JPS6410567B2 - - Google Patents
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- JPS6410567B2 JPS6410567B2 JP16965081A JP16965081A JPS6410567B2 JP S6410567 B2 JPS6410567 B2 JP S6410567B2 JP 16965081 A JP16965081 A JP 16965081A JP 16965081 A JP16965081 A JP 16965081A JP S6410567 B2 JPS6410567 B2 JP S6410567B2
- Authority
- JP
- Japan
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- rolling
- steel
- surface layer
- temperature
- steel material
- Prior art date
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
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- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Description
この発明は冷間加工性のすぐれた棒鋼・線材の
製造方法に関する。 近時、冷間鍛造が熱間鍛造に代る省エネルギー
型の加工方法として、また加工精度の良好なこと
から鋼材部品の成形方法としてますますその重要
性を高めつつある。しかし反面、材料の延性が低
いと加工性の不良による冷鍛割れを生じ、また材
料の硬さが高いと変形抵抗が大きくなることから
ダイスの損耗をまねく等の問題点を抱えている。 これらの問題点を解決するため従来、材料に球
状化処理を施して鋼組織を変えることによつて延
性を高めると共に硬さを軟らかくして加工性の改
善を図つてきた。しかし上記球状化処理は通常焼
鈍によつて行われているため長時間の操作を要す
るので、その対策として熱間加工後の冷却条件を
調整することにより、鋼に球状化組織に至る中間
段階組織を生ぜしめ、球状化処理間を短縮する等
の試みが行われているが、未だに満足する域に到
達するような成果が得られておらず、さらに処理
時間を短縮できるような対策が望まれていた。 本発明は上記要望に応えて冷間加工性のすぐれ
た棒鋼線材を容易に且つ比較的短時間で製造でき
る製造方法の提供を目的とする。 すなわち、本発明は機械構造用炭素鋼材または
低合金鋼材をAc3点以上の温度に加熱して圧延す
る棒鋼線材の熱間仕上圧延において、前記加熱鋼
材の表層部のみを強制冷却してAr3点以下の温度
で圧延を行い、該圧延によつて前記表層部を500
℃〜A1点＋50℃の温度域に復熱したのち再び表
層部のみを強制冷却する制御圧延パターンを少な
くとも１回繰返し実施して、合計加工率が15％以
上の圧延を行うことによつて冷間加工性のすぐれ
た棒鋼線材を製造する方法及び前記制御圧延を少
なくとも１回繰返し実施して、合計加工率が15％
以上の圧延を行い、しかる後650℃〜A1点の温度
域に再加熱して焼きもどすことによつて冷間加工
性を一層向上させるようにした棒鋼線材の製造方
法を要旨とする。 本発明者らは球状化処理における処理時間の短
縮と冷間加工性の向上について鋭意研究を重ねた
結果、従来の如く熱間加工後においてあらためて
焼鈍等の工程を設けて鋼組織を変えるのではな
く、熱間加工工程そのものに工夫を加えることに
より、すなわち熱間加工中に強制冷却−圧延復熱
−強制冷却の処理工程を設けて、これらの処理温
度ならびに加工条件をたくみに調整した制御圧延
を実施することによつて、短時間の処理で鋼材表
層部の鋼組織の球状化と鋼材中心部の微細化が実
現され、冷間加工性の向上を得ることに成功し
た。本発明は冷間鍛造のうち特に表面部の延性が
要求されるボルト頭部成形の如きアプセツト加工
に対して、また前記アプセツト加工と中心部の加
工性が要求される軸絞り加工との組合せ多段の冷
間加工に対して、特に大きな効果を発揮するもの
