JPS6366361B2 - - Google Patents
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- JPS6366361B2 JPS6366361B2 JP56067888A JP6788881A JPS6366361B2 JP S6366361 B2 JPS6366361 B2 JP S6366361B2 JP 56067888 A JP56067888 A JP 56067888A JP 6788881 A JP6788881 A JP 6788881A JP S6366361 B2 JPS6366361 B2 JP S6366361B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel powder
- carbon
- decarburization
- oxygen
- atmosphere
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/14—Treatment of metallic powder
- B22F1/145—Chemical treatment, e.g. passivation or decarburisation
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
この発明は、炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％以
下、Mn0.5〜7wt％を含有し、かつCr、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等Feよりも酸化物生成自由エネルギーの
低い易酸化性元素を１種以上含有する鋼粉の脱炭
方法に関する。 粉末冶金製品の原料となる鋼粉は、その酸素含
有量が低いことと共に、極く特殊な用途を除いて
炭素含有量の低いことが要求される。鋼粉中の酸
素および炭素は、鋼粉の圧縮性、成形性、焼結性
等に悪影響をおよぼすからである。 ところで、鋼粉の製造法としては、水アトマイ
ズ法、ガスアトマイズ法、油アトマイズ法が知ら
れている。上記水アトマイズ法で製造された鋼粉
は、噴霧媒である水によつて容易に酸化され、そ
の酸素含有量が高いことである。特に、Cr、
Mn、Ｖ等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化され
やすく、得られた酸化鋼粉の還元処理でも必要な
程度まで酸素量を下げることは困難である。1000
℃以上、５時間という高温、長時間の還元処理で
もたかだか0.4wt％程度までしか酸素含有量を下
げることができない。また、他の脱酸法として
は、アトマイズ鋼粉自体に還元剤としての炭素を
故意に添加しておいて、真空中で高温加熱するこ
とにより、Ｃ＋Ｏ→COの反応で酸素と炭素を除
去するという特殊な方法が提案されている。しか
し、この方法によれば、酸素含有量をかなり下げ
られるが、酸素を下げるために最終成品鋼粉中に
残留する炭素量を一定量以上に保つ必要があり、
その装置および操業が複雑になつている。 ガスアトマイズ法は、噴霧媒としてN2、Ar等
のいわゆる不活性ガスを使用し、鋼粉を製造する
方法であり、炭素、酸素の含有量を低減させるこ
とが可能であるが、反面、多量に必要とする不活
性ガスが高価であると共に、得られた成品の粒子
形状が球形になり、その焼結性が悪いという問題
があつた。 油アトマイズ法は、油を噴霧媒として鋼粉を製
造する方法であつて、水アトマイズ法に比べて、
得られた鋼粉に酸化が生じていない（酸素含有量
が低い）という点においてすぐれているが、アト
マイズ時に浸炭するため脱炭処理を施さなければ
ならない点において問題がある。しかも、油アト
マイズ後における脱炭処理方法は、現状におい
て、連続的に効率的な処理方法が見い出されてい
ない状態である。 この発明は、炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％以
下、Mn0.5〜7wt％で、かつCr、Ｖ、Nb、Ｂ、
Siの元素を１種以上含む鋼粉を得るに当つて、酸
素0.2wt％以下と比較的低く、炭素含有量が比較
的高い鋼粉を使用し、酸化が進行しない間に脱炭
を完了せしめる方法について提案するものであ
り、その特徴は、少なくともH2O、H2からなる
大気圧以上の雰囲気中において、 750℃≦ｔ≦1250℃、 PH2O／PH2≦0.04 ただし、ｔ：雰囲気温度（℃） PH2O：水蒸気分圧 PH2：水素分圧 の条件で、処理時間15分以下、好ましくは10分以
