JPS6366363B2 - - Google Patents
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- JPS6366363B2 JPS6366363B2 JP55184179A JP18417980A JPS6366363B2 JP S6366363 B2 JPS6366363 B2 JP S6366363B2 JP 55184179 A JP55184179 A JP 55184179A JP 18417980 A JP18417980 A JP 18417980A JP S6366363 B2 JPS6366363 B2 JP S6366363B2
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- Japan
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- cao
- calcium oxide
- temperature
- melt
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は融液から製造したCaC2−CaO結晶混
合物を主成分とする、溶融金属とくに溶鋼および
溶銑の脱硫剤およびその製法に関する。
合物を主成分とする、溶融金属とくに溶鋼および
溶銑の脱硫剤およびその製法に関する。
CaC2−CaO系および付加的にさらに螢石を含
む脱硫剤は公知である（西独特許第2037758号明
細書参照）。さらに溶融金属を工業用カーバイド
（CaC2約80重量％、残部CaO）またはこのような
カーバイドと添加剤である石灰、コークス、ガス
分離物質たとえばCaCO3、CaCN2、Ca（OH）2と
の混合物で脱硫することも公知技術である（西独
特許第2252795号公報参照）。高い利用率を達成す
るため、公知脱硫剤を、とくに浸漬ランス法を使
用するためまずできるだけ微粒子に摩砕しなけれ
ばならない。それによつてこの脱硫剤は要求に適
合するけれども、製造および使用の費用が高い。
微細に摩砕するにもかかわらず、所望の脱硫度を
達成するには比較的多量の脱硫剤を添加しなけれ
ばならない。
む脱硫剤は公知である（西独特許第2037758号明
細書参照）。さらに溶融金属を工業用カーバイド
（CaC2約80重量％、残部CaO）またはこのような
カーバイドと添加剤である石灰、コークス、ガス
分離物質たとえばCaCO3、CaCN2、Ca（OH）2と
の混合物で脱硫することも公知技術である（西独
特許第2252795号公報参照）。高い利用率を達成す
るため、公知脱硫剤を、とくに浸漬ランス法を使
用するためまずできるだけ微粒子に摩砕しなけれ
ばならない。それによつてこの脱硫剤は要求に適
合するけれども、製造および使用の費用が高い。
微細に摩砕するにもかかわらず、所望の脱硫度を
達成するには比較的多量の脱硫剤を添加しなけれ
ばならない。
それゆえ本発明の目的は利用率の高い脱硫剤お
よびその経済的製法を得ることである。
よびその経済的製法を得ることである。
本発明により結晶混合物中でCaOの１部がCa
（OH）2に水化されている脱硫剤が提案される。
この場合CaO40〜80重量％（したがつてCaC220
〜60重量％）、とくにCaO45〜80重量％（CaC220
〜55重量％）またはCaO40〜65重量％（CaC235
〜60重量％）を含む結晶混合物から出発する。さ
らに本発明による脱硫剤の有利な実施例によれば
結晶混合物中のCaOはCaC2−CaOの量に対し１
〜６重量％、とくに2.5〜3.5重量％のH2Oで水化
されている。融液から凝固する際CaOおよび
CaC2は結晶混合物として晶出し、この中にCaC2
およびCaO結晶は互いに入りまじつて存在し、所
定のCaC2−CaO重量比の場合共晶範囲内または
石灰側にずれた亜共晶組成を有する。水を添加す
ると結晶混合物中のCaOの１部は CaO＋H2O→Ca（OH）2 の式により、CaO結晶と入りまじつたCaC2がほ
とんどH2Oによつて侵されることなく反応する。
（OH）2に水化されている脱硫剤が提案される。
この場合CaO40〜80重量％（したがつてCaC220
