JPS643821B2 - - Google Patents
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- JPS643821B2 JPS643821B2 JP1040680A JP1040680A JPS643821B2 JP S643821 B2 JPS643821 B2 JP S643821B2 JP 1040680 A JP1040680 A JP 1040680A JP 1040680 A JP1040680 A JP 1040680A JP S643821 B2 JPS643821 B2 JP S643821B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- suspension
- raw materials
- gel mass
- raw material
- gel
- Prior art date
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、軽量珪酸カルシウム成形体の製造法
に関するものである。 従来この種軽量珪酸カルシウム成形体の製造方
法としては１）成形に先立ち珪酸原料と石灰原料
を水中煮沸混合し一旦かさ高い珪酸カルシウムゲ
ル粒子を含むスラリーとなした後成形し、オート
クレーブ養生する方法、２）成形前に珪酸カルシ
ウム結晶をつくり成形後直ちに乾燥する方法、な
ど何れもより軽量、より断熱性等を目的とする研
究が報告されている。 しかし前述従来法では何れも夫々得失があり、
１）法では軽量化が不充分２）法では乾燥収縮に
よる歪みが生じ易いなど夫々製品品質に問題を残
している。 本発明者は、以上従来技術の欠点を改善すべく
鋭意研究の結果、最もオリジナルな前記１）法に
おける原料懸濁液の撹拌加熱による昇温を可及的
短時間に行いその後保温静置し珪酸質原料と石灰
質原料とを静止状態でゲル化反応させ懸濁液全体
をゲル塊とした際は、このゲル塊は前記１）法に
よる珪酸カルシウムゲル粒子を含むスラリーとは
異り、極めて非圧縮性で同じ圧力にてプレス成形
しても得られる成形物は極めて抱水量が多いにも
かかわらず丈夫でハンドリング性のよいものとな
り、最終乾燥製品も極めて低密度軽量品となると
の知見に至り、更に研究の結果本発明に到達した
ものである。 即ち本発明は、 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温
させた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料
と石灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液
全体をゲル塊となす第一工程と；第一工程で得
たゲル塊を成形し、オートクレーブ養生後乾燥
する第二工程とからなることを特徴とする、軽
量珪酸カルシウム成形体の製造法。 及び 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温
させた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料
と石灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液
全体をゲル塊となすにあたり、前記懸濁液を、
石灰質原料とのゲル化反応の難易度を異にする
珪酸質原料毎にわけて調製し、各懸濁液毎にゲ
ル塊を得る第一工程と；第一工程で各懸濁液毎
に得たゲル塊を砕いた後まぜ合わせて成形し、
オートクレーブ養生後乾燥する第二工程とから
なることを特徴とする、軽量珪酸カルシウム成
形体の製造法。 を提供するものである（以下前者を第一法、後者
を第二法といい、両方法を含めて本法という）。 この種珪酸カルシウム成形製品の軽量性は成形
工程において如何に抱水量の多い成形物を得るか
と云うことと不可分の関係にある。従つて従来の
軽量化技術では殆んど例外なく原料をいきなり成
形せず、原料懸濁液を撹拌加熱し一旦抱水粒子と
もいうべき珪酸カルシウムゲル粒子を多数生成さ
せ、これらの粒子が水中に浮遊している状態のス
ラリーとした後プレス成形していた。 本法においても原料懸濁液の撹拌加熱は必要で
あり、これによつて原料懸濁液全体をゲル化反応
に必要な温度となすが、本法においては、撹拌加
熱は原料懸濁液の均一昇温の手段にすぎず、ゲル
化反応は、飽くまでも無撹拌無流動の静止系内で