下で処理することにある。なお、ここで「大気圧
以上」とは、設備に外気が侵入するのを防ぐため
に、大気圧よりやや正圧にすることを意味する。 以下、この発明法について詳細に説明する。 まず、この発明者らは、鋼粉中に含有する
0.1wt％以上の炭素を脱炭する雰囲気について検
討した。鋼粉中の炭素を脱炭するには、比較的炭
素と反応しやすい酸素を可及的に添加した雰囲気
にすることが考えられる。しかしながら、酸素を
含む雰囲気中では、鋼粉の主成分であるFe、あ
るいはFeよりも酸化しやすいCr、Mn、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等の易酸化性元素の酸化を招く結果とな
る。従つて、脱炭を促進し、比較的酸化させない
雰囲気を選定することが重要となる。 ところで、乾燥した純粋な水素は、さほど脱炭
性はないが、湿つた雰囲気中では水蒸気の作用に
より脱炭反応は促進される。しかも、水蒸気には
酸化性があるため、水素の分圧に対する水蒸気の
分圧比を適正に選定すると、Feおよび易酸化性
元素を酸化させることなく効率のよい脱炭が行な
われる。 そこで、この発明者らは、水蒸気、H2、N2か
らなる雰囲気中で、効果的な酸化を行わせない脱
炭雰囲気について実験した。 第１図は、雰囲気条件を調べるための実験結果
であり、初期炭素含有量0.6wt％、初期酸素含有
量0.05wt％のCr−Mn系低合金鋼粉（Cr：1.0wt
％、Mn：1.5wt％）をステンレス製の容器に３
mmの層高に保ち、大気圧よりやや正圧のH2O、
H2、N2の雰囲気内でPH2O／PH2の値を種々変
化させ、10分後の炭素（Ｃ）含有量と酸素（Ｏ）
含有量を調べたものである。ただし、この時の雰
囲気温度は800℃と1050℃であつた。 この実験結果より、鋼粉の圧縮性、成形性、焼
結性に悪影響をおよぼさないと思われる炭素含有
量0.1wt％以下、酸素含有量0.2wt％以下の範囲で
は、PH2O／PH2の値を0.04以下の条件に保つと
よい。従つて、この発明法においては、雰囲気条
件をPH2O／PH2≦0.04とした。 第２図は、雰囲気温度を調べた実験結果であ
り、この実験では初期炭素含有量0.6wt％、初期
酸素含有量0.09wt％のCr−Mn系低合金鋼粉
（Cr：1.0wt％、Mn：1.5wt％）をステンレス製
の容器に３mmの層高に保ち、炉内雰囲気を
PH2O／PH2＝0.03、PH2＝70％、残りN2ガスで
大気圧よりやや正圧にして、雰囲気温度を種々変
えて、処理時間と炭素（Ｃ）、酸素（Ｏ）の含有
率の変化を調べた。この第２図より、脱炭性は雰
囲気温度を高くする程効果的であるが、時間が経
過するにつれて酸化も進むことがわかる。この脱
炭性、酸化の両面より、750℃以上でかつ10分以
内の短時間で容易に炭素含有量を0.1wt％以下ま
で脱炭でき、また極度の酸化も防止できる。さら
に、同第２図から、雰囲気温度を高くすればする
程、酸化は進まないが、脱炭が急に進むことがわ
かり、従つて、雰囲気温度を高くして、短時間の
処理が効率的であることがわかる。ところが、第
２図と同一条件の鋼粉、雰囲気中で雰囲気温度を
種々変化させた際の粒子相互の固着現象を調べた
結果、次のことが判明した。 すなわち、第３図は雰囲気温度を20分間保持し
たときの付着力を図示したものである。この第３
図より、温度が1250℃を越えると鋼粉の相互固着
が急速に強固になり、それに応じた脱炭処理後の
破砕が困難となり得策でないことが判明した。 以上、第２図および第３図の結果より鋼粉処理
の雰囲気温度（ｔ℃）は、750℃≦ｔ≦1250℃の
範囲が好ましいことになる。 これらの実験結果より、溶融金属から噴霧法に
よつて製造された炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％
以下、Mn0.5〜7wt％を含有し、かつCr、Ｖ、
Nb、Ｂ、Si等の易酸化性元素を１種以上含有す
る鋼粉を、大気圧以上の雰囲気中において、 750℃≦ｔ≦1250℃、 PH2O／PH2≦0.04 ただし、ｔ：雰囲気温度（℃） PH2O：水蒸気分圧 PH2：水素分圧 の条件下で、処理時間15分以下、好ましくは10分
以下で脱炭処理をすることにより、鋼粉の相互固
着による弊害を防止しつつ短時間に酸素含有量を
所定値に保つた状態で所望の0.1wt％以下まで含
有炭素量を低下させることが可能となる。 次に、この発明法の実施例について説明する。
まず、実施例を示すに当つて、使用した試験装置
の概要について説明する。 第４図はその試験装置の概要を示すものであ
り、脱炭炉１内へは、その雰囲気ガスを調整する
ために、H2O（蒸気）、H2、N2ガスのそれぞれの
