JPS6392B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6392B2 JPS6392B2 JP53096315A JP9631578A JPS6392B2 JP S6392 B2 JPS6392 B2 JP S6392B2 JP 53096315 A JP53096315 A JP 53096315A JP 9631578 A JP9631578 A JP 9631578A JP S6392 B2 JPS6392 B2 JP S6392B2
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- JP
- Japan
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- magnesium
- hydration
- concentration
- particle size
- hydration reaction
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- Treating Waste Gases (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、混式排煙脱硫方法の改良、さらに詳
しくいえば、マグネシウム化合物含有吸収液を用
いて排ガス中の亜硫酸ガスを除去する混式排煙脱
硫方法において、焼成炉排ガス洗浄液で再生酸化
マグネシウムの水和を行うことにより水和反応速
度を高めるとともに、生成水酸化マグネシウムの
粒径を小さくし、湿式ミルを不要とした改良方法
に関するものである。
しくいえば、マグネシウム化合物含有吸収液を用
いて排ガス中の亜硫酸ガスを除去する混式排煙脱
硫方法において、焼成炉排ガス洗浄液で再生酸化
マグネシウムの水和を行うことにより水和反応速
度を高めるとともに、生成水酸化マグネシウムの
粒径を小さくし、湿式ミルを不要とした改良方法
に関するものである。
水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、亜硫
酸マグネシウムなどのマグネシウム化合物が亜硫
酸ガスと反応する性質を利用して、排ガス中の亜
硫酸ガスを除去する方法はよく知られている。こ
の排煙脱硫方法では、亜硫酸ガスをマグネシウム
化合物との反応により生じる亜硫酸マグネシウム
や硫酸マグネシウムを乾燥後焼成して亜硫酸ガス
を回収するとともに酸化マグネシウムを得、次い
でこの酸化マグネシウムに水を加えて水和し水酸
化マグネシウムに変え、これを吸収剤として循環
再使用する。ところで、この再生水酸化マグネシ
ウムの吸収効果を高めるには、水和反応を十分に
行い、またこの反応で生じる水酸化マグネシウム
の粒径を小さくする必要がある。このため、従来
法においては湿式ミルで水酸化マグネシウムを摩
砕し、かつ大型の水和槽を用いて長時間の水和反
応を行わせる必要があつた。
酸マグネシウムなどのマグネシウム化合物が亜硫
酸ガスと反応する性質を利用して、排ガス中の亜
硫酸ガスを除去する方法はよく知られている。こ
の排煙脱硫方法では、亜硫酸ガスをマグネシウム
化合物との反応により生じる亜硫酸マグネシウム
や硫酸マグネシウムを乾燥後焼成して亜硫酸ガス
を回収するとともに酸化マグネシウムを得、次い
でこの酸化マグネシウムに水を加えて水和し水酸
化マグネシウムに変え、これを吸収剤として循環
再使用する。ところで、この再生水酸化マグネシ
ウムの吸収効果を高めるには、水和反応を十分に
行い、またこの反応で生じる水酸化マグネシウム
の粒径を小さくする必要がある。このため、従来
法においては湿式ミルで水酸化マグネシウムを摩
砕し、かつ大型の水和槽を用いて長時間の水和反
応を行わせる必要があつた。
本発明者らは、このような従来法における欠点
を克服し、水和反応時間を短縮するとともに粒径
の小さい水酸化マグネシウムを形成させる方法に
ついて鋭意研究を重ねた結果、水和反応の際に、
塩化マグネシウム含有焼成炉ガス洗浄廃液で希釈
した焼成物を用い、かつその硫酸マグネシウム濃
度及び処理温度を所定の範囲内に制御することに
よりその目的を達成しうることを見出し、この知
見に基づいて本発明をなすに至つた。
を克服し、水和反応時間を短縮するとともに粒径
の小さい水酸化マグネシウムを形成させる方法に
ついて鋭意研究を重ねた結果、水和反応の際に、
塩化マグネシウム含有焼成炉ガス洗浄廃液で希釈
した焼成物を用い、かつその硫酸マグネシウム濃
度及び処理温度を所定の範囲内に制御することに
よりその目的を達成しうることを見出し、この知
見に基づいて本発明をなすに至つた。
すなわち、本発明は、亜硫酸ガス含有排ガスを
マグネシウム化合物含有吸収液で処理して脱硫
し、吸収液中に蓄積する亜硫酸マグネシウムを回
収し焼成して酸化マグネシウムとし、次いでこの
酸化マグネシウムを水和反応に付したのち、吸収
液中に循環し再使用する混式排煙脱硫方法におい
て、前記水和反応を、塩化マグネシウム濃度1500
〜5000ppm、硫酸マグネシウム濃度16重量％以下
の焼成炉ガス洗浄廃液を用い、40〜80℃の温度範
囲で行うことを特徴とする方法を提供するもので
ある。
マグネシウム化合物含有吸収液で処理して脱硫
し、吸収液中に蓄積する亜硫酸マグネシウムを回
収し焼成して酸化マグネシウムとし、次いでこの
酸化マグネシウムを水和反応に付したのち、吸収
液中に循環し再使用する混式排煙脱硫方法におい
て、前記水和反応を、塩化マグネシウム濃度1500
〜5000ppm、硫酸マグネシウム濃度16重量％以下