行うことにより、原料懸濁液全体を流動性のない
ゲル塊となし、本来珪酸カルシウム粒子が含むゲ
ル水以外の全自由水をも包含したものとする。尚
従来この珪酸カルシウム化反応時の固形物濃度
は、生成ゲルが必要とする水及び生成したゲル粒
子が液内にて自由運動するに必要な水が共存して
いればそれ以上の水は全く無意味であるため通常
固形物原料の10〜15倍量の水を加えていた。しか
しながら、上述したところからも明らかなように
本法では単に珪酸カルシウムゲル粒子を生成させ
るのではなく、個々のゲル粒子を三次元的に連継
させ更に繊維質によつてこのゲル網目を補強し、
これらのゲル網目間隙に共存する自由水をも包含
させて反応槽内全体を一つの大きなゲル塊とする
ことが重要であるため反応槽内の固形物濃度を従
来における場合よりもうすくし、固形物原料に対
しその15〜30倍量の水を加えることが望ましい。 ゲル化温度、即ち、本法における保温静置が50
℃以下では抱水量の少ない柔らかいゲル塊しか得
られず、かといつて100℃以上の温度を得るため
には加熱に圧力缶を必要とする。従つて使用する
珪酸質原料の反応性にもよるが本法における保温
静置は、80〜90℃でおこなうことが望ましい。 上記した80〜90℃での保温静置時間は、原料依
存性が強いため、一様にはいえないが反応性のよ
い原料でも３時間以下ではゲル塊を得るに不充
分、反応性の悪い原料の場合15〜20時間を必要と
する。尚、24時間以内でゲル塊となし得ないもの
は本法原料として不適当である。 この種珪酸カルシウム成形体製造に用いられる
珪酸原料としては、従来から珪藻土、白土、珪
石、粘土類など珪酸分の多い天産品を始め、フエ
ロシリコンダスト、燐鉱石処理副産シリカなど各
種産業排棄物が使用されているが、珪藻土以外は
製品の質、コストなどの面から混用されるケース
が多い。この場合二種以上の珪酸原料は石灰原料
と共に同時に同一系内にてゲル化反応させるので
あるが、個々の珪酸原料は夫々結晶性、粒状など
が異り石灰との反応性も異るので両者の平均的ゲ
ル化反応条件を選定したとしても易反応性原料は
過反応（ゲル化反応が過ぎた場合最終製品の強度
が劣下する）となり難反応性原料はゲル化反応が
不充分となる。第二法は、この点に着目し夫々の
珪酸原料を夫々のゲル化反応条件にて別々にゲル
化反応させてゲル塊となし、ゲル塊を砕いた後混
合成形するものであり、本法の軽量化効果を最大
限に発揮させうるものである。 上記ゲル塊を解砕する工程でゲル塊を余りにも
微細化してしまつては本法の骨子とする一次硬化
による折角の巨大網目構造を破壊してしまうの
で、適当な粒状に解砕することが重要である。 第一法においては必ずしもゲル塊を解砕する必
要はなく所望の形状に切出しオートクレーブ養生
又は適当な重量、大きさに切出し成形、オートク
レーブ養生してもよい。 しかし本法を工業生産に実用化する場合はゲル
塊を一旦流動状態に変え成形機まで液体輸送する
のが得策であり、本発明者はこの点についても種
種実験を重ねた結果、ゲル塊を加水し乍ら解砕機
にかけ粒状スラリーとすることにより充分液体輸
送が可能でしかも軽量性を維持した成形体が得ら
れることを併せて見いだしている。 本法において原料懸濁液を調製するにあたり、
珪酸原料と石灰原料の混合懸濁液をボールミルな
どを用いて10〜30分間湿式摩砕処理した場合に
は、より強固なゲル塊、いいかえればプレス成形
時非圧縮性の大なゲル塊とすることができ、本法
効果をより助長させることができる。 この摩砕効果は一見微粒子原料には無意味と考
えられるが、微粒子原料程二次凝結性が強く現実
の粉末は逆に大きな二次凝縮粒子となつておるた
め反応性が劣る。又同じ大きさの粒子でも粉砕直
後はその表面がメカノケミカル的に活性化され
る。即ちこれら反応原料粉を予め水の存在下に湿
式摩砕する操作は、珪酸カルシウム生成反応を助
長して得られるゲル塊を強くし、より非圧縮性と
するために有益といえるのであり、これによつて
成形物は抱水率大なるにも拘らずハンドリング性
のよいものとなる。 この種珪酸カルシウム成形体としては、従来か
ら耐熱度650℃のトバモライト系と1000℃のゾノ
トライト系とが実用化されているが、本法を用い
てトバモライト系製品を得る場合は従来における
場合と同様に珪酸と石灰の割合をCaO／SiO2モ
ル比0.6〜0.9とし、オートクレーブ養生温度を
150〜180℃とする。又ゾノトライト系製品を目的
とする場合は原料として可及的アルミナ分の少な
いものを選びCaO／SiO2モル比0.9〜1.1とし、オ