供給系にバルブおよび圧力計９を設け、これらの
供給系からのそれぞれのガスはガス混合器１０に
て均一に混合されて、加熱ヒーター８で加熱され
ながら所望の脱炭雰囲気ガスが前記脱炭炉１内に
供給されるようになつている。一方、サンプル鋼
粉７は、脱炭炉１の図示右端のサンプル取出口４
から該炉１内に装入され、該炉天井部に設けられ
たラジアントチユーブ２により所定の温度まで加
熱されるようになつている。このように雰囲気ガ
ス、雰囲気温度を保ちながら脱炭処理を行ない、
発生する排ガスは排ガス出口３より排出され、一
定時間経過したのち、加熱を止め、サンプル取出
口４部近傍よりN2ガスのみを供給し、常温近く
まで冷却し、冷えたサンプル鋼粉をサンプル取出
口４より炉外に取出す構造となつている。なお、
６は車軸つきサンプル容器であり、５は前記サン
プル容器の搬入、搬出に供するサンプル搬送用レ
ールを示す。 実施例 １ 第１表に示す化学成分および粒度分布を有する
Cr−Mn系低合金鋼粉を第４図に示す試験装置で
脱炭処理した。その時の処理条件を第２表に、脱
炭処理後の鋼粉の化学成分および粒度分布を第３
表に示す。 第３表の結果より明らかなごとく、酸素含有量
をさほど増加させずに0.1wt％以下に保ち、しか
も他の化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼ
さずに、炭素含有量を0.51wt％より0.05wt％まで
脱炭することができた。
下、Mn0.5〜7wt％を含有し、かつCr、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等Feよりも酸化物生成自由エネルギーの
低い易酸化性元素を１種以上含有する鋼粉の脱炭
方法に関する。 粉末冶金製品の原料となる鋼粉は、その酸素含
有量が低いことと共に、極く特殊な用途を除いて
炭素含有量の低いことが要求される。鋼粉中の酸
素および炭素は、鋼粉の圧縮性、成形性、焼結性
等に悪影響をおよぼすからである。 ところで、鋼粉の製造法としては、水アトマイ
ズ法、ガスアトマイズ法、油アトマイズ法が知ら
れている。上記水アトマイズ法で製造された鋼粉
は、噴霧媒である水によつて容易に酸化され、そ
の酸素含有量が高いことである。特に、Cr、
Mn、Ｖ等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化され
やすく、得られた酸化鋼粉の還元処理でも必要な
程度まで酸素量を下げることは困難である。1000
℃以上、５時間という高温、長時間の還元処理で
もたかだか0.4wt％程度までしか酸素含有量を下
げることができない。また、他の脱酸法として
は、アトマイズ鋼粉自体に還元剤としての炭素を
故意に添加しておいて、真空中で高温加熱するこ
とにより、Ｃ＋Ｏ→COの反応で酸素と炭素を除
去するという特殊な方法が提案されている。しか
し、この方法によれば、酸素含有量をかなり下げ
られるが、酸素を下げるために最終成品鋼粉中に
残留する炭素量を一定量以上に保つ必要があり、
その装置および操業が複雑になつている。 ガスアトマイズ法は、噴霧媒としてN2、Ar等
のいわゆる不活性ガスを使用し、鋼粉を製造する
方法であり、炭素、酸素の含有量を低減させるこ
とが可能であるが、反面、多量に必要とする不活
性ガスが高価であると共に、得られた成品の粒子
形状が球形になり、その焼結性が悪いという問題
があつた。 油アトマイズ法は、油を噴霧媒として鋼粉を製
造する方法であつて、水アトマイズ法に比べて、
得られた鋼粉に酸化が生じていない（酸素含有量
が低い）という点においてすぐれているが、アト
マイズ時に浸炭するため脱炭処理を施さなければ
ならない点において問題がある。しかも、油アト
マイズ後における脱炭処理方法は、現状におい
て、連続的に効率的な処理方法が見い出されてい
ない状態である。 この発明は、炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％以
下、Mn0.5〜7wt％で、かつCr、Ｖ、Nb、Ｂ、
Siの元素を１種以上含む鋼粉を得るに当つて、酸
素0.2wt％以下と比較的低く、炭素含有量が比較
的高い鋼粉を使用し、酸化が進行しない間に脱炭
を完了せしめる方法について提案するものであ
り、その特徴は、少なくともH2O、H2からなる
大気圧以上の雰囲気中において、 750℃≦ｔ≦1250℃、 PH2O／PH2≦0.04 ただし、ｔ：雰囲気温度（℃） PH2O：水蒸気分圧 PH2：水素分圧 の条件で、処理時間15分以下、好ましくは10分以
下で処理することにある。なお、ここで「大気圧
以上」とは、設備に外気が侵入するのを防ぐため