である。 以下本発明を図面に基いて詳細に説明する。 第１図は特許請求の範囲第１項記載の本発明方
法を実施する棒鋼の熱間仕上圧延ラインの一例の
説明図である。図において、１は加熱炉、２は鋼
材、３1〜３6は圧延ロール、４1〜４3は冷却装置
である。 加熱炉１でAc3変態点（以下Ac3点という）以
上に加熱され、圧延ロール３1及び３2を通過した
鋼材２は、表層部のみを冷却装置４1での散水に
より強制冷却してAr3変態点（以下Ar3点という）
以下の温度で圧延ロール３3で圧延を行い、該圧
延加工によつて鋼材２の表層部は500℃〜A1変態
点（以下A1点という）＋50℃の温度域に復熱した
後再び冷却装置４2での散水によつて表層部のみ
を上記と同様に強制冷却する制御圧延を施す。図
示例ではひきつづいて圧延ロール３4及び冷却装
置４3を通して前記制御圧延を繰返し実施し、上
記圧延ロール３3及び３4による合計の加工率が15
％以上の圧延を行つた後、圧延ロール３5及び３6
を通して鋼材２の寸法（径）を所望に圧延して後
の工程に送られて棒鋼製品に製造される。 第２図は上記冷却装置４1から圧延ロール３3及
び３4を経て冷却装置４3を通過する間の鋼材２の
表層部のヒートパターンの一例を特性曲線Ｐで示
した図表である。 また第３図は鋼材２を第１図Ａ−Ａ線で切断し
た平面図で、上記強制冷却により冷却された後圧
延加工によつて復熱した鋼材表層部の厚さを示
す。図示の表層部５の厚さＷは鋼材表面から１〜
30mmの範囲とする（但し鋼材半径Ｒの40％以下と
する）のが好ましい。 また上記制御圧延における強制冷却の温度は、
上記表層部５の温度が圧延ロール３3及び３4にお
いて加えられた圧延によつて500℃〜Ａ点＋50℃
の温度域に復熱することが可能なAr3点以下の温
度を、材料に応じて適宜撰択する。 第４図は特許請求の範囲第２項記載の本発明方
法を実施する棒鋼の熱間仕上圧延ラインの一例の
説明図であり、１は加熱炉、２は鋼材、３1〜３6
は圧延ロール、４1〜４3は冷却装置、６は再加熱
炉、７は空冷装置である。 加熱炉１でAc3点以上に加熱され圧延ロール３
１，３2を通過した鋼材２は、第１図と同様に冷却
装置４1−圧延ロール３3−冷却装置４2−圧延ロ
ール３4−冷却装置４3の工程を経て、上記圧延−
復熱−強制冷却の制御圧延を２回繰返し上記圧延
ロール３3及び３4による合計の加工率が15％以上
の圧延を行つた後、再加熱炉６において650℃〜
A1点の温度域に再加熱し空冷装置７で空冷する
焼もどしを施し、以後は第１図と同様に圧延ロー
ル３5及び３6を経て所望寸法（径）の棒鋼製品に
製造される。 次に本発明において加熱温度、強制冷却温度、
焼もどし温度、圧延加工率等を前記の如く限定し
た理由について詳細に説明する。 まず、熱間仕上圧延前の鋼材の加熱温度は圧延
を容易にするため鋼組織をオーステナイトとする
ことが必要であるからAc3以上とした。 次にAc3点以上の温度で圧延ロール３1，３2を
通した鋼材２の表層部のみを冷却装置４1の散水
によつてAr3点以下に強制冷却するのは、鋼組織
をオーステナイトからフエライト＋パーライトに
変態させるためである。このフエライト＋パーラ
イト組織となつた鋼材２の表層部は、圧延ロール
３3の圧延加工によつて、前記変態時に析出した
パーライトの炭化物（セメンタイト）の粒状化が
促進されるとともに、中心部は変態時に析出した
フエライト＋パーライト組織の微細化が図られ
る。 また上記圧延加工によつて表層部の温度を500
℃〜A1点＋50℃の温度域に復熱させるのは、前
記温度域への復熱によつて、上記表層部のパーラ
イトの炭化物粒状化をより一層安定した良好の状
態とするためであり、500℃未満では加工によつ
て粒状化されたパーライトの分断が促進されず、
またA1点＋50℃を越えて加熱されるとパーライ
ト中のセメンタイトの固溶が進んで圧延加工を加
えた効果が消滅するので好ましくないからであ
る。 次に圧延ロール３3の圧延によつて復熱した鋼
材２に、再び冷却装置４2での強制冷却−圧延ロ
ール３4での圧延−復熱−冷却装置４3での強制冷
却の制御圧延を繰返し施したのは、圧延パス回数
を多くした方が表層部の炭化物粒状化がより一層
形成され易く、また冷却−復熱を繰返すことによ