ートクレーブ養生温度を180〜220℃とすればよ
い。 以上説明した本法は、従来の珪酸カルシウム成
形体よりもより軽量な珪酸カルシウム成形体を得
る方法として有益なものである。 以下、本法を、実施例並びに比較例によつて更
に説明する。 実施例 １ 珪藻土64部（重量部）CaO10％の石灰乳360部、
水1500部、石綿５部、木質パルプ２部を混合して
原料懸濁液を調製した後、これに蒸気を吹込み、
昇温時間30分にて80℃とする。その後ゲル化反応
槽に移し約10時間保温静置し、ゲル塊を得る。こ
のゲル塊を大部分20〜30mm径となるように加水し
乍ら解砕し、プレス成形したのち、オートクレー
ブに入れ蒸気圧８Kg／cm2（175℃）にて８時間養
生硬化させ、乾燥して製品を得た。 実施例 ２ 実施例１において、ゲル塊を径約３mm以下に加
水し乍ら解砕することとした以外は実施例１と同
様に処理して製品を得た。 実施例 ３ 実施例１において、原料懸濁液の昇温時間を20
分とした以外は、実施例１と同様に処理して製品
を得た。 実施例 ４ 実施例１において、原料懸濁液の昇温時間を
120分とした以外は、実施例１と同様に処理して
製品を得た。 実施例 ５ 実施例１において、繊維質原料以外の混合懸濁
液を湿式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊
維質原料を混合して原料懸濁液を調製することと
した以外は、実施例１と同様に処理して製品を得
た。 比較例 １ 実施例１において、原料懸濁液の調製後これを
15分間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例１と
同様に処理し製品を得た。 比較例 ２ 実施例１において、原料懸濁液の調製後これを
２時間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例１と
同様に処理し製品を得た。 実施例 ６ 珪藻土64部、フエロシリコンダスト25部、
CaO10％の石灰乳450部、耐アルカリ硝子繊維4.5
部、木質パルプ３部、水2400部を混合して原料懸
濁液を調製した後、これに昇温時間15分にて70℃
となるよう蒸気を吹込み、その後約８時間保温静
置して抱水ゲル塊を得る。次いで、このゲル塊を
加水し乍ら大部分20〜30mm径となるように解砕し
て粒状スラリーとし、プレス成形したのちオート
クレーブ内にて蒸気圧12Kg／cm2（190℃）にて10
時間処理後乾燥製品化した。 実施例 ７ 実施例６において、ゲル塊を径約３mm以下に加
水し乍ら解砕することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 実施例 ８ 実施例６において、ゲル塊を大部分10〜20mm径
となるように加水し乍ら解砕することとした以外
は、実施例６と同様に処理し製品を得た。 実施例 ９ 実施例６において、繊維質原料以外の混合懸濁
液を湿式ボールミルにて15分間摩砕し、その後繊
維質原料を混合して原料懸濁液を調製することと
した以外は、実施例６と同様に処理して製品を得
た。 実施例 10 珪藻土64部、CaO10％の石灰乳360部、水1500
部、耐アルカリ硝子繊維３部、木質パルプ２部を
混合して原料懸濁液を調製した後、これを昇温時
間30分にて80℃となるよう蒸気加熱し、その後約
10時間保温静置して抱水ゲル塊を得、更にこのゲ
ル塊を加水し乍ら大部分10〜20mm径となるように
解砕しＡスラリーとする。 別にフエロシリコンダスト25部、CaO10％の石
灰乳190部、水900部、耐アルカリ硝子繊維1.5部、
木質パルプ１部を混合して原料懸濁液を調製した
後、これを昇温時間20分にて70℃となるよう蒸気
加熱し、その後約８時間保温静置して抱水ゲル塊
を得、更にこのゲル塊を加水し乍ら大部分10〜20
mm径となるように解砕しＢスラリーとする。 上記Ａ，Ｂ両スラリーを混合後、実施例６同様
成形・オートクレーブ処理、乾燥して製品を得
た。 実施例 11 実施例10におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、ゲル塊を共に径約３mm以下に加水し乍ら解
砕することとした以外は、実施例10と同様処理し
て製品を得た。 実施例 12 実施例10におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、いずれも繊維質原料以外の混合懸濁液を湿