に、大気圧よりやや正圧にすることを意味する。 以下、この発明法について詳細に説明する。 まず、この発明者らは、鋼粉中に含有する
0.1wt％以上の炭素を脱炭する雰囲気について検
討した。鋼粉中の炭素を脱炭するには、比較的炭
素と反応しやすい酸素を可及的に添加した雰囲気
にすることが考えられる。しかしながら、酸素を
含む雰囲気中では、鋼粉の主成分であるFe、あ
るいはFeよりも酸化しやすいCr、Mn、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等の易酸化性元素の酸化を招く結果とな
る。従つて、脱炭を促進し、比較的酸化させない
雰囲気を選定することが重要となる。 ところで、乾燥した純粋な水素は、さほど脱炭
性はないが、湿つた雰囲気中では水蒸気の作用に
より脱炭反応は促進される。しかも、水蒸気には
酸化性があるため、水素の分圧に対する水蒸気の
分圧比を適正に選定すると、Feおよび易酸化性
元素を酸化させることなく効率のよい脱炭が行な
われる。 そこで、この発明者らは、水蒸気、H2、N2か
らなる雰囲気中で、効果的な酸化を行わせない脱
炭雰囲気について実験した。 第１図は、雰囲気条件を調べるための実験結果
であり、初期炭素含有量0.6wt％、初期酸素含有
量0.05wt％のCr−Mn系低合金鋼粉（Cr：1.0wt
％、Mn：1.5wt％）をステンレス製の容器に３
mmの層高に保ち、大気圧よりやや正圧のH2O、
H2、N2の雰囲気内でPH2O／PH2の値を種々変
化させ、10分後の炭素（Ｃ）含有量と酸素（Ｏ）
含有量を調べたものである。ただし、この時の雰
囲気温度は800℃と1050℃であつた。 この実験結果より、鋼粉の圧縮性、成形性、焼
結性に悪影響をおよぼさないと思われる炭素含有
量0.1wt％以下、酸素含有量0.2wt％以下の範囲で
は、PH2O／PH2の値を0.04以下の条件に保つと
よい。従つて、この発明法においては、雰囲気条
件をPH2O／PH2≦0.04とした。 第２図は、雰囲気温度を調べた実験結果であ
り、この実験では初期炭素含有量0.6wt％、初期
酸素含有量0.09wt％のCr−Mn系低合金鋼粉
（Cr：1.0wt％、Mn：1.5wt％）をステンレス製
の容器に３mmの層高に保ち、炉内雰囲気を
PH2O／PH2＝0.03、PH2＝70％、残りN2ガスで
大気圧よりやや正圧にして、雰囲気温度を種々変
えて、処理時間と炭素（Ｃ）、酸素（Ｏ）の含有
率の変化を調べた。この第２図より、脱炭性は雰
囲気温度を高くする程効果的であるが、時間が経
過するにつれて酸化も進むことがわかる。この脱
炭性、酸化の両面より、750℃以上でかつ10分以
内の短時間で容易に炭素含有量を0.1wt％以下ま
で脱炭でき、また極度の酸化も防止できる。さら
に、同第２図から、雰囲気温度を高くすればする
程、酸化は進まないが、脱炭が急に進むことがわ
かり、従つて、雰囲気温度を高くして、短時間の
処理が効率的であることがわかる。ところが、第
２図と同一条件の鋼粉、雰囲気中で雰囲気温度を
種々変化させた際の粒子相互の固着現象を調べた
結果、次のことが判明した。 すなわち、第３図は雰囲気温度を20分間保持し
たときの付着力を図示したものである。この第３
図より、温度が1250℃を越えると鋼粉の相互固着
が急速に強固になり、それに応じた脱炭処理後の
破砕が困難となり得策でないことが判明した。 以上、第２図および第３図の結果より鋼粉処理
の雰囲気温度（ｔ℃）は、750℃≦ｔ≦1250℃の
範囲が好ましいことになる。 これらの実験結果より、溶融金属から噴霧法に
よつて製造された炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％
以下、Mn0.5〜7wt％を含有し、かつCr、Ｖ、
Nb、Ｂ、Si等の易酸化性元素を１種以上含有す
る鋼粉を、大気圧以上の雰囲気中において、 750℃≦ｔ≦1250℃、 PH2O／PH2≦0.04 ただし、ｔ：雰囲気温度（℃） PH2O：水蒸気分圧 PH2：水素分圧 の条件下で、処理時間15分以下、好ましくは10分
以下で脱炭処理をすることにより、鋼粉の相互固
着による弊害を防止しつつ短時間に酸素含有量を
所定値に保つた状態で所望の0.1wt％以下まで含
有炭素量を低下させることが可能となる。 次に、この発明法の実施例について説明する。
まず、実施例を示すに当つて、使用した試験装置
の概要について説明する。 第４図はその試験装置の概要を示すものであ
り、脱炭炉１内へは、その雰囲気ガスを調整する
ために、H2O（蒸気）、H2、N2ガスのそれぞれの
供給系にバルブおよび圧力計９を設け、これらの
供給系からのそれぞれのガスはガス混合器１０に