つて表層部の炭化物粒状化された組織がより一層
安定して良好となるからである。 次に圧延ロール３3及び３4における合計の加工
率を15％以上としたのは、圧延１パスの加工度が
極端に小さくなると熱間加工による歪エネルギー
の蓄積効果が薄くなるが、加工率が15％未満では
前記蓄積歪エネルギーによるパーライトの炭化物
の粒状化効果が十分に発揮されないからである。 第２項記載の本発明方法において、上記制御圧
延を施した鋼材２をさらに650℃〜A1点に再加熱
して焼もどしを施したのは、前記焼もどしによつ
て表層部の炭化物粒状化がさらに促進されてより
一層安定して良好となり、鋼材の延性と軟化が一
段と向上されるからである。また焼もどし温度が
650℃未満では軟化が不十分で焼もどしの効果に
乏しく、またA1点を越えると炭化物の粒状化組
織が再固溶して圧延加工での効果が消滅するから
である。 次に実施例を掲げて本発明の効果を説明する。 第１表に供試鋼Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの成分及び
各変態点の温度を示す。供試鋼は45C、20C、
20C−Cr−Mo鋼であり、いづれも冷間鍛造用に
通常用いられる鋼種である。Ａ、Ｂ、Ｃは本発明
方法実施の素材として、またＤ、Ｅを比較法（従
平方法）実施の素材として用い、製造条件を種々
に変えて本発明方法及び比較法によつて32mmの径
の各種の棒鋼を製造した。
製造方法に関する。 近時、冷間鍛造が熱間鍛造に代る省エネルギー
型の加工方法として、また加工精度の良好なこと
から鋼材部品の成形方法としてますますその重要
性を高めつつある。しかし反面、材料の延性が低
いと加工性の不良による冷鍛割れを生じ、また材
料の硬さが高いと変形抵抗が大きくなることから
ダイスの損耗をまねく等の問題点を抱えている。 これらの問題点を解決するため従来、材料に球
状化処理を施して鋼組織を変えることによつて延
性を高めると共に硬さを軟らかくして加工性の改
善を図つてきた。しかし上記球状化処理は通常焼
鈍によつて行われているため長時間の操作を要す
るので、その対策として熱間加工後の冷却条件を
調整することにより、鋼に球状化組織に至る中間
段階組織を生ぜしめ、球状化処理間を短縮する等
の試みが行われているが、未だに満足する域に到
達するような成果が得られておらず、さらに処理
時間を短縮できるような対策が望まれていた。 本発明は上記要望に応えて冷間加工性のすぐれ
た棒鋼線材を容易に且つ比較的短時間で製造でき
る製造方法の提供を目的とする。 すなわち、本発明は機械構造用炭素鋼材または
低合金鋼材をAc3点以上の温度に加熱して圧延す
る棒鋼線材の熱間仕上圧延において、前記加熱鋼
材の表層部のみを強制冷却してAr3点以下の温度
で圧延を行い、該圧延によつて前記表層部を500
℃〜A1点＋50℃の温度域に復熱したのち再び表
層部のみを強制冷却する制御圧延パターンを少な
くとも１回繰返し実施して、合計加工率が15％以
上の圧延を行うことによつて冷間加工性のすぐれ
た棒鋼線材を製造する方法及び前記制御圧延を少
なくとも１回繰返し実施して、合計加工率が15％
以上の圧延を行い、しかる後650℃〜A1点の温度
域に再加熱して焼きもどすことによつて冷間加工
性を一層向上させるようにした棒鋼線材の製造方
法を要旨とする。 本発明者らは球状化処理における処理時間の短
縮と冷間加工性の向上について鋭意研究を重ねた
結果、従来の如く熱間加工後においてあらためて
焼鈍等の工程を設けて鋼組織を変えるのではな
く、熱間加工工程そのものに工夫を加えることに
より、すなわち熱間加工中に強制冷却−圧延復熱
−強制冷却の処理工程を設けて、これらの処理温
度ならびに加工条件をたくみに調整した制御圧延
を実施することによつて、短時間の処理で鋼材表
層部の鋼組織の球状化と鋼材中心部の微細化が実
現され、冷間加工性の向上を得ることに成功し
た。本発明は冷間鍛造のうち特に表面部の延性が
要求されるボルト頭部成形の如きアプセツト加工
に対して、また前記アプセツト加工と中心部の加
工性が要求される軸絞り加工との組合せ多段の冷
間加工に対して、特に大きな効果を発揮するもの
である。 以下本発明を図面に基いて詳細に説明する。 第１図は特許請求の範囲第１項記載の本発明方