〜60重量％）、とくにCaO45〜80重量％（CaC220
〜55重量％）またはCaO40〜65重量％（CaC235
〜60重量％）を含む結晶混合物から出発する。さ
らに本発明による脱硫剤の有利な実施例によれば
結晶混合物中のCaOはCaC2−CaOの量に対し１
〜６重量％、とくに2.5〜3.5重量％のH2Oで水化
されている。融液から凝固する際CaOおよび
CaC2は結晶混合物として晶出し、この中にCaC2
およびCaO結晶は互いに入りまじつて存在し、所
定のCaC2−CaO重量比の場合共晶範囲内または
石灰側にずれた亜共晶組成を有する。水を添加す
ると結晶混合物中のCaOの１部は CaO＋H2O→Ca（OH）2 の式により、CaO結晶と入りまじつたCaC2がほ
とんどH2Oによつて侵されることなく反応する。
このような脱硫剤を溶融金属中へ吹込むと、
CaO結晶の１部が水化されているCaO−CaC2結
晶混合物からなる摩砕粒子は800℃以上の温度が
支配する場合、 CaC2＋Ca（OH）2→2CaO＋2C＋H2 の式により分解する。反応する結晶界面でガスが
発生するため摩砕粒子は発生期の高反応性石灰を
分離しながら、かつ粒子内に入りくむCaO−
CaC2の結晶表面を拡大しながら規則的に分裂す
る。ほぼ共晶の結晶構造の場合、理想的に大きい
反応表面が生ずる。環元に作用する遊離ガスによ
りこの場合CaOが溶融金属中に溶解しているイオ
ウと反応するための最適の前提が得られる。
CaO結晶の１部が水化されているCaO−CaC2結
晶混合物からなる摩砕粒子は800℃以上の温度が
支配する場合、 CaC2＋Ca（OH）2→2CaO＋2C＋H2 の式により分解する。反応する結晶界面でガスが
発生するため摩砕粒子は発生期の高反応性石灰を
分離しながら、かつ粒子内に入りくむCaO−
CaC2の結晶表面を拡大しながら規則的に分裂す
る。ほぼ共晶の結晶構造の場合、理想的に大きい
反応表面が生ずる。環元に作用する遊離ガスによ
りこの場合CaOが溶融金属中に溶解しているイオ
ウと反応するための最適の前提が得られる。
このような脱硫剤は脱硫剤とイオウの反応時間
が非常に短い脱硫過程にとくに好適である。この
方法には浸漬ランス法が挙げられ、この場合脱硫
剤を表面下の溶融金属へ吹込むことによつて、脱
硫剤が溶融金属中へ出て浴面へ上昇するまでの短
時間内に脱硫剤の反応ができるだけ完全に行われ
なければならない。
が非常に短い脱硫過程にとくに好適である。この
方法には浸漬ランス法が挙げられ、この場合脱硫
剤を表面下の溶融金属へ吹込むことによつて、脱
硫剤が溶融金属中へ出て浴面へ上昇するまでの短
時間内に脱硫剤の反応ができるだけ完全に行われ
なければならない。
本発明による脱硫剤は脱硫効果がカーバイド系
のもつともよい公知脱硫剤より優れていることが
明らかになつた。摩砕粒子中の結晶間ガス反応の
ため、CaC2のCaOへの反応およびそれに伴う結
晶表面積の拡大が効果的であり、ガス発生がたと
えばガス分離添加剤を機械的に混合する西独特許
第2252795号公報による公知脱硫剤よりはるかに
均一で緩かである。それゆえ脱硫は開放なべおよ
びトーピードー内で静かに、ほとんど金属の飛抹
なしに行われる。溶融金属中で摩砕粒子が分裂す
る際の結晶表面積拡大の結果として生ずる本発明
の脱硫剤の高い反応性のため、この材料は粗粒で
使用できるので、高価な微細摩砕の必要がない。
のもつともよい公知脱硫剤より優れていることが
明らかになつた。摩砕粒子中の結晶間ガス反応の
ため、CaC2のCaOへの反応およびそれに伴う結
晶表面積の拡大が効果的であり、ガス発生がたと
えばガス分離添加剤を機械的に混合する西独特許
第2252795号公報による公知脱硫剤よりはるかに
均一で緩かである。それゆえ脱硫は開放なべおよ
びトーピードー内で静かに、ほとんど金属の飛抹
なしに行われる。溶融金属中で摩砕粒子が分裂す
る際の結晶表面積拡大の結果として生ずる本発明
の脱硫剤の高い反応性のため、この材料は粗粒で
使用できるので、高価な微細摩砕の必要がない。
本発明の脱硫剤の使用によりその組成が均一な
ため、そのつど要求される最終含量を大きい確実
性をもつて達成することができる。本発明の脱硫
剤の製造費は公知カーバイド系脱硫剤に比して著
しく低い。