式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊維質原
料を混合して原料懸濁液を調製することとした以
外は、実施例10と同様に処理して製品を得た。 実施例 13 実施例11におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、いずれも繊維質原料以外の混合懸濁液を湿
式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊維質原
料を混合して原料懸濁液を調製することとした以
外は、実施例11と同様に処理して製品を得た。 比較例 ３ 実施例６において、原料懸濁液の調製後これを
30分間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 比較例 ４ 実施例６において、原料懸濁液の調製後これを
２時間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 以上の実施例、比較例製品の密度・強度を測定
するとともに比強度を算定したところ、次のよう
な結果を得た。 【表】
に関するものである。 従来この種軽量珪酸カルシウム成形体の製造方
法としては１）成形に先立ち珪酸原料と石灰原料
を水中煮沸混合し一旦かさ高い珪酸カルシウムゲ
ル粒子を含むスラリーとなした後成形し、オート
クレーブ養生する方法、２）成形前に珪酸カルシ
ウム結晶をつくり成形後直ちに乾燥する方法、な
ど何れもより軽量、より断熱性等を目的とする研
究が報告されている。 しかし前述従来法では何れも夫々得失があり、
１）法では軽量化が不充分２）法では乾燥収縮に
よる歪みが生じ易いなど夫々製品品質に問題を残
している。 本発明者は、以上従来技術の欠点を改善すべく
鋭意研究の結果、最もオリジナルな前記１）法に
おける原料懸濁液の撹拌加熱による昇温を可及的
短時間に行いその後保温静置し珪酸質原料と石灰
質原料とを静止状態でゲル化反応させ懸濁液全体
をゲル塊とした際は、このゲル塊は前記１）法に
よる珪酸カルシウムゲル粒子を含むスラリーとは
異り、極めて非圧縮性で同じ圧力にてプレス成形
しても得られる成形物は極めて抱水量が多いにも
かかわらず丈夫でハンドリング性のよいものとな
り、最終乾燥製品も極めて低密度軽量品となると
の知見に至り、更に研究の結果本発明に到達した
ものである。 即ち本発明は、 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温
させた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料
と石灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液
全体をゲル塊となす第一工程と；第一工程で得
たゲル塊を成形し、オートクレーブ養生後乾燥
する第二工程とからなることを特徴とする、軽
量珪酸カルシウム成形体の製造法。 及び 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温
させた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料
と石灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液
全体をゲル塊となすにあたり、前記懸濁液を、
石灰質原料とのゲル化反応の難易度を異にする
珪酸質原料毎にわけて調製し、各懸濁液毎にゲ
ル塊を得る第一工程と；第一工程で各懸濁液毎
に得たゲル塊を砕いた後まぜ合わせて成形し、
オートクレーブ養生後乾燥する第二工程とから
なることを特徴とする、軽量珪酸カルシウム成
形体の製造法。 を提供するものである（以下前者を第一法、後者
を第二法といい、両方法を含めて本法という）。 この種珪酸カルシウム成形製品の軽量性は成形
工程において如何に抱水量の多い成形物を得るか
と云うことと不可分の関係にある。従つて従来の
軽量化技術では殆んど例外なく原料をいきなり成
形せず、原料懸濁液を撹拌加熱し一旦抱水粒子と
もいうべき珪酸カルシウムゲル粒子を多数生成さ
せ、これらの粒子が水中に浮遊している状態のス
ラリーとした後プレス成形していた。 本法においても原料懸濁液の撹拌加熱は必要で
あり、これによつて原料懸濁液全体をゲル化反応
に必要な温度となすが、本法においては、撹拌加
熱は原料懸濁液の均一昇温の手段にすぎず、ゲル
化反応は、飽くまでも無撹拌無流動の静止系内で