法を実施する棒鋼の熱間仕上圧延ラインの一例の
説明図である。図において、１は加熱炉、２は鋼
材、３1〜３6は圧延ロール、４1〜４3は冷却装置
である。 加熱炉１でAc3変態点（以下Ac3点という）以
上に加熱され、圧延ロール３1及び３2を通過した
鋼材２は、表層部のみを冷却装置４1での散水に
より強制冷却してAr3変態点（以下Ar3点という）
以下の温度で圧延ロール３3で圧延を行い、該圧
延加工によつて鋼材２の表層部は500℃〜A1変態
点（以下A1点という）＋50℃の温度域に復熱した
後再び冷却装置４2での散水によつて表層部のみ
を上記と同様に強制冷却する制御圧延を施す。図
示例ではひきつづいて圧延ロール３4及び冷却装
置４3を通して前記制御圧延を繰返し実施し、上
記圧延ロール３3及び３4による合計の加工率が15
％以上の圧延を行つた後、圧延ロール３5及び３6
を通して鋼材２の寸法（径）を所望に圧延して後
の工程に送られて棒鋼製品に製造される。 第２図は上記冷却装置４1から圧延ロール３3及
び３4を経て冷却装置４3を通過する間の鋼材２の
表層部のヒートパターンの一例を特性曲線Ｐで示
した図表である。 また第３図は鋼材２を第１図Ａ−Ａ線で切断し
た平面図で、上記強制冷却により冷却された後圧
延加工によつて復熱した鋼材表層部の厚さを示
す。図示の表層部５の厚さＷは鋼材表面から１〜
30mmの範囲とする（但し鋼材半径Ｒの40％以下と
する）のが好ましい。 また上記制御圧延における強制冷却の温度は、
上記表層部５の温度が圧延ロール３3及び３4にお
いて加えられた圧延によつて500℃〜Ａ点＋50℃
の温度域に復熱することが可能なAr3点以下の温
度を、材料に応じて適宜撰択する。 第４図は特許請求の範囲第２項記載の本発明方
法を実施する棒鋼の熱間仕上圧延ラインの一例の
説明図であり、１は加熱炉、２は鋼材、３1〜３6
は圧延ロール、４1〜４3は冷却装置、６は再加熱
炉、７は空冷装置である。 加熱炉１でAc3点以上に加熱され圧延ロール３
１，３2を通過した鋼材２は、第１図と同様に冷却
装置４1−圧延ロール３3−冷却装置４2−圧延ロ
ール３4−冷却装置４3の工程を経て、上記圧延−
復熱−強制冷却の制御圧延を２回繰返し上記圧延
ロール３3及び３4による合計の加工率が15％以上
の圧延を行つた後、再加熱炉６において650℃〜
A1点の温度域に再加熱し空冷装置７で空冷する
焼もどしを施し、以後は第１図と同様に圧延ロー
ル３5及び３6を経て所望寸法（径）の棒鋼製品に
製造される。 次に本発明において加熱温度、強制冷却温度、
焼もどし温度、圧延加工率等を前記の如く限定し
た理由について詳細に説明する。 まず、熱間仕上圧延前の鋼材の加熱温度は圧延
を容易にするため鋼組織をオーステナイトとする
ことが必要であるからAc3以上とした。 次にAc3点以上の温度で圧延ロール３1，３2を
通した鋼材２の表層部のみを冷却装置４1の散水
によつてAr3点以下に強制冷却するのは、鋼組織
をオーステナイトからフエライト＋パーライトに
変態させるためである。このフエライト＋パーラ
イト組織となつた鋼材２の表層部は、圧延ロール
３3の圧延加工によつて、前記変態時に析出した
パーライトの炭化物（セメンタイト）の粒状化が
促進されるとともに、中心部は変態時に析出した
フエライト＋パーライト組織の微細化が図られ
る。 また上記圧延加工によつて表層部の温度を500
℃〜A1点＋50℃の温度域に復熱させるのは、前
記温度域への復熱によつて、上記表層部のパーラ
イトの炭化物粒状化をより一層安定した良好の状
態とするためであり、500℃未満では加工によつ
て粒状化されたパーライトの分断が促進されず、
またA1点＋50℃を越えて加熱されるとパーライ
ト中のセメンタイトの固溶が進んで圧延加工を加
えた効果が消滅するので好ましくないからであ
る。 次に圧延ロール３3の圧延によつて復熱した鋼
材２に、再び冷却装置４2での強制冷却−圧延ロ
ール３4での圧延−復熱−冷却装置４3での強制冷
却の制御圧延を繰返し施したのは、圧延パス回数
を多くした方が表層部の炭化物粒状化がより一層
形成され易く、また冷却−復熱を繰返すことによ
つて表層部の炭化物粒状化された組織がより一層