ため、そのつど要求される最終含量を大きい確実
性をもつて達成することができる。本発明の脱硫
剤の製造費は公知カーバイド系脱硫剤に比して著
しく低い。
さらに本発明により塊材料の形で存在する
CaC2−CaO結晶混合物の摩砕中にH2Oを添加し、
または製造した摩砕粒子中のCaOを１部水化する
ことを特徴とする脱硫剤の製法が提案される。
CaC2−CaO結晶混合物の摩砕中にH2Oを添加し、
または製造した摩砕粒子中のCaOを１部水化する
ことを特徴とする脱硫剤の製法が提案される。
この方法の有利な実施例によれば炭化カルシウ
ム20〜55重量％、酸化カルシウム45〜80重量％お
よび酸化カルシウムに化学的に結合した水を含む
最終生成物を製造するため、常用法で製造したす
でに45重量％までの酸化カルシウムを含んで存在
する炭化カルシウム融液に微細酸化カルシウムを
最終生成物に所望の量より３〜15重量％過剰に添
加し、得られた混合物を凝固させながら350〜450
℃の温度に冷却し、この温度で150mmより小さい
粒子サイズに前粉砕し、その際必然的に発生する
４mmより小さい粒分を残りの生成物から分離し、
残りの生成物を水分５〜20ｇ／Ｎm3を含む空気ま
たはチツ素の存在下に100℃以下とくに10〜50℃
の温度で10mmとくに0.1mmより小さい粒度に粉砕
および摩砕する。
ム20〜55重量％、酸化カルシウム45〜80重量％お
よび酸化カルシウムに化学的に結合した水を含む
最終生成物を製造するため、常用法で製造したす
でに45重量％までの酸化カルシウムを含んで存在
する炭化カルシウム融液に微細酸化カルシウムを
最終生成物に所望の量より３〜15重量％過剰に添
加し、得られた混合物を凝固させながら350〜450
℃の温度に冷却し、この温度で150mmより小さい
粒子サイズに前粉砕し、その際必然的に発生する
４mmより小さい粒分を残りの生成物から分離し、
残りの生成物を水分５〜20ｇ／Ｎm3を含む空気ま
たはチツ素の存在下に100℃以下とくに10〜50℃
の温度で10mmとくに0.1mmより小さい粒度に粉砕
および摩砕する。
この製法は選択的かつ有利に
(a) 最終生成物が酸化カルシウムに化学的に結合
した水を１〜６重量％含有し、 (b) 酸化カルシウムの添加、いわゆるカーバイド
の貧化がなべ内のカーバイドの熱含量を利用し
ながら行われ、 (c) 炭化カルシウム融液へ添加する酸化カルシウ
ムを2000℃までの温度に加熱して高温で融液へ
導入し、その際予熱温度は45〜80重量％の間に
ある付加的に溶解した酸化カルシウムの所望割
合が高いほど高く選び、 (d) 酸化カルシウム20〜45重量％を含むカーバイ
ド融液から出発し、 (e) 前粉砕後にふるい分けした４mmより小さい粒
分をプロセスに送り戻す ことを特徴とする。
した水を１〜６重量％含有し、 (b) 酸化カルシウムの添加、いわゆるカーバイド
の貧化がなべ内のカーバイドの熱含量を利用し
ながら行われ、 (c) 炭化カルシウム融液へ添加する酸化カルシウ
ムを2000℃までの温度に加熱して高温で融液へ
導入し、その際予熱温度は45〜80重量％の間に
ある付加的に溶解した酸化カルシウムの所望割
合が高いほど高く選び、 (d) 酸化カルシウム20〜45重量％を含むカーバイ
ド融液から出発し、 (e) 前粉砕後にふるい分けした４mmより小さい粒
分をプロセスに送り戻す ことを特徴とする。
融液へ添加する酸化カルシウムをあらかじめ
2000℃まで、とくに1100℃までの温度に予熱し、
この温度で融液へ導入することにより、カーバイ
ド中のCaO含量を80重量％まで上昇することがで
き、その際予熱は45〜80重量％の付加的に溶解し
た酸化カルシウムの所望割合が高いほど高く選ば
なければならない。それによつて炭素の低い溶銑
および溶鋼への使用が可能になり、さらに炭化カ
ルシウムに対する脱硫率が上昇する。
2000℃まで、とくに1100℃までの温度に予熱し、
この温度で融液へ導入することにより、カーバイ
ド中のCaO含量を80重量％まで上昇することがで
き、その際予熱は45〜80重量％の付加的に溶解し
た酸化カルシウムの所望割合が高いほど高く選ば
なければならない。それによつて炭素の低い溶銑
および溶鋼への使用が可能になり、さらに炭化カ
