JPS639902B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS639902B2 JPS639902B2 JP55017140A JP1714080A JPS639902B2 JP S639902 B2 JPS639902 B2 JP S639902B2 JP 55017140 A JP55017140 A JP 55017140A JP 1714080 A JP1714080 A JP 1714080A JP S639902 B2 JPS639902 B2 JP S639902B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slurry
- colloidal silica
- basic
- acid
- present
- Prior art date
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- Expired
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は精密鋳造用セラミツク鋳型の製作方法
に関する。
に関する。
従来から実施されているインベストメント鋳造
法においては、ろう模型を成形後、このろう模型
をスラリーへ浸漬し、ろう模型表面に付着したス
ラリーが乾かないうちに砂をふりかける操作（こ
の操作をスタツコという）を繰返して耐火物を積
層している。この工程で用いられるスラリーは粘
結剤にコロイダルシリカ又はエチルシリケートを
用い、さらにジルコンサンド、熔融シリカ等の耐
火物を分散させたものである。ところが、コロイ
ダルシリカを粘結剤として用いた場合には、前記
のスラリーへの浸漬と砂のふりかけによつて第一
層の耐火物を形成し、スラリー中の分散媒である
水を蒸発させて乾燥、固化させた後、次の積層に
移る工程を繰返している。そのためこの乾燥工程
に時間がかゝり、造型に１〜２日を要している。
一方、エチルシリケートを粘結剤とするときは、
アルコールを分散媒とし迅速造型が可能である
が、装置の防爆対策、作業環境の対策が必要であ
り、また用いるスラリーの安定性に問題があり、
管理が難しい。さらにこのエチルシリケートはコ
ロイダルシリカに比較して高価であるという欠点
もある。
法においては、ろう模型を成形後、このろう模型
をスラリーへ浸漬し、ろう模型表面に付着したス
ラリーが乾かないうちに砂をふりかける操作（こ
の操作をスタツコという）を繰返して耐火物を積
層している。この工程で用いられるスラリーは粘
結剤にコロイダルシリカ又はエチルシリケートを
用い、さらにジルコンサンド、熔融シリカ等の耐
火物を分散させたものである。ところが、コロイ
ダルシリカを粘結剤として用いた場合には、前記
のスラリーへの浸漬と砂のふりかけによつて第一
層の耐火物を形成し、スラリー中の分散媒である
水を蒸発させて乾燥、固化させた後、次の積層に
移る工程を繰返している。そのためこの乾燥工程
に時間がかゝり、造型に１〜２日を要している。
一方、エチルシリケートを粘結剤とするときは、
アルコールを分散媒とし迅速造型が可能である
が、装置の防爆対策、作業環境の対策が必要であ
り、また用いるスラリーの安定性に問題があり、
管理が難しい。さらにこのエチルシリケートはコ
ロイダルシリカに比較して高価であるという欠点
もある。
本発明は前記従来技術の欠点を解消し安価で且
つ管理のし易いスラリーを用いた、迅速に造型可
能な精密鋳造用セラミツク鋳型の製作方法を提供
しようとするものである。
つ管理のし易いスラリーを用いた、迅速に造型可
能な精密鋳造用セラミツク鋳型の製作方法を提供
しようとするものである。
本発明は塩基性コロイダルシリカを酸でPH1.0
〜3.5とし、これに耐火物等を混入してなるスラ
リーに、ろう模型を浸漬後、スタツコし、さらに
これを塩基性雰囲気に置き、迅速なコーテイング
をおこなうことを特徴とする精密鋳造用セラミツ
ク鋳型の製作方法である。
〜3.5とし、これに耐火物等を混入してなるスラ
リーに、ろう模型を浸漬後、スタツコし、さらに
これを塩基性雰囲気に置き、迅速なコーテイング
をおこなうことを特徴とする精密鋳造用セラミツ
ク鋳型の製作方法である。
以下、本発明について詳細に説明する。本発明
は、粘結剤としてスラリーの管理が容易であり、
安価な塩基性コロイダルシリカを用いる。このコ
ロイダルシリカはPH9.0〜11.0のものを用い、こ
のコロイダルシリカを酸でPH1.0〜3.5とする。コ
ロイダルシリカは、そのPH値をゲル化域にもつて
いくか、無機電解質（Nacl、NaSO4等）を加え
ることによつてゲル化する。PH4.0〜8.0がそのゲ