安定して良好となるからである。 次に圧延ロール３3及び３4における合計の加工
率を15％以上としたのは、圧延１パスの加工度が
極端に小さくなると熱間加工による歪エネルギー
の蓄積効果が薄くなるが、加工率が15％未満では
前記蓄積歪エネルギーによるパーライトの炭化物
の粒状化効果が十分に発揮されないからである。 第２項記載の本発明方法において、上記制御圧
延を施した鋼材２をさらに650℃〜A1点に再加熱
して焼もどしを施したのは、前記焼もどしによつ
て表層部の炭化物粒状化がさらに促進されてより
一層安定して良好となり、鋼材の延性と軟化が一
段と向上されるからである。また焼もどし温度が
650℃未満では軟化が不十分で焼もどしの効果に
乏しく、またA1点を越えると炭化物の粒状化組
織が再固溶して圧延加工での効果が消滅するから
である。 次に実施例を掲げて本発明の効果を説明する。 第１表に供試鋼Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの成分及び
各変態点の温度を示す。供試鋼は45C、20C、
20C−Cr−Mo鋼であり、いづれも冷間鍛造用に
通常用いられる鋼種である。Ａ、Ｂ、Ｃは本発明
方法実施の素材として、またＤ、Ｅを比較法（従
平方法）実施の素材として用い、製造条件を種々
に変えて本発明方法及び比較法によつて32mmの径
の各種の棒鋼を製造した。
【表】
第２表は上記本発明方法と比較法によりそれぞ
れ製造した棒鋼の、外表面からの各異なる深さに
おける切断面の硬さを示すHv値である。上記硬
さを示すHv値はJISのヴイツカース硬さ試験方法
に基いて行つた試験値である。
れ製造した棒鋼の、外表面からの各異なる深さに
おける切断面の硬さを示すHv値である。上記硬
さを示すHv値はJISのヴイツカース硬さ試験方法
に基いて行つた試験値である。
【表】
第２表に見る通り、本発明法によるものはいづ
れも表面から1.5mmまでの部分の面の硬さ（Hv）
が比較法によるものに比較して大巾に低く耐冷鍛
割れ性にすぐれていることが認められた。 第３表は本発明法と比較法を対比した機械的性
質と限界圧縮率の表である。機械的性質は32mm径
の棒鋼の中心部より採取したJIS4号試験片を用い
た引張試験値で示し、限界圧縮率は32mm径の棒鋼
から採取した32mm径×48mm長さの試験片を圧縮試
験機にかけて圧縮し、試験片の元の高さと圧縮に
より亀裂が生じた時点の高さとの差の元の高さに
対する百分率（％）で示した。 第３表に見る通り、本発明法による炭素鋼（Ａ
−１）、（Ａ−２）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）は比較法
による炭素鋼(D)に、また本発明法による低合金鋼
(C)は比較法による低合金鋼(E)に比較して、棒鋼中
心部の引張強さ（T.S.）が低下すると共に伸
（El.）、絞り（R.A.）が向上し、本発明法による
ものは比較法によるものに比較して延性が改善さ
れていることが認められた。なお、（Ａ−２）（Ｂ
−２）は焼もどし処理を施したことによつ
れも表面から1.5mmまでの部分の面の硬さ（Hv）
が比較法によるものに比較して大巾に低く耐冷鍛
割れ性にすぐれていることが認められた。 第３表は本発明法と比較法を対比した機械的性
質と限界圧縮率の表である。機械的性質は32mm径
の棒鋼の中心部より採取したJIS4号試験片を用い
た引張試験値で示し、限界圧縮率は32mm径の棒鋼
から採取した32mm径×48mm長さの試験片を圧縮試
験機にかけて圧縮し、試験片の元の高さと圧縮に
より亀裂が生じた時点の高さとの差の元の高さに
対する百分率（％）で示した。 第３表に見る通り、本発明法による炭素鋼（Ａ
−１）、（Ａ−２）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）は比較法
による炭素鋼(D)に、また本発明法による低合金鋼
(C)は比較法による低合金鋼(E)に比較して、棒鋼中
心部の引張強さ（T.S.）が低下すると共に伸
（El.）、絞り（R.A.）が向上し、本発明法による
ものは比較法によるものに比較して延性が改善さ
れていることが認められた。なお、（Ａ−２）（Ｂ