ルシウムに対する脱硫率が上昇する。
前粉砕の後にふるい分けした４mmより小さい粒
分はほぼCaOからなり、微細酸化カルシウムとし
て再びプロセスに送り戻し、そこで新たなCaOと
いつしよに出発生成物として使用される。前粉砕
後に発生した４mmより小さい粒分のふるい分けに
よつて生成物から脱硫効果をまつたくまたはほと
んど有しない部分を分離し、それによつて最終生
成物の効力が著しく上昇することは当業者には予
測し得なかつた。
分はほぼCaOからなり、微細酸化カルシウムとし
て再びプロセスに送り戻し、そこで新たなCaOと
いつしよに出発生成物として使用される。前粉砕
後に発生した４mmより小さい粒分のふるい分けに
よつて生成物から脱硫効果をまつたくまたはほと
んど有しない部分を分離し、それによつて最終生
成物の効力が著しく上昇することは当業者には予
測し得なかつた。
本発明により製造した生成物は公知法により得
た生成物より著しく容易に摩砕することができ
る。これは生成物が多くの場合0.1mmより小さい
粒度で使用しなければならないのでとくに重要で
ある。
た生成物より著しく容易に摩砕することができ
る。これは生成物が多くの場合0.1mmより小さい
粒度で使用しなければならないのでとくに重要で
ある。
次に例により本発明を説明する。
例 １
公知法たとえば電熱法により石灰およびコーク
スから炭化カルシウムを製造し、チヤージ中の石
灰−コークス混合物をCaO含量約40重量％のカー
バイドに相当する100：40の重量比に調節する。
炉からなべへ排出する溶融カーバイドの流れへ粒
度３〜８mm、Ca（OH）2およびCaCO3含量それぞ
れ１重量％以下のCaOをなべが充満するまで全体
としてCaC2：CaOの重量比が43：57になるよう
な速度および量で添加する。これは最終生成物に
望まれる50重量％のCaO含量に対しCaO14重量％
の過剰に相当する。次に凝固したカーバイドブロ
ツクの平均温度が約400℃になるまで冷却し、ブ
ロツクを150mmより小さいサイズに前粉砕する。
スから炭化カルシウムを製造し、チヤージ中の石
灰−コークス混合物をCaO含量約40重量％のカー
バイドに相当する100：40の重量比に調節する。
炉からなべへ排出する溶融カーバイドの流れへ粒
度３〜８mm、Ca（OH）2およびCaCO3含量それぞ
れ１重量％以下のCaOをなべが充満するまで全体
としてCaC2：CaOの重量比が43：57になるよう
な速度および量で添加する。これは最終生成物に
望まれる50重量％のCaO含量に対しCaO14重量％
の過剰に相当する。次に凝固したカーバイドブロ
ツクの平均温度が約400℃になるまで冷却し、ブ
ロツクを150mmより小さいサイズに前粉砕する。
前粉砕の際発生した４mmより小さい粒分はほぼ
過剰に使用したCaOを含み、４mmより大きい粒度
の残りの生成物はCaC250重量％およびCaO50重
量％の結晶混合物であり、これを次に水分10ｇ／
m3（15℃で）を含む空気1500m3／ｈを導入しなが
ら回転ミル内で50℃で500Kg／ｈの通過量をもつ
て0.1mmより小さい粒度に摩砕する。ふるい分け
した４mmより小さい粒分は新しい石灰（CaO）と
いつしよに再び出発生成物として使用する。得ら
れた生成物は化学的に結合した水2.5重量％を含
む。
過剰に使用したCaOを含み、４mmより大きい粒度
の残りの生成物はCaC250重量％およびCaO50重
量％の結晶混合物であり、これを次に水分10ｇ／
m3（15℃で）を含む空気1500m3／ｈを導入しなが
ら回転ミル内で50℃で500Kg／ｈの通過量をもつ
て0.1mmより小さい粒度に摩砕する。ふるい分け
した４mmより小さい粒分は新しい石灰（CaO）と
いつしよに再び出発生成物として使用する。得ら
れた生成物は化学的に結合した水2.5重量％を含
む。
この生成物1500Kgをイオウ含量0.03重量％の溶
銑300トンへ1400℃の温度で吹込むことによつて
溶銑のイオウ含量は0.005重量％以下に低下する。
銑300トンへ1400℃の温度で吹込むことによつて
溶銑のイオウ含量は0.005重量％以下に低下する。
例 ２
CaOを添加前に約1100℃に予熱し、CaOの量を
なべ内に全体として62.5重量％のCaO含量が生ず
