JPS6357125A - コネクテイングロツドの製造方法 - Google Patents
コネクテイングロツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6357125A JPS6357125A JP20016886A JP20016886A JPS6357125A JP S6357125 A JPS6357125 A JP S6357125A JP 20016886 A JP20016886 A JP 20016886A JP 20016886 A JP20016886 A JP 20016886A JP S6357125 A JPS6357125 A JP S6357125A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- connecting rod
- bolt
- hardness
- cap
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分舒〉
本発明は、疲労強度を著しく高めることの可能なコネク
ティングロッドの製造方法に関する。
ティングロッドの製造方法に関する。
〈従来の技術〉
陶然機関におけろピストンとクランク軸とを連結するコ
ネクティグロッドは、燃料の爆発的な燃焼に伴う熱エネ
ルギをクランク軸の回転運動に効率良く変換するための
橿めて重要な部品の一つであり、機関の熱効率を高める
ために＃４ＩＦｉ撃性に優れた高硬度のものが要求され
る反面、自動車等ではアクセルペダルに対する応答性を
良くする必要上、軽量化による慣性質重の低減を考慮し
なけらばならない。
ネクティグロッドは、燃料の爆発的な燃焼に伴う熱エネ
ルギをクランク軸の回転運動に効率良く変換するための
橿めて重要な部品の一つであり、機関の熱効率を高める
ために＃４ＩＦｉ撃性に優れた高硬度のものが要求され
る反面、自動車等ではアクセルペダルに対する応答性を
良くする必要上、軽量化による慣性質重の低減を考慮し
なけらばならない。
一般に、材料の疲労強度はその硬さに比例することが知
られており、従って材料の硬度ヲ高くするほど疲労強度
が高まるため、部品の肉厚を薄くして軽量化を達成する
こと、が可能となる。現在、コネクティングロッドの材
質としてＩま、鋼の他に焼結合金やアルミニウム合金等
も採用されつつあるが、絶対的な疲労強度の寓さやコス
トの点では鋼に優るものはない。
られており、従って材料の硬度ヲ高くするほど疲労強度
が高まるため、部品の肉厚を薄くして軽量化を達成する
こと、が可能となる。現在、コネクティングロッドの材
質としてＩま、鋼の他に焼結合金やアルミニウム合金等
も採用されつつあるが、絶対的な疲労強度の寓さやコス
トの点では鋼に優るものはない。
従来、鋼製のコネクティングロッドを製造するに際して
は、このコネクティングロッドの外観を表す第１図及び
その平面形状を表す第２図に示すように、コネクティン
グロッド本体】０とこのコネクティングロッド本体１０
にボルト２０及びナツト３０を介して締結される半円弧
状のコネクティングロッドキャップ４０とを鍛造により
成型して焼入れしたのち、側端面１１．４１の研削やピ
ストンピン穴１２及びクランクピン穴１３．４２及びボ
ルト貫通孔１４．４３の加工やボルト２０の座面１５及
びナツト３０の座面４４の座ぐりや合せ面１６．４５の
研摩等を行い、ボルト２０及びナツト３０ｆｔ組付ける
ようにしている。
は、このコネクティングロッドの外観を表す第１図及び
その平面形状を表す第２図に示すように、コネクティン
グロッド本体】０とこのコネクティングロッド本体１０
にボルト２０及びナツト３０を介して締結される半円弧
状のコネクティングロッドキャップ４０とを鍛造により
成型して焼入れしたのち、側端面１１．４１の研削やピ
ストンピン穴１２及びクランクピン穴１３．４２及びボ
ルト貫通孔１４．４３の加工やボルト２０の座面１５及
びナツト３０の座面４４の座ぐりや合せ面１６．４５の
研摩等を行い、ボルト２０及びナツト３０ｆｔ組付ける
ようにしている。
〈発明が解決しようとする問題点〉
従来の鋼製のコネクティングロッドの製造方法では、熱
処理後に機械加工を施す必要から鋼の硬さをこの機械加
工が可能な限界の値（例えばビッカース硬度で２２０〜
３００位）に調整しており、従って材料自体の特性を充
分に発揮させているとは云い難いものであった。
処理後に機械加工を施す必要から鋼の硬さをこの機械加
工が可能な限界の値（例えばビッカース硬度で２２０〜
３００位）に調整しており、従って材料自体の特性を充
分に発揮させているとは云い難いものであった。
本発明は、かかる鋼製のコネクティングロッドの硬度を
例えばビッカース硬度で３５０位にまで高めて疲労強度
の大幅な向上を図り、ひいては大きなコスト上昇を招来
することなく軽量化を達成し得るコネクティングロッド
の製造方法を提供することを目的とする。
例えばビッカース硬度で３５０位にまで高めて疲労強度
の大幅な向上を図り、ひいては大きなコスト上昇を招来