−２）は焼もどし処理を施したことによつ
【表】
【表】
て（Ａ−１）、（Ｂ−１）に比較して一層の引張強
さの低下と延性の改善が認められた。また限界圧
縮率については本発明法によるものはいづれも比
較法によるものに較べてはるかに高い値を示して
おり、冷間加工性にすぐれていることが明らかに
された。 第４表は本発明法と比較法を対比して棒鋼中心
部の加工性の指標となる押出し加工限界試験値を
示した表である。上記試験値は32mm径の棒鋼試験
片による押出し加工試験を行い、押出後の試験片
表面に亀裂が生じた時点の断面積と原断面積の差
を原断面積に対する百分率で示したものである。
なお上記押出し加工試験の押出条件としては、ダ
イス半角：15゜、潤滑：ボンデボンダリユーベ＋
MoS、押出速度0.5mm／Ｓとした。 第４表に見る通り、本発明法の炭素鋼（Ａ−
１）、（Ａ−２）によるものは比較法の炭素鋼(D)に
よるものに比較し、また本発明法の低合金鋼(C)に
よるものは比較法の低合金鋼(E)によるものに比較
し、いずれも押出限界値が大巾に向上し、本発明
法による加工性の改善が認められた。
さの低下と延性の改善が認められた。また限界圧
縮率については本発明法によるものはいづれも比
較法によるものに較べてはるかに高い値を示して
おり、冷間加工性にすぐれていることが明らかに
された。 第４表は本発明法と比較法を対比して棒鋼中心
部の加工性の指標となる押出し加工限界試験値を
示した表である。上記試験値は32mm径の棒鋼試験
片による押出し加工試験を行い、押出後の試験片
表面に亀裂が生じた時点の断面積と原断面積の差
を原断面積に対する百分率で示したものである。
なお上記押出し加工試験の押出条件としては、ダ
イス半角：15゜、潤滑：ボンデボンダリユーベ＋
MoS、押出速度0.5mm／Ｓとした。 第４表に見る通り、本発明法の炭素鋼（Ａ−
１）、（Ａ−２）によるものは比較法の炭素鋼(D)に
よるものに比較し、また本発明法の低合金鋼(C)に
よるものは比較法の低合金鋼(E)によるものに比較
し、いずれも押出限界値が大巾に向上し、本発明
法による加工性の改善が認められた。
【表】
以上説明した如く、本発明による条鋼の製造方
法は熱間仕上圧延中の制御圧延により鋼材の表層
部を粒状炭化物組織、中心部を微細なフエライト
＋パーライト組織とすることにより、冷間加工、
特にボルト頭部成形の如きアプセツト加工、また
前記アプセツト加工と軸絞り加工との組合せ多段
の冷間加工に対して大きな効果を奏するばかりで
なく、熱間圧延材をそのまま、もしくは前記熱間
圧延材に短時間の焼もどし処理を施したものを、
冷間鍛造用材として用いることができるので、冷
間鍛造に供するための処理時間の大巾な短縮が可
能となり冷間鍛造用材の製造コストの低減に大き
く寄与する。
法は熱間仕上圧延中の制御圧延により鋼材の表層
部を粒状炭化物組織、中心部を微細なフエライト
＋パーライト組織とすることにより、冷間加工、
特にボルト頭部成形の如きアプセツト加工、また
前記アプセツト加工と軸絞り加工との組合せ多段
の冷間加工に対して大きな効果を奏するばかりで
なく、熱間圧延材をそのまま、もしくは前記熱間
圧延材に短時間の焼もどし処理を施したものを、
冷間鍛造用材として用いることができるので、冷
間鍛造に供するための処理時間の大巾な短縮が可
能となり冷間鍛造用材の製造コストの低減に大き
く寄与する。
第１図及び第４図は本発明方法を実施する棒鋼
の熱間仕上圧延ラインの一例の説明図、第２図は
熱間仕上圧延ラインにおける鋼材表層部のヒート
パターンの一例を示した図表、第３図は鋼材の処
理表層部の厚さを示した横断平面図である。 １：加熱炉、２：鋼材、３1〜３6：圧延ロー
ル、４1〜４3：冷却装置、５：表層部、６：再加
熱炉、７：空冷装置。
の熱間仕上圧延ラインの一例の説明図、第２図は
熱間仕上圧延ラインにおける鋼材表層部のヒート
パターンの一例を示した図表、第３図は鋼材の処
理表層部の厚さを示した横断平面図である。 １：加熱炉、２：鋼材、３1〜３6：圧延ロー
ル、４1〜４3：冷却装置、５：表層部、６：再加
熱炉、７：空冷装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 機械構造用炭素鋼材または低合金材をAc3点
