JPS6356429A - 自動車用リアパーセルシェルフの成形方法 - Google Patents
自動車用リアパーセルシェルフの成形方法Info
- Publication number
- JPS6356429A JPS6356429A JP20096686A JP20096686A JPS6356429A JP S6356429 A JPS6356429 A JP S6356429A JP 20096686 A JP20096686 A JP 20096686A JP 20096686 A JP20096686 A JP 20096686A JP S6356429 A JPS6356429 A JP S6356429A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- parcel shelf
- rear parcel
- base plate
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R5/00—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like
- B60R5/04—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like arranged at rear of vehicle
- B60R5/044—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like arranged at rear of vehicle luggage covering means, e.g. parcel shelves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/006—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor for making articles having hollow walls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Step Arrangements And Article Storage (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の分野）
この発明は自動車用リアパーセルシェルフの成形方法に
関する。
関する。
（従来技術とその問題点）
周知のように、リアパーセルシェルフは、乗用車の後部
座席後方に配設されるもので、乗用車のタイプ等によっ
て種々の形態のものがある。
座席後方に配設されるもので、乗用車のタイプ等によっ
て種々の形態のものがある。
例えば、その代表的なリアパーセルシェルフとして、所
定の形状にプレス成形した樹脂基板（板厚１〜５ｍｍ程
度）を金属製のレインフォースで補強した構造のものが
おる。
定の形状にプレス成形した樹脂基板（板厚１〜５ｍｍ程
度）を金属製のレインフォースで補強した構造のものが
おる。
この種のリアパーセルシェルフの成形方法は、まずセル
ロース系フィラーあるいは無機質フィラーを含有するポ
リプロピレン樹脂シートの小片を加熱軟化させた状態で
、プレス金型の下型面上にセットし、次いでレインフォ
ースを該樹脂シートの小片−Ｆに載置し、ざらに、リア
パーセルシェルフ本体を形成するための樹脂基板を積層
し、然る後、プレス上型を下型に係合、圧締することに
より、三者を一体成形するものでおる。
ロース系フィラーあるいは無機質フィラーを含有するポ
リプロピレン樹脂シートの小片を加熱軟化させた状態で
、プレス金型の下型面上にセットし、次いでレインフォ
ースを該樹脂シートの小片−Ｆに載置し、ざらに、リア
パーセルシェルフ本体を形成するための樹脂基板を積層
し、然る後、プレス上型を下型に係合、圧締することに
より、三者を一体成形するものでおる。
ここにおいてレインフォースは通常中空角筒からなり、
比較的長尺でかつ断面は例えば１０ｍｍ角程度０大きざ
のものが用いられる。
比較的長尺でかつ断面は例えば１０ｍｍ角程度０大きざ
のものが用いられる。
このように、金Ｒ製のレインフォースを樹脂シートで樹
脂基板に補強した構造のリアパーセルシェルフにあって
は、次のような問題点があった。
脂基板に補強した構造のリアパーセルシェルフにあって
は、次のような問題点があった。
第１に乗用車では、軽量化が大きな課題の１つになって
いるが、レインフォースは金Ｒ製のものが一般的であり