行うことにより、原料懸濁液全体を流動性のない
ゲル塊となし、本来珪酸カルシウム粒子が含むゲ
ル水以外の全自由水をも包含したものとする。尚
従来この珪酸カルシウム化反応時の固形物濃度
は、生成ゲルが必要とする水及び生成したゲル粒
子が液内にて自由運動するに必要な水が共存して
いればそれ以上の水は全く無意味であるため通常
固形物原料の10〜15倍量の水を加えていた。しか
しながら、上述したところからも明らかなように
本法では単に珪酸カルシウムゲル粒子を生成させ
るのではなく、個々のゲル粒子を三次元的に連継
させ更に繊維質によつてこのゲル網目を補強し、
これらのゲル網目間隙に共存する自由水をも包含
させて反応槽内全体を一つの大きなゲル塊とする
ことが重要であるため反応槽内の固形物濃度を従
来における場合よりもうすくし、固形物原料に対
しその15〜30倍量の水を加えることが望ましい。 ゲル化温度、即ち、本法における保温静置が50
℃以下では抱水量の少ない柔らかいゲル塊しか得
られず、かといつて100℃以上の温度を得るため
には加熱に圧力缶を必要とする。従つて使用する
珪酸質原料の反応性にもよるが本法における保温
静置は、80〜90℃でおこなうことが望ましい。 上記した80〜90℃での保温静置時間は、原料依
存性が強いため、一様にはいえないが反応性のよ
い原料でも３時間以下ではゲル塊を得るに不充
分、反応性の悪い原料の場合15〜20時間を必要と
する。尚、24時間以内でゲル塊となし得ないもの
は本法原料として不適当である。 この種珪酸カルシウム成形体製造に用いられる
珪酸原料としては、従来から珪藻土、白土、珪
石、粘土類など珪酸分の多い天産品を始め、フエ
ロシリコンダスト、燐鉱石処理副産シリカなど各
種産業排棄物が使用されているが、珪藻土以外は
製品の質、コストなどの面から混用されるケース
が多い。この場合二種以上の珪酸原料は石灰原料
と共に同時に同一系内にてゲル化反応させるので
あるが、個々の珪酸原料は夫々結晶性、粒状など
が異り石灰との反応性も異るので両者の平均的ゲ
ル化反応条件を選定したとしても易反応性原料は
過反応（ゲル化反応が過ぎた場合最終製品の強度
が劣下する）となり難反応性原料はゲル化反応が
不充分となる。第二法は、この点に着目し夫々の
珪酸原料を夫々のゲル化反応条件にて別々にゲル
化反応させてゲル塊となし、ゲル塊を砕いた後混
合成形するものであり、本法の軽量化効果を最大
限に発揮させうるものである。 上記ゲル塊を解砕する工程でゲル塊を余りにも
微細化してしまつては本法の骨子とする一次硬化
による折角の巨大網目構造を破壊してしまうの
で、適当な粒状に解砕することが重要である。 第一法においては必ずしもゲル塊を解砕する必
要はなく所望の形状に切出しオートクレーブ養生
又は適当な重量、大きさに切出し成形、オートク
レーブ養生してもよい。 しかし本法を工業生産に実用化する場合はゲル
塊を一旦流動状態に変え成形機まで液体輸送する
のが得策であり、本発明者はこの点についても種
種実験を重ねた結果、ゲル塊を加水し乍ら解砕機
にかけ粒状スラリーとすることにより充分液体輸
送が可能でしかも軽量性を維持した成形体が得ら
れることを併せて見いだしている。 本法において原料懸濁液を調製するにあたり、
珪酸原料と石灰原料の混合懸濁液をボールミルな
どを用いて10〜30分間湿式摩砕処理した場合に
は、より強固なゲル塊、いいかえればプレス成形
時非圧縮性の大なゲル塊とすることができ、本法
効果をより助長させることができる。 この摩砕効果は一見微粒子原料には無意味と考
えられるが、微粒子原料程二次凝結性が強く現実
の粉末は逆に大きな二次凝縮粒子となつておるた
め反応性が劣る。又同じ大きさの粒子でも粉砕直
後はその表面がメカノケミカル的に活性化され
る。即ちこれら反応原料粉を予め水の存在下に湿
式摩砕する操作は、珪酸カルシウム生成反応を助
長して得られるゲル塊を強くし、より非圧縮性と
するために有益といえるのであり、これによつて
成形物は抱水率大なるにも拘らずハンドリング性
のよいものとなる。 この種珪酸カルシウム成形体としては、従来か
ら耐熱度650℃のトバモライト系と1000℃のゾノ
トライト系とが実用化されているが、本法を用い
てトバモライト系製品を得る場合は従来における
場合と同様に珪酸と石灰の割合をCaO／SiO2モ
ル比0.6〜0.9とし、オートクレーブ養生温度を
150〜180℃とする。又ゾノトライト系製品を目的
とする場合は原料として可及的アルミナ分の少な
いものを選びCaO／SiO2モル比0.9〜1.1とし、オ