以上の温度に加熱して圧延する棒鋼線材の熱間仕
上圧延において、前記加熱鋼材の表層部のみを強
制冷却してAr3点以下の温度で圧延を行い、該圧
延によつて前記表層部を500℃〜A1点＋50℃の温
度域に復熱したのち再び表層部のみを強制冷却す
る制御圧延パターンを少なくとも１回繰返して実
施して、合計加工率が15％以上の圧延を行うこと
を特徴とする冷間加工性のすぐれた棒鋼線材の製
造方法。 ２ 機械構造用炭素鋼材または低合金鋼材をAc3
点以上の温度に加熱して圧延する棒鋼線材の熱間
仕上圧延において、前記加熱鋼材の表層部のみを
強制冷却してAr3点以下の温度で圧延を行い、該
圧延によつて前記表層部を500℃〜A1点＋50℃の
温度域に復熱したのち再び表層部のみを強制冷却
する制御圧延パターンを少なくとも１回繰返して
実施して、合計加工率が15％以上の圧延を行い、
しかる後650℃〜A1点の温度域に再加熱して焼も
どすことを特徴とする冷間加工性のすぐれた棒鋼
線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16965081A JPS5871332A (ja) | 1981-10-22 | 1981-10-22 | 冷間加工性のすぐれた棒鋼線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16965081A JPS5871332A (ja) | 1981-10-22 | 1981-10-22 | 冷間加工性のすぐれた棒鋼線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5871332A JPS5871332A (ja) | 1983-04-28 |
| JPS6410567B2 true JPS6410567B2 (ja) | 1989-02-22 |
Family
ID=15890401
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16965081A Granted JPS5871332A (ja) | 1981-10-22 | 1981-10-22 | 冷間加工性のすぐれた棒鋼線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5871332A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0348118U (ja) * | 1989-09-16 | 1991-05-08 | ||
| JPH03125838U (ja) * | 1990-03-31 | 1991-12-19 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60149723A (ja) * | 1984-01-13 | 1985-08-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 球状化組織を有する棒鋼と線材の製造方法 |
| DE3518925A1 (de) * | 1985-05-25 | 1986-11-27 | Kocks Technik Gmbh & Co, 4010 Hilden | Verfahren zum kontrollierten stab- und drahtwalzen legierter staehle |
-
1981
- 1981-10-22 JP JP16965081A patent/JPS5871332A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0348118U (ja) * | 1989-09-16 | 1991-05-08 | ||
| JPH03125838U (ja) * | 1990-03-31 | 1991-12-19 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5871332A (ja) | 1983-04-28 |
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