て均一に混合されて、加熱ヒーター８で加熱され
ながら所望の脱炭雰囲気ガスが前記脱炭炉１内に
供給されるようになつている。一方、サンプル鋼
粉７は、脱炭炉１の図示右端のサンプル取出口４
から該炉１内に装入され、該炉天井部に設けられ
たラジアントチユーブ２により所定の温度まで加
熱されるようになつている。このように雰囲気ガ
ス、雰囲気温度を保ちながら脱炭処理を行ない、
発生する排ガスは排ガス出口３より排出され、一
定時間経過したのち、加熱を止め、サンプル取出
口４部近傍よりN2ガスのみを供給し、常温近く
まで冷却し、冷えたサンプル鋼粉をサンプル取出
口４より炉外に取出す構造となつている。なお、
６は車軸つきサンプル容器であり、５は前記サン
プル容器の搬入、搬出に供するサンプル搬送用レ
ールを示す。 実施例 １ 第１表に示す化学成分および粒度分布を有する
Cr−Mn系低合金鋼粉を第４図に示す試験装置で
脱炭処理した。その時の処理条件を第２表に、脱
炭処理後の鋼粉の化学成分および粒度分布を第３
表に示す。 第３表の結果より明らかなごとく、酸素含有量
をさほど増加させずに0.1wt％以下に保ち、しか
も他の化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼ
さずに、炭素含有量を0.51wt％より0.05wt％まで
脱炭することができた。
【表】
【表】
【表】
実施例 ２
この実施例は、Ｖを含有する低合金鋼粉に関す
る実施例であり、第４表に示す化学成分、粒度分
布を有する鋼粉を、第４図の試験装置で脱炭処理
した。そのときの処理条件を第５表に、脱炭処理
後の鋼粉の化学成分および粒度分布を第６表に示
す。 第６表より明らかなごとく、酸素含有量をさほ
ど増加させず、0.1wt％以下に保ち、しかも他の
化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼさず
に、炭素含有量を0.47wt％より0.04wt％まで脱炭
させることができた。
る実施例であり、第４表に示す化学成分、粒度分
布を有する鋼粉を、第４図の試験装置で脱炭処理
した。そのときの処理条件を第５表に、脱炭処理
後の鋼粉の化学成分および粒度分布を第６表に示
す。 第６表より明らかなごとく、酸素含有量をさほ
ど増加させず、0.1wt％以下に保ち、しかも他の
化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼさず
に、炭素含有量を0.47wt％より0.04wt％まで脱炭
させることができた。
【表】
【表】
【表】
【表】
実施例 ３
この実施例は、SUS304系の鋼粉に関する実施
例であり、第７表に示す化学成分、粒度分布を有
する鋼粉を、第４図の試験装置で脱炭処理した。
そのときの処理条件を第８表に、脱炭処理後の鋼
粉の化学成分および粒度分布を第９表に示す。 第９表より明らかなごとく、酸素含有量をさほ
ど増加させずに0.1wt％以下に保ち、しかも他の
化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼさず
に、炭素含有量を0.57wt％より0.09wt％まで脱炭
させることができた。
例であり、第７表に示す化学成分、粒度分布を有
する鋼粉を、第４図の試験装置で脱炭処理した。
そのときの処理条件を第８表に、脱炭処理後の鋼
粉の化学成分および粒度分布を第９表に示す。 第９表より明らかなごとく、酸素含有量をさほ
ど増加させずに0.1wt％以下に保ち、しかも他の
化学成分、粒度分布に何等悪影響をおよぼさず
に、炭素含有量を0.57wt％より0.09wt％まで脱炭
させることができた。
【表】
【表】
【表】
以上の実施例からでも明らかなごとく、炭素
0.1wt％以上で、Mnを含有し、酸素含有量が比
較的低く、しかもCr、Ｖ、Nb、Ｂ、Si等の易酸
化性元素を１種以上含有する鋼粉を、この発明法
により短時間に脱炭処理することが可能となつ
た。なお、Nb、Ｂの易酸化性元素については、
実施例をあげなかつたが、前記実施例と同様の効
果が得られることはいうまでもない。
0.1wt％以上で、Mnを含有し、酸素含有量が比
較的低く、しかもCr、Ｖ、Nb、Ｂ、Si等の易酸
化性元素を１種以上含有する鋼粉を、この発明法
により短時間に脱炭処理することが可能となつ
た。なお、Nb、Ｂの易酸化性元素については、
実施例をあげなかつたが、前記実施例と同様の効
果が得られることはいうまでもない。
第１図は脱炭雰囲気を調べるためのPH2O／
PH2と炭素、酸素含有量との関係を示す図表、第
２図は雰囲気温度を調べるために種々温度を変化
させたときの時間と炭素、酸素含有量との関係を
