JPS6366648B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6366648B2 JPS6366648B2 JP55175665A JP17566580A JPS6366648B2 JP S6366648 B2 JPS6366648 B2 JP S6366648B2 JP 55175665 A JP55175665 A JP 55175665A JP 17566580 A JP17566580 A JP 17566580A JP S6366648 B2 JPS6366648 B2 JP S6366648B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reinforcing thread
- hose
- rubber hose
- unvulcanized
- rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は内部に網状の補強糸層を有する補強
糸入りゴムホースの製造方法に関する。
糸入りゴムホースの製造方法に関する。
第１図は従来から一般的に行なわれている補強
糸入りゴムホースの製造工程を示すものである。
すなわち、第１押出機１では順次移送されて来る
芯材としてのマンドレル２の外周に未加硫ゴムの
内ゴムチユーブ３を押出成形し、この第１押出機
１の後段でブレーダ４により、上記未加硫の内ゴ
ムチユーブ３の外周にビニロン糸、ポリエステル
糸等の補強糸５を網状に巻装する。次に、この補
強糸５を巻装した内ゴムチユーブ３の外周に第２
押出機６により同じく未加硫ゴムのカバーゴムチ
ユーブ７を押出して被覆成形する。そして、この
ようにして連続的に形成された未加硫のゴムホー
ス８を、次に所定長に切断し、加硫釜９内に入れ
て高温高圧の湿熱蒸気を送り込み、内ゴムチユー
ブ３とカバーゴムチユーブ７とを一体的に加硫・
接着するようにしている。また曲りホースを得る
場合には、所定長に切断するとともに、マンドレ
ル２を曲りマンドレルに差し換えて、あるいはマ
ンドレル２とともに曲げ加工を施すことによつ
て、未加硫の曲りホースを形成し、これを加硫釜
９内にて同様に釜加硫するようにしている。
糸入りゴムホースの製造工程を示すものである。
すなわち、第１押出機１では順次移送されて来る
芯材としてのマンドレル２の外周に未加硫ゴムの
内ゴムチユーブ３を押出成形し、この第１押出機
１の後段でブレーダ４により、上記未加硫の内ゴ
ムチユーブ３の外周にビニロン糸、ポリエステル
糸等の補強糸５を網状に巻装する。次に、この補
強糸５を巻装した内ゴムチユーブ３の外周に第２
押出機６により同じく未加硫ゴムのカバーゴムチ
ユーブ７を押出して被覆成形する。そして、この
ようにして連続的に形成された未加硫のゴムホー
ス８を、次に所定長に切断し、加硫釜９内に入れ
て高温高圧の湿熱蒸気を送り込み、内ゴムチユー
ブ３とカバーゴムチユーブ７とを一体的に加硫・
接着するようにしている。また曲りホースを得る
場合には、所定長に切断するとともに、マンドレ
ル２を曲りマンドレルに差し換えて、あるいはマ
ンドレル２とともに曲げ加工を施すことによつ
て、未加硫の曲りホースを形成し、これを加硫釜
９内にて同様に釜加硫するようにしている。
しかしながら、このような従来の製造方法にあ
つては、湿熱蒸気を用いた加硫工程において、ゴ
ムホース端面から湿熱蒸気が補強糸５に浸み込
み、これによりゴムホース端部の補強糸５が硬化
劣化してしまう欠点があつた。そのため、一般に
未加硫時の切断長を予め長目に設定し、加硫成形
後に両端部を再切断するようにしていたが、この
場合、材料歩留りが悪いとともに、切断工程が二
度も必要であり、しかも実際に補強糸５が劣化し
ている範囲の判断が難しい等の問題があつた。
つては、湿熱蒸気を用いた加硫工程において、ゴ
ムホース端面から湿熱蒸気が補強糸５に浸み込
み、これによりゴムホース端部の補強糸５が硬化
劣化してしまう欠点があつた。そのため、一般に
未加硫時の切断長を予め長目に設定し、加硫成形
後に両端部を再切断するようにしていたが、この
場合、材料歩留りが悪いとともに、切断工程が二
度も必要であり、しかも実際に補強糸５が劣化し
ている範囲の判断が難しい等の問題があつた。