、樹脂基板の下面に複数本並設されるから、リアパーセ
ルシェルフのｆｆｉ！アップは避けられないものとなる
。
いるが、レインフォースは金Ｒ製のものが一般的であり
、樹脂基板の下面に複数本並設されるから、リアパーセ
ルシェルフのｆｆｉ！アップは避けられないものとなる
。
また、造形上の制限が多く、リアパーセルシェルフの形
状変更が容易にできないという不具合もおった。
状変更が容易にできないという不具合もおった。
すなわら、レインフォースは細長い面部分を補強するの
が一般的であるが、補強が必要な部位面の形態はこのよ
うなものに限らず、例えばリアパーセルシェルフ下面の
大部分おるいはリアパーセルシェルフの外周縁下面のみ
のように、製品の形状によって種々の形態がおる。
が一般的であるが、補強が必要な部位面の形態はこのよ
うなものに限らず、例えばリアパーセルシェルフ下面の
大部分おるいはリアパーセルシェルフの外周縁下面のみ
のように、製品の形状によって種々の形態がおる。
このような要求に対して、レインフォースを用いて充分
対応することは困難であり、従って、リアパーセルシェ
ルフはレインフォースで補強できる形状に限定して設計
せざるを１７ないのである。
対応することは困難であり、従って、リアパーセルシェ
ルフはレインフォースで補強できる形状に限定して設計
せざるを１７ないのである。
さらに厄介なことに、上記構造においてはリアパーセル
シェルフに反りが生じる。すなわら金属製レインフォー
スは樹脂基板の下面に取着されるが、反りは両者の収縮
率が異なることに起因した現象である。
シェルフに反りが生じる。すなわら金属製レインフォー
スは樹脂基板の下面に取着されるが、反りは両者の収縮
率が異なることに起因した現象である。
すなわち、従来レインフォースの固定溝）青は、例えば
第５図（Ａ＞、（Ｂ）に示すようになっている。第５図
（Ａ）において、この固定構造は、上面に表皮材１が配
置された（か１脂基板２の下面と、この樹脂基板２と同
月質の埋設用の小片３の両面間に断面矩形状の中空状レ
インフォース４を配置し、樹脂基板２および小片３を互
いに半溶融状態（軟化状態）にして、上下型間に投首し
、次いで圧締することにより、同図（Ｂ）に示すように
、レインフォース４を一体的に埋設するようにしたもの
である。
第５図（Ａ＞、（Ｂ）に示すようになっている。第５図
（Ａ）において、この固定構造は、上面に表皮材１が配
置された（か１脂基板２の下面と、この樹脂基板２と同
月質の埋設用の小片３の両面間に断面矩形状の中空状レ
インフォース４を配置し、樹脂基板２および小片３を互
いに半溶融状態（軟化状態）にして、上下型間に投首し
、次いで圧締することにより、同図（Ｂ）に示すように
、レインフォース４を一体的に埋設するようにしたもの
である。
しかしながら、このような固定構造においては、第６図
に示１ように、レインフォース４の末端部は前記小片３
によって閉じられた状態でおり、このレインフォースを
インサートした状態でコールドプレスすると樹脂基板１
および小片３とレインフォース４は加熱状態から常温に
冷却されるのに伴い収縮差が生じる（樹脂の方が金属に
比して収縮が大である）。
に示１ように、レインフォース４の末端部は前記小片３
によって閉じられた状態でおり、このレインフォースを
インサートした状態でコールドプレスすると樹脂基板１
および小片３とレインフォース４は加熱状態から常温に
冷却されるのに伴い収縮差が生じる（樹脂の方が金属に
比して収縮が大である）。
かつ、レインフォース４はその両端において小片３によ
って被包された状態であるために、樹脂基板の表面側に
同第６図に想像線で示すように反りが生じるのでおる。
って被包された状態であるために、樹脂基板の表面側に
同第６図に想像線で示すように反りが生じるのでおる。
そして、前記反りを防止する構造として次のようなもの
が提案されている。この構造は、第７図に示すように、
レインフォース４の端縁に樹脂製のエンドキャップ５を
移動可能に装着したものでおる。
が提案されている。この構造は、第７図に示すように、
レインフォース４の端縁に樹脂製のエンドキャップ５を
移動可能に装着したものでおる。
エンドキャップ５はレインフォース４の外形よりも大ぎ
なフランジ部６とレインフォース４の内周部に嵌合され
るガイド部７とで構成されている。
なフランジ部６とレインフォース４の内周部に嵌合され
るガイド部７とで構成されている。
このようなエンドキャップ５をフランジ部６とレインフ
ォース４の縁部との間に所要の間隙を設けるようにして
、レインフォース４の縁部に装着するのである。