することなく軽量化を達成し得るコネクティングロッド
の製造方法を提供することを目的とする。
く問題点を解決するための手段〉
本発明によるコネクティングロッドのＭ漬方法は、コネ
クティングロッド本体とこのコネクティングロッド本体
にボルト及びナツトを介して締結される半円弧状のコネ
クティングロッドキャップとをそれぞれ鍛造により成型
し、これらの合せ面の研摩と前記ボルトの貫通孔の穿設
と前記ボルト及び前記ナツトに対する座面の座ぐりとピ
ストンピンが嵌合されるピストンピン穴の穿設とクラン
クピンが装着されるクランクビン穴の荒加工とを行い、
次にこれらコネクティングロッド本体及びコネクティン
グロッドキャップを焼入れしたのち、これらを前記ボル
ト及び前記ナツトを介−して締結しｔ二状態で前記ピス
トンピン穴及び前記クランクビン穴の仕上げ加工とコネ
クティングロッドのｌＩ！ｌ端面の仕上げ研削とを行う
ようにしｔこことを特徴とするものである。
クティングロッド本体とこのコネクティングロッド本体
にボルト及びナツトを介して締結される半円弧状のコネ
クティングロッドキャップとをそれぞれ鍛造により成型
し、これらの合せ面の研摩と前記ボルトの貫通孔の穿設
と前記ボルト及び前記ナツトに対する座面の座ぐりとピ
ストンピンが嵌合されるピストンピン穴の穿設とクラン
クピンが装着されるクランクビン穴の荒加工とを行い、
次にこれらコネクティングロッド本体及びコネクティン
グロッドキャップを焼入れしたのち、これらを前記ボル
ト及び前記ナツトを介−して締結しｔ二状態で前記ピス
トンピン穴及び前記クランクビン穴の仕上げ加工とコネ
クティングロッドのｌＩ！ｌ端面の仕上げ研削とを行う
ようにしｔこことを特徴とするものである。
く作 用〉
加工精度や寸法梼度が特に要求されるピストンピン穴及
びクランクビン穴に対し、ＣＢＮ等の超硬チップが取付
けられた工具にて仕上げ中ぐり加工を施す一方、同様に
コネクティングロッドの側端面を仕上げ研削する。
びクランクビン穴に対し、ＣＢＮ等の超硬チップが取付
けられた工具にて仕上げ中ぐり加工を施す一方、同様に
コネクティングロッドの側端面を仕上げ研削する。
上記以外の機械加工や焼入れ後に加工が不可能となるブ
ローチ加工やドリル加工やリーマ加工は鍛造後の焼入れ
前に行う。
ローチ加工やドリル加工やリーマ加工は鍛造後の焼入れ
前に行う。
く実 施 例〉
コネクティングロッドの外観を表す第１図及びその平面
形状を表す第２図に示すように、まず鋼製のコネクティ
ングロッド本体１０とコネクティングロッドキャップ４
０とを鍛造により所定の形状に成型し、しかるのち各部
の荒加工に移行するが、本実施例ではこの荒加工に先立
って鍛造残熱を利用した熱処理（焼入れ）をコネクティ
ングロッド本体１０及びコネクティングロッドキャップ
４０に施し、最終焼入れ時における歪の発生を抑えると
共に荒加工作業時における加工の容易さを狙っている。
形状を表す第２図に示すように、まず鋼製のコネクティ
ングロッド本体１０とコネクティングロッドキャップ４
０とを鍛造により所定の形状に成型し、しかるのち各部
の荒加工に移行するが、本実施例ではこの荒加工に先立
って鍛造残熱を利用した熱処理（焼入れ）をコネクティ
ングロッド本体１０及びコネクティングロッドキャップ
４０に施し、最終焼入れ時における歪の発生を抑えると
共に荒加工作業時における加工の容易さを狙っている。
荒加工としては、側端面１１゜４１の荒研削、ピストン
ピン穴１２の穴あけ及びリーマ加工、クランクビン穴１
３．４２のブローチ加工、ボルト貫通孔１４．４３の穴
あけ及びリーマ加工、ボルト２０及びナツト３０の座面
１５，４４の座ぐり、合せ面１６゜４５のＶｆｒｆｉ等
が挙げられろ。
ピン穴１２の穴あけ及びリーマ加工、クランクビン穴１
３．４２のブローチ加工、ボルト貫通孔１４．４３の穴
あけ及びリーマ加工、ボルト２０及びナツト３０の座面
１５，４４の座ぐり、合せ面１６゜４５のＶｆｒｆｉ等
が挙げられろ。
これらの荒加工を終了した時点でコネクティングロッド
本体１０及びコネクティングロッドキャップ４０を熱処
理して焼入れを行うが、無酸素焼入れ等のようにスケー
ルが付着する虞がない場合には、ボルト２０及びナツト
３０を組付けた状態で焼入れを行うことも有効である。
本体１０及びコネクティングロッドキャップ４０を熱処
理して焼入れを行うが、無酸素焼入れ等のようにスケー
ルが付着する虞がない場合には、ボルト２０及びナツト
３０を組付けた状態で焼入れを行うことも有効である。
この焼入れによって材料硬度を例丸ばビリカース硬度で
３５０位に調整する。
３５０位に調整する。
しかるのち、ボルト２０及びナツト３０でコネクティン
グロッド本体１０及びコネクティングロッドキャップ４
０をｆｌめ上げ、この状態にて側端面１１．４１の仕上
げ研削とピストンピン穴１２及びクランクピン穴１３゜
４２０仕上げ中ぐり加工とを行う。この仕上げ中ぐり加
工はＣＢＮ等の超硬チャツプを取付けた中ぐり工具を用
いて行う必要があり、更にこの仕上げ中ぐり加工後にホ
