。 なお、第１図は本実験例における供試体の焼
戻し時間と温度との関係を示し、第２図は焼戻
温度500℃における保持時間と線材の硬さ、靭
性との関係を示す。第１図において縦軸は焼戻
温度、横軸は焼戻し時間（対数（尺））を、第
２図において横軸は焼戻時間（対数（尺））を、
又曲線ａ，ｂおよびｃはそれぞれ引張強さ、絞
りおよび伸びの変化を示す。 上述の第一段階階の焼戻し処理によつて上記実
験例から明らかなように炭素含有量0.51％の炭素
鋼を素材として用いると150Kgｆ／mm2以上の高強
度で、かつ加工性のすぐれた線材がえられる。さ
らに本発明者の他の実験例によれば、たとえば
JIS SWRH 62B、SAE9254、SUP6、７、９に
化学組成が示されているごとき炭素含有量0.3％
以上の炭素鋼を素材として用いれば上記同様150
Kgｆ／mm2以上、鋼種或は成分系によつては220Kg
ｆ／mm2程度の高強度で加工性に優れた線材がえら
れることも判明している。 上述の線材は高強度で、かつ高加工性が付与さ
れているので、たとえば10〜16mmφの如き従来の
冷間成形対象の線径のものより直径において５、
６割方太い大径のコイルばねを容易に冷間成形可
能である。すなわち、高強度で大径のコイルばね
を公知の成形機をもつて容易に冷間成形すること
が可能である。 上述した線材をコイルばねに冷間成形後、これ
を300〜500℃に30〜60分加熱する、第二段階の低
温焼戻しにより当該コイルばねに優れた耐クリー
プ性が付与され、きわめてヘタリの少ないばねを
得ることができる。換言すれば、急速加熱、短時
間保持を特徴とする第一段階の焼戻しにより、き
わめて高い転位密度を維持した線材が冷間成形に
よる塑性加工をうけることによつて、更にその転
位が増殖され、これに加えて第一段階の焼戻しで
得られた高強度を低下させない、上記第一段階の
焼戻し温度より上限の低い、300〜500℃の温度範
囲で30〜60分という一定時間、一般に行なわれて
いる電気炉等で第二段階の焼戻しを行なうことに
より、転位と溶質原子や炭化物の間で固着現象が
生じて転位を動けなくし、いわゆる不動転位を形
成させることによつて一種の歪時効効果が得ら
れ、その結果冷間成形コイルばねの弾性限、降伏
点およびリラクゼーシヨン特性が向上し、又線材
の冷間成形前の熱処理の段階でのマルテンサイト
の分解、炭化物の析出、分布、形状等の焼戻し現
象が前述のように十分でなかつたものが安定化
し、最終的にはコイルばねに高強度を維持しなが
ら、高い耐クリープ性が付与されるものと推定さ
れる。 なお、上記第二段階の低温焼戻しにより、冷間
加工による残留応力の除去という一般的な効果が
付加されることはもちろんである。 本発明者は上記第二段階の安定化焼戻しによる
効果を確認するために実験を行なつた。その実験
結果の一部を示すと第３図のとおりである。 実験例 ２ (1) 実験条件 (1) 供試体 実験例１におけるものと同じ。 (2) 熱処理条件 実験例１におけると同一条件で熱処理を行
なつた。 (3) 熱処理した供試体の１部はねじりによる塑
性変形を加え（加工材）、１部はねじりによ
る塑性を加えず（非加工材）、両者に同一条
件（前述）の第二段階の安定化焼戻し処理を
施した。 (2) 実験結果 第３図に示すとおりで、縦軸は引張荷重Ｐ
を、横軸はひずみεを示し、ｍは加工材の、ｎ
は非加工材の引張荷重−ひずみ曲線を示す。第
３図から加工材は非加工材に比し弾性限が上昇
しており、耐クリープ性が高いことが明白とな
つた。 本発明者は、更に本発明にかゝるコイルばね
の具体的な機械的性質と、従来の熱間成形によ
つて得たコイルばねのそれとを比較するため次
の実験を行なつた。 実験例 ３ (1) 供試体 原材料 線径14mmφ 材質 Ａ：本発明を実施したものSAE
1552 Ｂ：従来方法を実施したものSUP
６ 製造工程
持、急速冷却による焼入れを行ない、しかる後
300〜600℃に急速加熱し、60秒以下という短時
間の保持時間の後、急冷して焼戻しをすると、
引張強さ150Kgｆ／mm2以上、伸び９％以上、絞
り49％以上の高強度、かつ高加工性の線材をえ
られることが判明する。 なお、第１図は本実験例における供試体の焼
戻し時間と温度との関係を示し、第２図は焼戻
温度500℃における保持時間と線材の硬さ、靭
性との関係を示す。第１図において縦軸は焼戻
温度、横軸は焼戻し時間（対数（尺））を、第
２図において横軸は焼戻時間（対数（尺））を、
又曲線ａ，ｂおよびｃはそれぞれ引張強さ、絞
りおよび伸びの変化を示す。 上述の第一段階階の焼戻し処理によつて上記実
験例から明らかなように炭素含有量0.51％の炭素
鋼を素材として用いると150Kgｆ／mm2以上の高強
度で、かつ加工性のすぐれた線材がえられる。さ
らに本発明者の他の実験例によれば、たとえば
JIS SWRH 62B、SAE9254、SUP6、７、９に
化学組成が示されているごとき炭素含有量0.3％