ル化域であつて、その範囲外のPH4.0以下及びPH
8.0以上で安定している。なお、酸性のコロイダ
ルシリカはこのゲル化が弱く、且つ高価であるた
め好ましくない。コロイダルシリカに加える前記
酸は塩酸・硫酸等の無機酸、酢酸、蟻酸等の有機
酸を用いる。このPH1.0〜3.5としたコロイダルシ
リカのSiO2濃度30％のもの１に、耐火物、例
えばジルコンフラワー、熔融シリカ等を３〜５Kg
を混入して撹拌しスラリーとする。このスラリー
にろう模型を浸漬し、さらに砂をふりかけた後、
直ちに500ppm〜10％のアンモニアガス雰囲気に
置き、スラリーを迅速にゲル化させる。なお、
こゝで用いるアンモニアはアンモニアガスあるい
はアンモニア水を噴霧させたもの、アンモニア水
を蒸発させたものなど、いずれの形態のものでも
よい。また、このスラリーのゲル化剤としてはア
ンモニアの他に液体又は固体の他の塩基性物質を
用いてもよいが、アンモニアガスを用いた場合が
最もゲル化の状態が良好である。即ち、液体の形
態の塩基性物質を用いた場合には模型における残
液による次層との密着性に問題を生じ、また固体
の形態のものを用いた場合には模型の穴部のゲル
化が充分に行なわれないなどの欠点があるからで
ある。このようにしてろう模型のスラリーへの浸
漬、砂のふりかけ、アンモニアガスによるゲル化
を燥り返し、ろう模型に４〜８層の耐火物の積層
を施し、造形を完了する。造形後の工程は従来の
方法と同様である。
は、粘結剤としてスラリーの管理が容易であり、
安価な塩基性コロイダルシリカを用いる。このコ
ロイダルシリカはPH9.0〜11.0のものを用い、こ
のコロイダルシリカを酸でPH1.0〜3.5とする。コ
ロイダルシリカは、そのPH値をゲル化域にもつて
いくか、無機電解質（Nacl、NaSO4等）を加え
ることによつてゲル化する。PH4.0〜8.0がそのゲ
ル化域であつて、その範囲外のPH4.0以下及びPH
8.0以上で安定している。なお、酸性のコロイダ
ルシリカはこのゲル化が弱く、且つ高価であるた
め好ましくない。コロイダルシリカに加える前記
酸は塩酸・硫酸等の無機酸、酢酸、蟻酸等の有機
酸を用いる。このPH1.0〜3.5としたコロイダルシ
リカのSiO2濃度30％のもの１に、耐火物、例
えばジルコンフラワー、熔融シリカ等を３〜５Kg
を混入して撹拌しスラリーとする。このスラリー
にろう模型を浸漬し、さらに砂をふりかけた後、
直ちに500ppm〜10％のアンモニアガス雰囲気に
置き、スラリーを迅速にゲル化させる。なお、
こゝで用いるアンモニアはアンモニアガスあるい
はアンモニア水を噴霧させたもの、アンモニア水
を蒸発させたものなど、いずれの形態のものでも
よい。また、このスラリーのゲル化剤としてはア
ンモニアの他に液体又は固体の他の塩基性物質を
用いてもよいが、アンモニアガスを用いた場合が
最もゲル化の状態が良好である。即ち、液体の形
態の塩基性物質を用いた場合には模型における残
液による次層との密着性に問題を生じ、また固体
の形態のものを用いた場合には模型の穴部のゲル
化が充分に行なわれないなどの欠点があるからで
ある。このようにしてろう模型のスラリーへの浸
漬、砂のふりかけ、アンモニアガスによるゲル化
を燥り返し、ろう模型に４〜８層の耐火物の積層
を施し、造形を完了する。造形後の工程は従来の
方法と同様である。
なお、本発明では前記のようにスラリーのゲル
化を、コロイダルシリカの酸性安定域からPH値を
あげておこなつているが、塩基性安定域からPH値
を下げてスラリーをゲル化させる方法も可能であ
る。この場合の気体ゲル化剤として例えば塩化水
素などが考えられるが、前記本発明方法に比較し
ゲル化の状態が弱い。
化を、コロイダルシリカの酸性安定域からPH値を
あげておこなつているが、塩基性安定域からPH値
を下げてスラリーをゲル化させる方法も可能であ
る。この場合の気体ゲル化剤として例えば塩化水
素などが考えられるが、前記本発明方法に比較し
ゲル化の状態が弱い。
以上のように、従来の方法においてはろう模型
に施す耐火物の積層後の乾燥時間に２〜５時間を
必要とするのに対し、本発明の方法によれば積層
後直ちに次の積層が可能であり、従つて従来の方
法では造形完成に１日〜２日を必要としていたの
に対し、本発明の方法では５〜10時間で造形が完
了する。従つて大巾な時間の短縮が可能となり、
これにともなつて乾燥スペースも不要となり管理
も容易となる。また連続的な処理ができるから工
程の自動化も可能である。一方、本発明の方法で
造形された模型は、コロイダルシリカをアンモニ
アガスで強制的にゲル化させるため、模型の各層
に細かいクラツクを生じており、これが注湯時に
発生するガスの脱ガスに効果があり、また砂落し