るように上昇する以外は例１のとおり実施する。
これは製造する最終生成物に所望のCaO含量60重
量％に対し４重量％の過剰に相当する。
なべ内に全体として62.5重量％のCaO含量が生ず
るように上昇する以外は例１のとおり実施する。
これは製造する最終生成物に所望のCaO含量60重
量％に対し４重量％の過剰に相当する。
本発明により処理および摩砕した生成物1800Kg
をイオウ含量0.02重量％、1650℃の溶鋼300トン
の脱硫に使用する。その際溶鋼のイオウ含量は
0.005重量％以下に低下する。
をイオウ含量0.02重量％、1650℃の溶鋼300トン
の脱硫に使用する。その際溶鋼のイオウ含量は
0.005重量％以下に低下する。
例 ３
(a) 炭素4.5％、ケイ素0.8％、マンガン0.7％、リ
ン0.08％、イオウ0.064％、残部鉄の組成（重
量％）を有する溶銑300トンを浸漬ランス法に
より本発明によるCaC2 50重量％および約３重
量％のH2Oで水化したCaO 50重量％の組成を
有する脱硫剤により開放なべ内で脱硫する。吹
込速度は100Kg／minであつた。脱硫剤の全消
費量4.5Kg／ｔによりイオウ含量は0.009重量％
に低下した。これは86％の脱硫度に相当する。
ン0.08％、イオウ0.064％、残部鉄の組成（重
量％）を有する溶銑300トンを浸漬ランス法に
より本発明によるCaC2 50重量％および約３重
量％のH2Oで水化したCaO 50重量％の組成を
有する脱硫剤により開放なべ内で脱硫する。吹
込速度は100Kg／minであつた。脱硫剤の全消
費量4.5Kg／ｔによりイオウ含量は0.009重量％
に低下した。これは86％の脱硫度に相当する。
(b) 工業用カーバイド（CaC2含量78重量％）85
重量％およびCaCO315重量％からなる技術水
準に属する比較実験の場合、３(a)の場合と同じ
浸漬深さおよび吹込速度で、同じ出発イオウ含
量に対し同じ脱硫度を達成するには6.0Kg／ｔ
を必要とした。
重量％およびCaCO315重量％からなる技術水
準に属する比較実験の場合、３(a)の場合と同じ
浸漬深さおよび吹込速度で、同じ出発イオウ含
量に対し同じ脱硫度を達成するには6.0Kg／ｔ
を必要とした。
本発明による脱硫剤の場合、比較実験で使用し
た公知脱硫剤に比して、脱硫剤の絶対量に対し25
％節約され、CaC2分に対しては45％の節約が達
成される。同じ割合で処理時間も短縮される。
た公知脱硫剤に比して、脱硫剤の絶対量に対し25
％節約され、CaC2分に対しては45％の節約が達
成される。同じ割合で処理時間も短縮される。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ CaOおよびCaC2からなる融液から晶出した
CaC2／CaO結晶混合物からなり、この結晶混合
物の40〜80重量％がCaOからなり、この結晶混合
物の１〜６重量％がCaOをCa（OH）2の形に水化
した化学的結合水としてのH2Oからなる溶融金
属の脱硫剤。 ２ CaO分45〜80重量％の結晶混合物から製造し
た特許請求の範囲第１項記載の脱硫剤。 ３ CaO分40〜65重量％の結晶混合物から製造し
た特許請求の範囲第１項記載の脱硫剤。 ４ 融液から製造したCaC2−CaO結晶混合物を
主成分とする、溶融金属とくに溶鋼および溶銑の
脱硫剤の製法において、塊材料の形で存在する
CaC2−CaO結晶混合物を摩砕する間にH2Oを添
加し、または製造した摩砕粒子中のCaOを１部水
化することを特徴とする溶融金属の脱硫剤の製
法。 ５ 炭化カルシウム20〜55重量％、酸化カルシウ
ム45〜80重量％および酸化カルシウムに化学的に
結合した水を含む最終生成物を製造するため、常
用法で製造したすでに酸化カルシウム45重量％ま
でを含んで存在する炭化カルシウム融液へ微細な
酸化カルシウムを最終生成物に所望の量より３〜
15重量％過剰に添加し、次に得られた混合物を凝
固させながら350〜450℃の温度に冷却し、この温
度で150mmより小さい粒度に前粉砕し、その際必
然的に発生する４mmより小さい粒分を残りの生成
物から分離し、残りの生成物を水分５〜20ｇ／Ｎ
m3を含む空気またはチツ素の存在下に100℃以下