ーニング加工を施すようにしても良い。
グロッド本体１０及びコネクティングロッドキャップ４
０をｆｌめ上げ、この状態にて側端面１１．４１の仕上
げ研削とピストンピン穴１２及びクランクピン穴１３゜
４２０仕上げ中ぐり加工とを行う。この仕上げ中ぐり加
工はＣＢＮ等の超硬チャツプを取付けた中ぐり工具を用
いて行う必要があり、更にこの仕上げ中ぐり加工後にホ
ーニング加工を施すようにしても良い。
〈発明の効果〉
本発明のコネクティングロッドの製造方法によると、ブ
ローチ加工やドリル加工或いはり−マ加工等が余り高い
精度を必要としないことに鑑み、機械加工を熱処理前の
荒加工と熱処理後の精度が要求される仕上げ加工とに分
けたので、熱処理による材料の硬度を著しく高めること
が可能となり、この結果、材料の肉厚を薄くして軽量化
を図ることができろ。
ローチ加工やドリル加工或いはり−マ加工等が余り高い
精度を必要としないことに鑑み、機械加工を熱処理前の
荒加工と熱処理後の精度が要求される仕上げ加工とに分
けたので、熱処理による材料の硬度を著しく高めること
が可能となり、この結果、材料の肉厚を薄くして軽量化
を図ることができろ。
第１図はコネクティングロッドの外観を表す正面図、第
２図はその平面図である。 又、図中の符号で１１．４１は側端面、１２はピストン
ピン穴、１３．４２はクランクビン穴、１４，４３はボ
ルト貫通孔、１５，４４は座面、１６，４５ｔよ合せ面
である。
２図はその平面図である。 又、図中の符号で１１．４１は側端面、１２はピストン
ピン穴、１３．４２はクランクビン穴、１４，４３はボ
ルト貫通孔、１５，４４は座面、１６，４５ｔよ合せ面
である。
Claims (1)
- コネクティングロッド本体とこのコネクティングロッド
本体にボルト及びナットを介して締結される半円弧状の
コネクティングロッドキャップとをそれぞれ鍛造により
成型し、これらの合せ面の研摩と前記ボルトの貫通孔の
穿設と前記ボルト及び前記ナットに対する座面の座ぐり
とピストンピンが嵌合されるピストンピン穴の穿設とク
ランクピンが装着されるクランクピン穴の荒加工とを行
い、次にこれらコネクティングロッド本体及びコネクテ
ィングロッドキャップを焼入れしたのち、これらを前記
ボルト及び前記ナットを介して締結した状態で前記ピス
トンピン穴及び前記クランクピン穴の仕上げ加工とコネ
クティングロッドの側端面の仕上げ研削とを行うように
したことを特徴とするコネクティングロッドの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20016886A JPS6357125A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | コネクテイングロツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20016886A JPS6357125A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | コネクテイングロツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6357125A true JPS6357125A (ja) | 1988-03-11 |
Family
ID=16419925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20016886A Pending JPS6357125A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | コネクテイングロツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6357125A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0422114U (ja) * | 1990-06-13 | 1992-02-24 | ||
| JP2011027201A (ja) * | 2009-07-28 | 2011-02-10 | Nissan Motor Co Ltd | エンジンのコネクティングロッド及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-08-28 JP JP20016886A patent/JPS6357125A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0422114U (ja) * | 1990-06-13 | 1992-02-24 | ||
| JP2011027201A (ja) * | 2009-07-28 | 2011-02-10 | Nissan Motor Co Ltd | エンジンのコネクティングロッド及びその製造方法 |
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