以上の炭素鋼を素材として用いれば上記同様150
Kgｆ／mm2以上、鋼種或は成分系によつては220Kg
ｆ／mm2程度の高強度で加工性に優れた線材がえら
れることも判明している。 上述の線材は高強度で、かつ高加工性が付与さ
れているので、たとえば10〜16mmφの如き従来の
冷間成形対象の線径のものより直径において５、
６割方太い大径のコイルばねを容易に冷間成形可
能である。すなわち、高強度で大径のコイルばね
を公知の成形機をもつて容易に冷間成形すること
が可能である。 上述した線材をコイルばねに冷間成形後、これ
を300〜500℃に30〜60分加熱する、第二段階の低
温焼戻しにより当該コイルばねに優れた耐クリー
プ性が付与され、きわめてヘタリの少ないばねを
得ることができる。換言すれば、急速加熱、短時
間保持を特徴とする第一段階の焼戻しにより、き
わめて高い転位密度を維持した線材が冷間成形に
よる塑性加工をうけることによつて、更にその転
位が増殖され、これに加えて第一段階の焼戻しで
得られた高強度を低下させない、上記第一段階の
焼戻し温度より上限の低い、300〜500℃の温度範
囲で30〜60分という一定時間、一般に行なわれて
いる電気炉等で第二段階の焼戻しを行なうことに
より、転位と溶質原子や炭化物の間で固着現象が
生じて転位を動けなくし、いわゆる不動転位を形
成させることによつて一種の歪時効効果が得ら
れ、その結果冷間成形コイルばねの弾性限、降伏
点およびリラクゼーシヨン特性が向上し、又線材
の冷間成形前の熱処理の段階でのマルテンサイト
の分解、炭化物の析出、分布、形状等の焼戻し現
象が前述のように十分でなかつたものが安定化
し、最終的にはコイルばねに高強度を維持しなが
ら、高い耐クリープ性が付与されるものと推定さ
れる。 なお、上記第二段階の低温焼戻しにより、冷間
加工による残留応力の除去という一般的な効果が
付加されることはもちろんである。 本発明者は上記第二段階の安定化焼戻しによる
効果を確認するために実験を行なつた。その実験
結果の一部を示すと第３図のとおりである。 実験例 ２ (1) 実験条件 (1) 供試体 実験例１におけるものと同じ。 (2) 熱処理条件 実験例１におけると同一条件で熱処理を行
なつた。 (3) 熱処理した供試体の１部はねじりによる塑
性変形を加え（加工材）、１部はねじりによ
る塑性を加えず（非加工材）、両者に同一条
件（前述）の第二段階の安定化焼戻し処理を
施した。 (2) 実験結果 第３図に示すとおりで、縦軸は引張荷重Ｐ
を、横軸はひずみεを示し、ｍは加工材の、ｎ
は非加工材の引張荷重−ひずみ曲線を示す。第
３図から加工材は非加工材に比し弾性限が上昇
しており、耐クリープ性が高いことが明白とな
つた。 本発明者は、更に本発明にかゝるコイルばね
の具体的な機械的性質と、従来の熱間成形によ
つて得たコイルばねのそれとを比較するため次
の実験を行なつた。 実験例 ３ (1) 供試体 原材料 線径14mmφ 材質 Ａ：本発明を実施したものSAE
1552 Ｂ：従来方法を実施したものSUP
６ 製造工程
【表】
【表】
↓
【表】
Ａ、Ｂ両者ともに160Kgｆ／mm2強度レベルと
し、下記の如き圧縮コイルばね完製品とする。 Ｄ／ｄ ………６ 有効巻数Na ………５巻 総巻数Nt ………７巻 自由高さＨ ………220mm (2) 実験方法 Ａ、Ｂともに定歪型疲労試験機にかけ、200
万回での疲労限を求めた。 (3) 実験結果 下記のとおりであつた。
し、下記の如き圧縮コイルばね完製品とする。 Ｄ／ｄ ………６ 有効巻数Na ………５巻 総巻数Nt ………７巻 自由高さＨ ………220mm (2) 実験方法 Ａ、Ｂともに定歪型疲労試験機にかけ、200
万回での疲労限を求めた。 (3) 実験結果 下記のとおりであつた。
【表】
すなわち、本発明にかゝる冷間成形コイルば
ねは従来の熱間成形によるコイルばねの疲労限
が60±38Kgｆ／mm2であつてのに対し、60±45Kg
ｆ／mm2以上の疲労限を示した。 上記実施例においては急速加熱手段として主と
して高周波誘導加熱を用いる場合について述べた
が、それに代えて直接通電方式等を用いてもほゞ
同様の効果がえられる。 本発明によれば、誘導加熱による急速加熱、急
速冷却からなる熱処理で母材の引張強さが150Kg
ｆ／mm2以上の高強度でありながら、伸び９％以
上、絞り49％以上という高加工性が付与されてい
るので、従来、熱間成形せざるを得なかつた、線
径が10mmφ以上の大径の高強度線材からなる冷間
成形コイルばねを容易に提供することができ、そ
の結果、従来の熱間成形コイルばねにとつて避け
られなかつた、ばね表面の脱減炭、材料強度の低
下、強度のバラツキ、表面肌荒れ、変形等の生ず
ることのない、大径かつ高強度のコイルばねを実
現することができる。さらに製品は定歪型疲労試
験機による200万回での疲労限が60±45Kgｆ／mm2
以上という高耐久性で、かつ低へたり性を有する