の温度で10mmより小さい粒度に粉砕および摩砕す
る特許請求の範囲第４項記載の製法。 ６ 酸化カルシウムをなべ内で添加する特許請求
の範囲第５項記載の製法。 ７ 炭化カルシウム融液へ添加する酸化カルシウ
ムを2000℃までの温度に予熱してその高温で融液
へ導入し、その際余熱温度を45〜80重量％の付加
的に溶解する酸化カルシウムの所望の割合が高い
ほど高く選ぶ特許請求の範囲第５項記載の製法。 ８ 酸化カルシウム20〜45重量％を含む炭化カル
シウム融液から出発する特許請求の範囲第５項記
載の製法。 ９ 前粉砕後にふるい分けした４mmより小さい粒
分をプロセスへ送り戻す特許請求の範囲第５項記
載の製法。 １０ 残りの生成物を水分５〜20ｇ／Ｎm3を含む
空気またはチツ素の存在下に10〜50℃の温度で10
mmより小さい粒度に粉砕および摩砕する特許請求
の範囲第５項記載の製法。 １１ 残りの生成物を0.1mmより小さい粒度に粉
砕する特許請求の範囲第５項記載の製法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19792952761 DE2952761A1 (de) | 1979-12-29 | 1979-12-29 | Entschwefelungsmittel fuer roheisen- und stahlschmelzen sowie ein verfahren zu ihrer herstellung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5698432A JPS5698432A (en) | 1981-08-07 |
| JPS6366363B2 true JPS6366363B2 (ja) | 1988-12-20 |
Family
ID=6089885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18417980A Granted JPS5698432A (en) | 1979-12-29 | 1980-12-26 | Desulfurizing agent of molten metal and method |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5698432A (ja) |
| DE (1) | DE2952761A1 (ja) |
| IN (1) | IN155265B (ja) |
| ZA (1) | ZA808065B (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS529562A (en) * | 1975-07-10 | 1977-01-25 | Kazuo Nakazawa | Oil coating tool |
| JPS5415522A (en) * | 1977-07-06 | 1979-02-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Fluid supplying device to the member which moves oval or similar circulating passage |
-
1979
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1980
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- 1980-12-26 JP JP18417980A patent/JPS5698432A/ja active Granted
- 1980-12-29 ZA ZA00808065A patent/ZA808065B/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| IN155265B (ja) | 1985-01-12 |
| DE2952761A1 (de) | 1982-01-28 |
| JPS5698432A (en) | 1981-08-07 |
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