ートクレーブ養生温度を180〜220℃とすればよ
い。 以上説明した本法は、従来の珪酸カルシウム成
形体よりもより軽量な珪酸カルシウム成形体を得
る方法として有益なものである。 以下、本法を、実施例並びに比較例によつて更
に説明する。 実施例 １ 珪藻土64部（重量部）CaO10％の石灰乳360部、
水1500部、石綿５部、木質パルプ２部を混合して
原料懸濁液を調製した後、これに蒸気を吹込み、
昇温時間30分にて80℃とする。その後ゲル化反応
槽に移し約10時間保温静置し、ゲル塊を得る。こ
のゲル塊を大部分20〜30mm径となるように加水し
乍ら解砕し、プレス成形したのち、オートクレー
ブに入れ蒸気圧８Kg／cm2（175℃）にて８時間養
生硬化させ、乾燥して製品を得た。 実施例 ２ 実施例１において、ゲル塊を径約３mm以下に加
水し乍ら解砕することとした以外は実施例１と同
様に処理して製品を得た。 実施例 ３ 実施例１において、原料懸濁液の昇温時間を20
分とした以外は、実施例１と同様に処理して製品
を得た。 実施例 ４ 実施例１において、原料懸濁液の昇温時間を
120分とした以外は、実施例１と同様に処理して
製品を得た。 実施例 ５ 実施例１において、繊維質原料以外の混合懸濁
液を湿式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊
維質原料を混合して原料懸濁液を調製することと
した以外は、実施例１と同様に処理して製品を得
た。 比較例 １ 実施例１において、原料懸濁液の調製後これを
15分間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例１と
同様に処理し製品を得た。 比較例 ２ 実施例１において、原料懸濁液の調製後これを
２時間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例１と
同様に処理し製品を得た。 実施例 ６ 珪藻土64部、フエロシリコンダスト25部、
CaO10％の石灰乳450部、耐アルカリ硝子繊維4.5
部、木質パルプ３部、水2400部を混合して原料懸
濁液を調製した後、これに昇温時間15分にて70℃
となるよう蒸気を吹込み、その後約８時間保温静
置して抱水ゲル塊を得る。次いで、このゲル塊を
加水し乍ら大部分20〜30mm径となるように解砕し
て粒状スラリーとし、プレス成形したのちオート
クレーブ内にて蒸気圧12Kg／cm2（190℃）にて10
時間処理後乾燥製品化した。 実施例 ７ 実施例６において、ゲル塊を径約３mm以下に加
水し乍ら解砕することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 実施例 ８ 実施例６において、ゲル塊を大部分10〜20mm径
となるように加水し乍ら解砕することとした以外
は、実施例６と同様に処理し製品を得た。 実施例 ９ 実施例６において、繊維質原料以外の混合懸濁
液を湿式ボールミルにて15分間摩砕し、その後繊
維質原料を混合して原料懸濁液を調製することと
した以外は、実施例６と同様に処理して製品を得
た。 実施例 10 珪藻土64部、CaO10％の石灰乳360部、水1500
部、耐アルカリ硝子繊維３部、木質パルプ２部を
混合して原料懸濁液を調製した後、これを昇温時
間30分にて80℃となるよう蒸気加熱し、その後約
10時間保温静置して抱水ゲル塊を得、更にこのゲ
ル塊を加水し乍ら大部分10〜20mm径となるように
解砕しＡスラリーとする。 別にフエロシリコンダスト25部、CaO10％の石
灰乳190部、水900部、耐アルカリ硝子繊維1.5部、
木質パルプ１部を混合して原料懸濁液を調製した
後、これを昇温時間20分にて70℃となるよう蒸気
加熱し、その後約８時間保温静置して抱水ゲル塊
を得、更にこのゲル塊を加水し乍ら大部分10〜20
mm径となるように解砕しＢスラリーとする。 上記Ａ，Ｂ両スラリーを混合後、実施例６同様
成形・オートクレーブ処理、乾燥して製品を得
た。 実施例 11 実施例10におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、ゲル塊を共に径約３mm以下に加水し乍ら解
砕することとした以外は、実施例10と同様処理し
て製品を得た。 実施例 12 実施例10におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、いずれも繊維質原料以外の混合懸濁液を湿