ォース４の縁部との間に所要の間隙を設けるようにして
、レインフォース４の縁部に装着するのである。
すると、所定のリアパーセルシェルフが成形され、冷却
する際に前記樹脂Ｕ板２．小片３が収縮すると、エンド
キャップ５のガイド部７がレインフォース４縁部内に没
入移動し、樹脂基板２等の縮みしろを調節し、もって］
）す記反りか防止されるのでおる。
する際に前記樹脂Ｕ板２．小片３が収縮すると、エンド
キャップ５のガイド部７がレインフォース４縁部内に没
入移動し、樹脂基板２等の縮みしろを調節し、もって］
）す記反りか防止されるのでおる。
しかし、この構造においてはエンドキャップおよびレイ
ンフォースか必要なため、必然的に作業工数およびコス
トアップをもたらす難があった。
ンフォースか必要なため、必然的に作業工数およびコス
トアップをもたらす難があった。
（発明の目的）
この発明は、以上のような従来の欠点に鑑みなされたも
のであって、本発明の目的とするところは、軽量でしか
も良好な強度を有するリアパーセルシェルフの成形方法
を提供することにある。
のであって、本発明の目的とするところは、軽量でしか
も良好な強度を有するリアパーセルシェルフの成形方法
を提供することにある。
（発明の構成と効果）
上記目的を達成するために、本発明に係る自動車用リア
パーセルシェルの成形方法は、プレス成形用金型の下型
面上に加熱軟化した熱可塑性樹脂よりなる第１塁板を載
置する工程と、この第１基板の一端にブロー装置と連結
するエア吹出口をセットする工程と、該エア吹出口を前
記第１基板とともに挟み込むように、熱可塑性樹脂より
なる第２基板を第１基板の上面に載置する工程と、次い
で直ちに上型を下型上に係合・圧締するとともに、前記
エア吹出口からエアを圧送することにより、上記樹脂板
間に空間部を有する形状に第１基板並びに第２基板を成
形する工程とよりなる。
パーセルシェルの成形方法は、プレス成形用金型の下型
面上に加熱軟化した熱可塑性樹脂よりなる第１塁板を載
置する工程と、この第１基板の一端にブロー装置と連結
するエア吹出口をセットする工程と、該エア吹出口を前
記第１基板とともに挟み込むように、熱可塑性樹脂より
なる第２基板を第１基板の上面に載置する工程と、次い
で直ちに上型を下型上に係合・圧締するとともに、前記
エア吹出口からエアを圧送することにより、上記樹脂板
間に空間部を有する形状に第１基板並びに第２基板を成
形する工程とよりなる。
すなわち、本発明による自動車用リアパーセルシェルフ
の成形方法によれば、上下の熱可塑性樹脂基板が強固に
積層された一般部と、樹脂基板間に空間部を有し、かつ
全体を所要形状に成形されたリアパーセルシェルフを得
ることができる。
の成形方法によれば、上下の熱可塑性樹脂基板が強固に
積層された一般部と、樹脂基板間に空間部を有し、かつ
全体を所要形状に成形されたリアパーセルシェルフを得
ることができる。
従って、従来のレインフォースを廃止しても充分な強度
が確保され、製品の軽伍かに大きく貢献することができ
るとともにレインフォースを廃止することにより、樹脂
基板とレインフォースとの収縮率の差異から生じる製品
の反りも未然に解決され、外観性能も向上する。
が確保され、製品の軽伍かに大きく貢献することができ
るとともにレインフォースを廃止することにより、樹脂
基板とレインフォースとの収縮率の差異から生じる製品
の反りも未然に解決され、外観性能も向上する。
さらに、樹脂基板間に空間部を有する二重溝造により、
断熱効果、並びに吸音効果が期待でき、車室内の静粛性
を維持する等種々の利点を有する。
断熱効果、並びに吸音効果が期待でき、車室内の静粛性
を維持する等種々の利点を有する。
（実施例の説明）
以下、本発明に係る成形方法について、その一実施例を
図面を参照して詳細に説明する。
図面を参照して詳細に説明する。
第１図および第２図はこの発明に係る自動車用リアパー
セルシェルフの成形方法の各工程を示す。
セルシェルフの成形方法の各工程を示す。
各図において、符＠１０は所要形状の型面１０ａを形成
した下型を示し、符号１１は上記下を１０に係合する型
面１１ａを形成した上型を示し、また符号１２はブロー
装置Ｂに連結するエア吹出口（ノズル）を示す。
した下型を示し、符号１１は上記下を１０に係合する型
面１１ａを形成した上型を示し、また符号１２はブロー
装置Ｂに連結するエア吹出口（ノズル）を示す。
これら、８上・下型１０．１１から構成されるプレス成
形用金型のうち下型１０の型面１０ａ上に第１図に示す
ように、裏当てシー１へ１３および熱可塑性樹脂製の第