の焼成炉ガス洗浄廃液を用い、40〜80℃の温度範
囲で行うことを特徴とする方法を提供するもので
ある。
次に、本発明方法を添付図面に従つて説明す
る。図面は本発明方法の実施態様の１例を示すフ
ローシートであるが、吸収塔１においては、水酸
化マグネシウム、亜硫酸マグネシウム及び硫酸マ
グネシウムを含むスラリーと排ガス中の亜硫酸ガ
スとが接触し、次の反応により亜硫酸ガスが除去
される。
る。図面は本発明方法の実施態様の１例を示すフ
ローシートであるが、吸収塔１においては、水酸
化マグネシウム、亜硫酸マグネシウム及び硫酸マ
グネシウムを含むスラリーと排ガス中の亜硫酸ガ
スとが接触し、次の反応により亜硫酸ガスが除去
される。
Mg（OH）2＋SO25H2O →MgSO3・6H2O
MgSO3＋SO2＋H2O→Mg（HSO3）2
Mg（HSO3）2＋Mg（OH）2＋4H2O
→2MgSO4・6H2O Mg（OH）2＋SO3＋6H2O →MgSO4・7H2O MgSO31/2O2＋7H2O →MgSO4・7H2O これらの反応生成物及び未反応吸収剤は遠心分
離機２で母液から分けられ乾燥炉３で乾燥された
のち焼成炉４へ送られ、ここで約1000℃の温度に
加熱焼成され、次式に従つて濃度10〜12％の亜硫
酸ガスを回収するとともに酸化マグネシウムを再
生する。
→2MgSO4・6H2O Mg（OH）2＋SO3＋6H2O →MgSO4・7H2O MgSO31/2O2＋7H2O →MgSO4・7H2O これらの反応生成物及び未反応吸収剤は遠心分
離機２で母液から分けられ乾燥炉３で乾燥された
のち焼成炉４へ送られ、ここで約1000℃の温度に
加熱焼成され、次式に従つて濃度10〜12％の亜硫
酸ガスを回収するとともに酸化マグネシウムを再
生する。
MgSO3→MgO＋SO2↑
MgSO41/2Ｃ →MgO＋SO2↑＋1/2CO2↑
この焼成炉４で生成したMgOと未反応の
MgSO4の混合物は水和槽５へ送られる。他方、
焼成炉４の排ガスはサイクロン６を経て洗浄塔７
に送られ、ここで洗浄水タンク８から供給される
洗浄水と接触されたのち排出される。この洗浄水
中には、工業用水、燃焼重油、使用薬品などに含
有されている塩素イオンが長期間の運転により循
環洗浄水中に蓄積して生成した塩化マグネシウム
が含まれているので、これを水和槽５へ送り、塩
化マグネシウム濃度1500〜500ppm、硫酸マグネ
シウム濃度16重量％の反応液として用い、40〜80
℃の温度で次式の水和反応を行わせる。
MgSO4の混合物は水和槽５へ送られる。他方、
焼成炉４の排ガスはサイクロン６を経て洗浄塔７
に送られ、ここで洗浄水タンク８から供給される
洗浄水と接触されたのち排出される。この洗浄水
中には、工業用水、燃焼重油、使用薬品などに含
有されている塩素イオンが長期間の運転により循
環洗浄水中に蓄積して生成した塩化マグネシウム
が含まれているので、これを水和槽５へ送り、塩
化マグネシウム濃度1500〜500ppm、硫酸マグネ
シウム濃度16重量％の反応液として用い、40〜80
℃の温度で次式の水和反応を行わせる。
MgO＋H2O→Mg（OH）2
このようにして、従来法の1/2〜1/3の反応時間
で粒径50μ以下の細かい水酸化マグネシウムを得
ることができる。
で粒径50μ以下の細かい水酸化マグネシウムを得
ることができる。
本発明方法において水和に用いる焼成炉ガス洗
浄水中の塩化マグネシウム濃度は、1500〜
5000ppmの範囲にあることが必要であり、この濃
度が1500ppm未満では水和反応が遅くなるし、
5000ppmよりも高いと装置の腐食が著しく、使用
に耐えなくなる。また、この中の硫酸マグネシウ
ムの濃度は16重量％以下に制御することが必要で
あり、これよりも濃度が高いと高粘度の複塩の生
成を完全に抑制することが困難になる。
浄水中の塩化マグネシウム濃度は、1500〜
5000ppmの範囲にあることが必要であり、この濃
度が1500ppm未満では水和反応が遅くなるし、
5000ppmよりも高いと装置の腐食が著しく、使用
に耐えなくなる。また、この中の硫酸マグネシウ
ムの濃度は16重量％以下に制御することが必要で
あり、これよりも濃度が高いと高粘度の複塩の生
成を完全に抑制することが困難になる。
さらに水和反応の際の温度は、水酸化マグネシ
ウムが最も安定に維持される40〜80℃の範囲で行
うことが必要であり、この温度が40℃未満では水
和効率が低下するし、80℃よりも高いと種々の複
塩の副生を免れがたい。
ウムが最も安定に維持される40〜80℃の範囲で行
うことが必要であり、この温度が40℃未満では水
和効率が低下するし、80℃よりも高いと種々の複
塩の副生を免れがたい。
本発明方法は、反応速度を著しく短縮すること
ができ、また水和用の水の供給を省くことができ
る上に、生成する水酸化マグネシウムの粒径を小
さくできるので湿式ミルが不要となるなどの利点
を有する。
ができ、また水和用の水の供給を省くことができ
る上に、生成する水酸化マグネシウムの粒径を小
さくできるので湿式ミルが不要となるなどの利点
を有する。
次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。
る。
各例中における水酸化マグネシウムの平均粒径
は、光学顕微鏡により測定した粒径を算術平均し
たものである。
は、光学顕微鏡により測定した粒径を算術平均し
たものである。
実施例 １
図面に示す装置を用い、焼成炉から酸化マグネ
シウム2850Kgと硫酸マグネシウム150Kgの混合物
（平均粒径500μ）を水和槽に送り、また洗浄塔か