この発明は、このような従来の欠点に鑑みてな
されたもので、湿熱蒸気を用いた加硫成形に際し
て、切断した未加硫ゴムホースの端面にシールキ
ヤツプを嵌装し、該端面を覆つた状態にて加硫成
形を行つて、補強糸の硬化劣化を防止し、両端部
の再切断を行うことなく、良好な製品を得ること
ができるようにすることを目的とする。
されたもので、湿熱蒸気を用いた加硫成形に際し
て、切断した未加硫ゴムホースの端面にシールキ
ヤツプを嵌装し、該端面を覆つた状態にて加硫成
形を行つて、補強糸の硬化劣化を防止し、両端部
の再切断を行うことなく、良好な製品を得ること
ができるようにすることを目的とする。
以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。
明する。
第２図は、補強糸入りゴムホースとして例えば
自動車用ラジエータの接続用曲りホースの製造工
程を示し、初めに、第１押出機１１で順次移送さ
れて来る芯材としてのマンドレル１２の外周に前
述したように未加硫ゴムの内ゴムチユーブ１３を
押出成形し(A)、この第１押出機１１の後段でブレ
ーダ１４により上記未加硫の内ゴムチユーブ１３
の外周に補強糸１５を網状に巻装する(B)。上記補
強糸１５としては、ビニロン、ポリエステル等の
合成繊維あるいは天然繊維が用いられる。次に、
この補強糸１５が巻装された内ゴムチユーブ１３
の外周に第２押出機１６により未加硫ゴムのカバ
ーゴムチユーブ１７を押出して被覆成形し(C)、か
つマンドレル１２を抜き去つた後に所定長に切断
し(D)、所定長の未加硫ホース１８を得る。そし
て、この未加硫ホース１８に、所定形状に曲成さ
れた曲りマンドレル１９を挿入して曲折成形する
(E)。この曲折成形の手段としては、初めのマンド
レル１２を塑性変形可能な材料から形成し、この
マンドレル１２と一体に折曲加工するようにして
も良い。
自動車用ラジエータの接続用曲りホースの製造工
程を示し、初めに、第１押出機１１で順次移送さ
れて来る芯材としてのマンドレル１２の外周に前
述したように未加硫ゴムの内ゴムチユーブ１３を
押出成形し(A)、この第１押出機１１の後段でブレ
ーダ１４により上記未加硫の内ゴムチユーブ１３
の外周に補強糸１５を網状に巻装する(B)。上記補
強糸１５としては、ビニロン、ポリエステル等の
合成繊維あるいは天然繊維が用いられる。次に、
この補強糸１５が巻装された内ゴムチユーブ１３
の外周に第２押出機１６により未加硫ゴムのカバ
ーゴムチユーブ１７を押出して被覆成形し(C)、か
つマンドレル１２を抜き去つた後に所定長に切断
し(D)、所定長の未加硫ホース１８を得る。そし
て、この未加硫ホース１８に、所定形状に曲成さ
れた曲りマンドレル１９を挿入して曲折成形する
(E)。この曲折成形の手段としては、初めのマンド
レル１２を塑性変形可能な材料から形成し、この
マンドレル１２と一体に折曲加工するようにして
も良い。
次に、この未加硫ホース１８の両端に、例えば
硬質ゴム製のシールキヤツプ２０を嵌装し(F)、両
端面が蒸気に触れないようにする。尚、シールを
一層確実にするために、未加硫ホース１８両端面
に油脂等を予め塗布するようにしても良い。そし
て、このシールキヤツプ２０を嵌装した状態で、
加硫釜２１内に配列し、ここに高温高圧の湿熱蒸
気を送り込んで一定時間加硫する(G)。この際、補
強糸１５が露出している端面はシールキヤツプ２
０に覆われているので、補強糸１５の硬化劣化が
防止される。最後に、シールキヤツプ２０および
曲りマンドレル１９を取り去つて補強糸１５入り
の曲りホース２２が完成する(H)。上記シールキヤ
ツプ２０は再使用が可能である。尚、未加硫ホー
ス１８両端面に油脂等を塗布した場合には、さら
に溶剤等による洗浄を施して、これを除去する。
硬質ゴム製のシールキヤツプ２０を嵌装し(F)、両
端面が蒸気に触れないようにする。尚、シールを
一層確実にするために、未加硫ホース１８両端面
に油脂等を予め塗布するようにしても良い。そし
て、このシールキヤツプ２０を嵌装した状態で、
加硫釜２１内に配列し、ここに高温高圧の湿熱蒸
気を送り込んで一定時間加硫する(G)。この際、補
強糸１５が露出している端面はシールキヤツプ２
０に覆われているので、補強糸１５の硬化劣化が
防止される。最後に、シールキヤツプ２０および