示す図表、第３図は雰囲気温度上限値を調べるた
めの雰囲気温度と鋼粉の付着力の関係を示す図
表、第４図はこの発明の実施例における試験装置
の概要を示す説明図である。 １……脱炭炉、２……ラジアントチユーブ、３
……排ガス出口、４……サンプル取出口、５……
サンプル搬送用レール、６……車軸つきサンプル
容器、７……サンプル、８……加熱ヒーター、９
……圧力計、１０……ガス混合器。
PH2と炭素、酸素含有量との関係を示す図表、第
２図は雰囲気温度を調べるために種々温度を変化
させたときの時間と炭素、酸素含有量との関係を
示す図表、第３図は雰囲気温度上限値を調べるた
めの雰囲気温度と鋼粉の付着力の関係を示す図
表、第４図はこの発明の実施例における試験装置
の概要を示す説明図である。 １……脱炭炉、２……ラジアントチユーブ、３
……排ガス出口、４……サンプル取出口、５……
サンプル搬送用レール、６……車軸つきサンプル
容器、７……サンプル、８……加熱ヒーター、９
……圧力計、１０……ガス混合器。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 炭素0.1wt％以上、酸素0.2wt％以下、Mn0.5
〜7wt％を含有し、かつCr、Ｖ、Nb、Ｂ、Siの
元素を１種以上含有する鋼粉を、少なくとも
H2O、H2からなる大気圧以上の雰囲気において、 750℃≦ｔ≦1250℃、 PH2O／PH2≦0.04 ただし、ｔ：雰囲気温度（℃） PH2O：水蒸気分圧 PH2：水素分圧 の条件で、処理時間15分以下で処理することを特
徴とする鋼粉の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56067888A JPS57185901A (en) | 1981-05-06 | 1981-05-06 | Treatment for steel powder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56067888A JPS57185901A (en) | 1981-05-06 | 1981-05-06 | Treatment for steel powder |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57185901A JPS57185901A (en) | 1982-11-16 |
| JPS6366361B2 true JPS6366361B2 (ja) | 1988-12-20 |
Family
ID=13357878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56067888A Granted JPS57185901A (en) | 1981-05-06 | 1981-05-06 | Treatment for steel powder |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57185901A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0726122B2 (ja) * | 1986-12-12 | 1995-03-22 | 大同特殊鋼株式会社 | 粉末冶金用ステンレス鋼粉末 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120705A (en) * | 1974-08-14 | 1976-02-19 | Nippon Steel Corp | Kofunno datsutanshodonkangenho |
| JPS5443119A (en) * | 1977-09-12 | 1979-04-05 | Kawasaki Steel Co | Heat treatment of iron powder for use in powder metallurgy |
| JPS57143401A (en) * | 1981-02-28 | 1982-09-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Treatment of metallic powder |
-
1981
- 1981-05-06 JP JP56067888A patent/JPS57185901A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57185901A (en) | 1982-11-16 |
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