ら塩化マグネシウム1800ppm及び硫酸マグネシウ
ム６重量％を含む洗浄廃液10000Kgを水和槽に送
り、かきまぜながら45℃で４時間反応させた。
シウム2850Kgと硫酸マグネシウム150Kgの混合物
（平均粒径500μ）を水和槽に送り、また洗浄塔か
ら塩化マグネシウム1800ppm及び硫酸マグネシウ
ム６重量％を含む洗浄廃液10000Kgを水和槽に送
り、かきまぜながら45℃で４時間反応させた。
この結果、平均粒径40μの水酸化マグネシウム
を90％の水和率で得た。
を90％の水和率で得た。
比較例
焼成炉から生成する酸化マグネシウム2850Kg、
硫酸マグネシウム150Kgの混合粉体（平均粒子径
500μ）と水10000Kgを第１水和槽内で45℃で１時
間かきまぜて平均粒径260μの固体を含むスラリ
ーを得た。この処理をさらに３時間継続したが、
固体の平均粒径は100μ以下にならなかつた。前
記の平均粒径260μの固体を含むスラリーに水
1500Kgを加えながら10分間湿式ミルにて粉砕して
平均粒径40μとした後、第２水和槽に入れ45℃で
12時間反応させた結果、水和率は85％であり、実
施例１よりも低かつた。
硫酸マグネシウム150Kgの混合粉体（平均粒子径
500μ）と水10000Kgを第１水和槽内で45℃で１時
間かきまぜて平均粒径260μの固体を含むスラリ
ーを得た。この処理をさらに３時間継続したが、
固体の平均粒径は100μ以下にならなかつた。前
記の平均粒径260μの固体を含むスラリーに水
1500Kgを加えながら10分間湿式ミルにて粉砕して
平均粒径40μとした後、第２水和槽に入れ45℃で
12時間反応させた結果、水和率は85％であり、実
施例１よりも低かつた。
図面は本発明方法の実施態様の１例を示すフロ
ーシートであり、図中符号、１は吸収塔、４は焼
成炉、５は水和槽、７は洗浄塔である。
ーシートであり、図中符号、１は吸収塔、４は焼
成炉、５は水和槽、７は洗浄塔である。
Claims (1)
- １ 亜硫酸ガス含有排ガスをマグネシウム化合物
含有吸収液で処理して脱硫し、吸収液中に蓄積す
る亜硫酸マグネシウムを回収し焼成して酸化マグ
ネシウムとし、次いでこの酸化マグネシウムを水
和反応に付したのち、吸収液中に循環し再使用す
る混式排煙脱硫方法において、前記水和反応を、
塩化マグネシウム濃度1500〜5000ppm、硫酸マグ
ネシウム濃度16重量％以下の焼成炉ガス洗浄廃液
を用いて、40〜80℃の温度範囲で行うことを特徴
とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9631578A JPS5488870A (en) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | Wet exhaust gas desulfurization method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9631578A JPS5488870A (en) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | Wet exhaust gas desulfurization method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5488870A JPS5488870A (en) | 1979-07-14 |
| JPS6392B2 true JPS6392B2 (ja) | 1988-01-05 |
Family
ID=14161586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9631578A Granted JPS5488870A (en) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | Wet exhaust gas desulfurization method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5488870A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3751340B2 (ja) * | 1995-08-22 | 2006-03-01 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 排ガスの脱硫方法 |
| CN112090267A (zh) * | 2020-09-23 | 2020-12-18 | 北京沃尔福环保科技有限公司 | 一种烟气脱硫工艺 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3727105A (en) * | 1971-06-24 | 1973-04-10 | Anthony S Mfg Co | Fail-safe power cut-out device |
| JPS4881771A (ja) * | 1972-02-04 | 1973-11-01 |
-
1978
- 1978-08-08 JP JP9631578A patent/JPS5488870A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5488870A (en) | 1979-07-14 |
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