曲りマンドレル１９を取り去つて補強糸１５入り
の曲りホース２２が完成する(H)。上記シールキヤ
ツプ２０は再使用が可能である。尚、未加硫ホー
ス１８両端面に油脂等を塗布した場合には、さら
に溶剤等による洗浄を施して、これを除去する。
以上の説明で明らかなように、この発明に係る
補強糸入りゴムホースの製造方法によれば、端部
における補強糸の劣化が無く、加硫後の再切断が
必要無いので、材料歩留りが向上し、特に比較的
に短い長さに切断して個々に加硫処理する必要が
ある曲りホースに好適である。
補強糸入りゴムホースの製造方法によれば、端部
における補強糸の劣化が無く、加硫後の再切断が
必要無いので、材料歩留りが向上し、特に比較的
に短い長さに切断して個々に加硫処理する必要が
ある曲りホースに好適である。
第１図は従来における補強糸入りゴムホースの
製造方法の説明図、第２図はこの発明を適用した
補強糸入り曲りホースの製造方法の説明図であ
る。 １１……第１押出機、１４……ブレーダ、１５
……補強糸、１６……第２押出機、１８……未加
硫ホース、１９……曲りマンドレル、２０……シ
ールキヤツプ、２１……加硫釜。
製造方法の説明図、第２図はこの発明を適用した
補強糸入り曲りホースの製造方法の説明図であ
る。 １１……第１押出機、１４……ブレーダ、１５
……補強糸、１６……第２押出機、１８……未加
硫ホース、１９……曲りマンドレル、２０……シ
ールキヤツプ、２１……加硫釜。
Claims (1)
- １ 補強糸を内在した未加硫のゴムホースを連続
的に押出成形するとともに、これを所定長に切断
し、加硫釜内にて湿熱蒸気を用いて加硫成形する
ようにした補強糸入りゴムホースの製造方法にお
いて、切断した未加硫ゴムホースの端面にシール
キヤツプを嵌装し、該端面を覆つた状態にて上記
加硫成形を行うことを特徴とする補強糸入りゴム
ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55175665A JPS5798336A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of rubber hose reinforced with thread |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55175665A JPS5798336A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of rubber hose reinforced with thread |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5798336A JPS5798336A (en) | 1982-06-18 |
| JPS6366648B2 true JPS6366648B2 (ja) | 1988-12-21 |
Family
ID=16000075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55175665A Granted JPS5798336A (en) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Manufacture of rubber hose reinforced with thread |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5798336A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH053457U (ja) * | 1991-06-28 | 1993-01-19 | 有限会社カツミ・コーポレーシヨン | 剥離防止タイル |
-
1980
- 1980-12-12 JP JP55175665A patent/JPS5798336A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5798336A (en) | 1982-06-18 |
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