１基板１４を順次載置する。
形用金型のうち下型１０の型面１０ａ上に第１図に示す
ように、裏当てシー１へ１３および熱可塑性樹脂製の第
１基板１４を順次載置する。
ここにおいて、裏当てシート１３は、不織イ５または織
布が用いられる。また、熱可塑性樹脂の第１基板１４は
セルロース系フィラーあるいは無機質フィラーを含有す
るポリプロピレン複合樹脂シー１〜をヒータ等の加熱手
段によって予め半′？８融状態に加熱軟化されたもので
ある。
布が用いられる。また、熱可塑性樹脂の第１基板１４は
セルロース系フィラーあるいは無機質フィラーを含有す
るポリプロピレン複合樹脂シー１〜をヒータ等の加熱手
段によって予め半′？８融状態に加熱軟化されたもので
ある。
上記裏当てシート１３および第１基板１４を載置後、上
記エア吹出口１２を第１基板１４と後述する熱可塑性樹
脂製の第２基板１５との間に挟み込むように所定位置に
セットする。
記エア吹出口１２を第１基板１４と後述する熱可塑性樹
脂製の第２基板１５との間に挟み込むように所定位置に
セットする。
次いで、第１基板１４と同様加熱軟化された熱可塑性樹
脂の第２基板１５および表皮材１６を第１基板１４の上
面に載置する。通常、表皮材１６は、カーペラ１へ、織
イ「、不織布等が用いられ、また、第２基板１５として
は、第１基板１４と同材質または近似の収縮率を有する
材質が用いられる。
脂の第２基板１５および表皮材１６を第１基板１４の上
面に載置する。通常、表皮材１６は、カーペラ１へ、織
イ「、不織布等が用いられ、また、第２基板１５として
は、第１基板１４と同材質または近似の収縮率を有する
材質が用いられる。
そして、これら材質のシートを載置した後、第２図に示
すように直ちに上下型を係合、圧締するとともに、エア
吹出口１２から、エアを圧送することにより、前記裏当
てシート１３および熱可塑性樹脂の各基板１４，１５、
並びに表皮材１６を両型面１０ａ、１１ａのキャビティ
形状に沿って一体成形し、かつ、圧送されたエアにより
下面の第１基板１４は裏当てシート１３とともに下型１
Ｏに形成した溝部１０ｂに押圧され、第１基板１４およ
び第２基板１５の間には空間部１７が形成される。
すように直ちに上下型を係合、圧締するとともに、エア
吹出口１２から、エアを圧送することにより、前記裏当
てシート１３および熱可塑性樹脂の各基板１４，１５、
並びに表皮材１６を両型面１０ａ、１１ａのキャビティ
形状に沿って一体成形し、かつ、圧送されたエアにより
下面の第１基板１４は裏当てシート１３とともに下型１
Ｏに形成した溝部１０ｂに押圧され、第１基板１４およ
び第２基板１５の間には空間部１７が形成される。
その後、冷却した上、下型の係合を解除し、成形品を取
出し、成形品の係合縁部をトリム加工すれば、第３図お
よび第４図に示すリアパーセルシェルフ２０が得られる
。
出し、成形品の係合縁部をトリム加工すれば、第３図お
よび第４図に示すリアパーセルシェルフ２０が得られる
。
第３図は、本成形ににって得られたリアパーセルシェル
フの一部破断斜視図、第４図は同リアパーセルシェルフ
の裏面を示す一部破断斜視図である。
フの一部破断斜視図、第４図は同リアパーセルシェルフ
の裏面を示す一部破断斜視図である。
上記リアパーセルシェルフ２０は、熱可塑性）カ１脂の
第１基板１４と一体化された熱可塑性樹脂の第２基板１
５と、該第２基板の上面に貼着された表皮材１６並びに
第１基板１４の下面に貼着された裏当てシー＋−１３と
から構成されており、各部材間は前記成形口）において
アンカー効果または溶融接合により強固に接合固定され
ている。
第１基板１４と一体化された熱可塑性樹脂の第２基板１
５と、該第２基板の上面に貼着された表皮材１６並びに
第１基板１４の下面に貼着された裏当てシー＋−１３と
から構成されており、各部材間は前記成形口）において
アンカー効果または溶融接合により強固に接合固定され
ている。
また、リアパーセルシェルフ２０は各部（Ａが強固に積
層された一１県部２０ａと樹脂基板間に空間部１７を有
する補強部２０ｂとからなり、前記−股部２０ａには小
物類を収容する凹部２１が形成されている。空間部１７
は全体として連通ずる溝を形成し、例えばリアパーセル
シェルフ２０の上面に荷物等により負荷がかかっても、
その撓み変形は極めて小さく、良好な強度が得られる。
層された一１県部２０ａと樹脂基板間に空間部１７を有
する補強部２０ｂとからなり、前記−股部２０ａには小
物類を収容する凹部２１が形成されている。空間部１７
は全体として連通ずる溝を形成し、例えばリアパーセル
シェルフ２０の上面に荷物等により負荷がかかっても、