ので、上述の効果と併せて従来のものに比し、き
わめて優れたばね特性を有するコイルばねを提供
することができる。
ねは従来の熱間成形によるコイルばねの疲労限
が60±38Kgｆ／mm2であつてのに対し、60±45Kg
ｆ／mm2以上の疲労限を示した。 上記実施例においては急速加熱手段として主と
して高周波誘導加熱を用いる場合について述べた
が、それに代えて直接通電方式等を用いてもほゞ
同様の効果がえられる。 本発明によれば、誘導加熱による急速加熱、急
速冷却からなる熱処理で母材の引張強さが150Kg
ｆ／mm2以上の高強度でありながら、伸び９％以
上、絞り49％以上という高加工性が付与されてい
るので、従来、熱間成形せざるを得なかつた、線
径が10mmφ以上の大径の高強度線材からなる冷間
成形コイルばねを容易に提供することができ、そ
の結果、従来の熱間成形コイルばねにとつて避け
られなかつた、ばね表面の脱減炭、材料強度の低
下、強度のバラツキ、表面肌荒れ、変形等の生ず
ることのない、大径かつ高強度のコイルばねを実
現することができる。さらに製品は定歪型疲労試
験機による200万回での疲労限が60±45Kgｆ／mm2
以上という高耐久性で、かつ低へたり性を有する
ので、上述の効果と併せて従来のものに比し、き
わめて優れたばね特性を有するコイルばねを提供
することができる。
第１図〜第３図は本発明の実験結果を示す、そ
れぞれ線図である。
れぞれ線図である。
Claims (1)
- １ 誘導加熱による急速加熱、急速冷却からなる
熱処理で母材が結晶粒度ASTM番号９以上の細
粒マルテンサイト組織を有し、引張強さ150Kg
ｆ／mm2以上、伸び９％以上、絞り49％以上の高強
度と延性・靭性を兼備した機械的性質を有する、
線径10mmφ以上の、200万回での疲労限が、ねじ
り剪断応力τw＝60±45Kgｆ／mm2以上で、かつ、
へたりのきわめて少ない冷間成形コイルばね。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10426883A JPS5964717A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 冷間成形コイルばね |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10426883A JPS5964717A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 冷間成形コイルばね |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4993078A Division JPS5913568B2 (ja) | 1978-04-28 | 1978-04-28 | 冷間成形コイルばねの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5964717A JPS5964717A (ja) | 1984-04-12 |
| JPS63491B2 true JPS63491B2 (ja) | 1988-01-07 |
Family
ID=14376174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10426883A Granted JPS5964717A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | 冷間成形コイルばね |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5964717A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006111980A3 (en) * | 2005-04-20 | 2009-04-09 | Ideal Cures Pvt Ltd | Pva based film coating and film coating compositions |
-
1983
- 1983-06-13 JP JP10426883A patent/JPS5964717A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006111980A3 (en) * | 2005-04-20 | 2009-04-09 | Ideal Cures Pvt Ltd | Pva based film coating and film coating compositions |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5964717A (ja) | 1984-04-12 |
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