が良好となる効果も得られる。さらに本発明は水
系のコロイダルシリカを用いて迅速造型を可能と
したので防爆、作業環境の対策用の設備も不要と
なり、コストダウン効果も大きい。
に施す耐火物の積層後の乾燥時間に２〜５時間を
必要とするのに対し、本発明の方法によれば積層
後直ちに次の積層が可能であり、従つて従来の方
法では造形完成に１日〜２日を必要としていたの
に対し、本発明の方法では５〜10時間で造形が完
了する。従つて大巾な時間の短縮が可能となり、
これにともなつて乾燥スペースも不要となり管理
も容易となる。また連続的な処理ができるから工
程の自動化も可能である。一方、本発明の方法で
造形された模型は、コロイダルシリカをアンモニ
アガスで強制的にゲル化させるため、模型の各層
に細かいクラツクを生じており、これが注湯時に
発生するガスの脱ガスに効果があり、また砂落し
が良好となる効果も得られる。さらに本発明は水
系のコロイダルシリカを用いて迅速造型を可能と
したので防爆、作業環境の対策用の設備も不要と
なり、コストダウン効果も大きい。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩基性コロイダルシリカを酸でPH1.0〜3.5と
し、これに耐火物等を混入してなるスラリーに、
ろう模型を浸漬後、スタツコし、さらにこれを塩
基性雰囲気に置き、迅速なコーテイングをおこな
うことを特徴とする精密鋳造用セラミツク鋳型の
製作方法。 ２ 前記塩基性雰囲気は500ppm〜10％のアンモ
ニア雰囲気であることを特徴とする特許請求の範
囲第１項による精密鋳造用セラミツク鋳型の製作
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1714080A JPS56114549A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Production of ceramic mold for precision casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1714080A JPS56114549A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Production of ceramic mold for precision casting |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56114549A JPS56114549A (en) | 1981-09-09 |
| JPS639902B2 true JPS639902B2 (ja) | 1988-03-02 |
Family
ID=11935696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1714080A Granted JPS56114549A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Production of ceramic mold for precision casting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56114549A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010044137A (ko) * | 2000-11-17 | 2001-06-05 | 임옥동 | 티타늄 합금 주조용 주형 제조법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5224922A (en) * | 1975-08-22 | 1977-02-24 | Janome Sewing Machine Co Ltd | Method of making slurry for lost wax casting |
| JPS52107230A (en) * | 1976-03-06 | 1977-09-08 | Toyota Motor Co Ltd | Mold manufacturing process |
-
1980
- 1980-02-14 JP JP1714080A patent/JPS56114549A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56114549A (en) | 1981-09-09 |
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