その撓み変形は極めて小さく、良好な強度が得られる。
なお、本実施例においてはエアは成形時空間部１７の端
部１７ａより圧送されるが、形状により複数箇所設定し
ても良く、また、その箇所に必要に応じてキャップを嵌
合しても良い。ざらに、前記表皮材１６および裏当てシ
ート１３は仕様により適宜省略しても良い。
部１７ａより圧送されるが、形状により複数箇所設定し
ても良く、また、その箇所に必要に応じてキャップを嵌
合しても良い。ざらに、前記表皮材１６および裏当てシ
ート１３は仕様により適宜省略しても良い。
第１図および第２図は本発明に係るリアパーセルシェル
フの成形方法を示す各断面図、第３図は本発明に係る成
形方法を適用したリアパーセルシェルフの一部破断斜視
図、第４図は同リアパーセルシェルフの裏面を示す一部
破断斜視図、第５図（Ａ＞、＜８）は従来のリアパーセ
ルシェルフのレインフォースの固定構造を示す断面図、
第６図は上記固定構造の末端取付部分の構造を示す部分
断面図、第７図は上記固定構造に付加するエンドキャッ
プを示す斜視図である。 １０・・・・・・プレス成形用下型 １１・・・・・・プレス成形用上型 １２・・・・・・エア吹出口 １３・・・・・・裏当てシート １４・・・・・・第１基板 １５・・・・・・第２基板 １６・・・・・・表皮材 １７・・・・・・空間部 ２０・・・・・・リアパーセルシェルフ２０ａ・・・−
股部 ２０ｂ・・・補強部 第５図 （Ａ）（Ｂ） 第６図
フの成形方法を示す各断面図、第３図は本発明に係る成
形方法を適用したリアパーセルシェルフの一部破断斜視
図、第４図は同リアパーセルシェルフの裏面を示す一部
破断斜視図、第５図（Ａ＞、＜８）は従来のリアパーセ
ルシェルフのレインフォースの固定構造を示す断面図、
第６図は上記固定構造の末端取付部分の構造を示す部分
断面図、第７図は上記固定構造に付加するエンドキャッ
プを示す斜視図である。 １０・・・・・・プレス成形用下型 １１・・・・・・プレス成形用上型 １２・・・・・・エア吹出口 １３・・・・・・裏当てシート １４・・・・・・第１基板 １５・・・・・・第２基板 １６・・・・・・表皮材 １７・・・・・・空間部 ２０・・・・・・リアパーセルシェルフ２０ａ・・・−
股部 ２０ｂ・・・補強部 第５図 （Ａ）（Ｂ） 第６図
Claims (1)
- （１）プレス成形用金型の下型面上に加熱軟化した熱可
塑性樹脂よりなる第１基板を載置する工程と、この第１
基板の一端にブロー装置と連結するエア吹出口をセット
する工程と、該エア吹出口を前記第１基板とともに挟み
込むように、熱可塑性樹脂よりなる第２基板を第１基板
の上面に載置する工程と、次いで直ちに上型を下型上に
係合・圧締するとともに、前記エア吹出口からエアを圧
送することにより、上記樹脂板間に空間部を有する形状
に第１基板並びに第２基板を成形する工程とよりなるこ
とを特徴とする自動車用リアパーセルシェルフの成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20096686A JPS6356429A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 自動車用リアパーセルシェルフの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20096686A JPS6356429A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 自動車用リアパーセルシェルフの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6356429A true JPS6356429A (ja) | 1988-03-11 |
| JPH021649B2 JPH021649B2 (ja) | 1990-01-12 |
Family
ID=16433278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20096686A Granted JPS6356429A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 自動車用リアパーセルシェルフの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6356429A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6392431A (ja) * | 1986-10-08 | 1988-04-22 | Kyoraku Co Ltd | 表皮付成形品の製造方法 |
| JP2002018934A (ja) * | 2000-07-05 | 2002-01-22 | T S Tec Kk | 車両用ライニング及びその製造方法 |
| KR100447138B1 (ko) * | 2001-08-11 | 2004-09-04 | 윤선영 | 이중주벽을 가지는 금속 제품 성형장치 |
-
1986
- 1986-08-27 JP JP20096686A patent/JPS6356429A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6392431A (ja) * | 1986-10-08 | 1988-04-22 | Kyoraku Co Ltd | 表皮付成形品の製造方法 |
| JP2002018934A (ja) * | 2000-07-05 | 2002-01-22 | T S Tec Kk | 車両用ライニング及びその製造方法 |
| KR100447138B1 (ko) * | 2001-08-11 | 2004-09-04 | 윤선영 | 이중주벽을 가지는 금속 제품 성형장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH021649B2 (ja) | 1990-01-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6689246B2 (en) | Method of making composite airfoil structures | |
| JP5603534B2 (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JP2010052389A (ja) | 積層板及びその製造方法 | |
| WO2022260186A1 (ja) | プレス用積層体及びプレス済積層体 | |
| CN106313863B (zh) | 用于制造镶板部件的方法 | |
| US5296068A (en) | Method of making an interior trim panel with entrapped fasteners | |
| KR101631131B1 (ko) | 자동차용 내장재 성형 방법 및 성형장치 | |
| JPH021649B2 (ja) | ||
| JPS581518A (ja) | 真空成形部品の製造方法 | |
| JP2969045B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
| JPH0343069Y2 (ja) | ||
| JP2721820B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂積層体 | |
| JP2516809Y2 (ja) | 自動車用内装部品の芯材構造 | |
| JPH0716492Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JP4599077B2 (ja) | 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 | |
| JP2603397Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JP4004280B2 (ja) | 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 | |
| JP2020131624A (ja) | 樹脂成形体及びその製造方法 | |
| JPS5853541A (ja) | 自動車用内装材 | |
| JPS5964090A (ja) | クツシヨン材料、この材料から製造したクツシヨン体およびその製法 | |
| JPS6253265A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH06106608A (ja) | エヤブロ−を併用したシ−トスタンピング成形方法とこの方法による自動車用内装部品 | |
| JPH0367607B2 (ja) | ||
| JPS6167645A (ja) | 自動車用リヤパ−セルシエルフ | |
| JPH0735046B2 (ja) | 成形合板の製造方法 |