式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊維質原
料を混合して原料懸濁液を調製することとした以
外は、実施例10と同様に処理して製品を得た。 実施例 13 実施例11におけるＡ，Ｂ両スラリーの調製にあ
たり、いずれも繊維質原料以外の混合懸濁液を湿
式ボールミルにて20分間摩砕し、その後繊維質原
料を混合して原料懸濁液を調製することとした以
外は、実施例11と同様に処理して製品を得た。 比較例 ３ 実施例６において、原料懸濁液の調製後これを
30分間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 比較例 ４ 実施例６において、原料懸濁液の調製後これを
２時間煮沸混合するのみで後保温静置せずに直ち
にプレス成形することとした以外は、実施例６と
同様に処理し製品を得た。 以上の実施例、比較例製品の密度・強度を測定
するとともに比強度を算定したところ、次のよう
な結果を得た。 【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温さ
せた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料と石
灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液全体を
ゲル塊となす第一工程と；第一工程で得たゲル塊
を成型し、オートクレーブ養生後乾燥する第二工
程とからなることを特徴とする、軽量珪酸カルシ
ウム成形体の製造法。 ２ 珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料を主体
とした原料懸濁液を撹拌加熱により速かに昇温さ
せた後保温静置して、懸濁液中の珪酸質原料と石
灰質原料とを静置ゲル化反応させ、懸濁液全体を
ゲル塊となすにあたり、前記懸濁液を、石灰質原
料とのゲル化反応の難易度を異にする珪酸質原料
毎にわけて調製し、各懸濁液毎にゲル塊を得る第
一工程と；第一工程で各懸濁液毎に得たゲル塊を
小さなゲル塊に解砕した後まぜ合わせて成型し、
オートクレーブ養生後乾燥する第二工程とからな
ることを特徴とする、軽量珪酸カルシウム成形体
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1040680A JPS56109853A (en) | 1980-01-30 | 1980-01-30 | Manufacture of lightweight calcium silicate formed body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1040680A JPS56109853A (en) | 1980-01-30 | 1980-01-30 | Manufacture of lightweight calcium silicate formed body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56109853A JPS56109853A (en) | 1981-08-31 |
| JPS643821B2 true JPS643821B2 (ja) | 1989-01-23 |
Family
ID=11749250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1040680A Granted JPS56109853A (en) | 1980-01-30 | 1980-01-30 | Manufacture of lightweight calcium silicate formed body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56109853A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5497958B1 (ja) * | 2013-10-16 | 2014-05-21 | ニチアス株式会社 | 珪酸カルシウム板及びその製造方法 |
-
1980
- 1980-01-30 JP JP1040680A patent/JPS56109853A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56109853A (en) | 1981-08-31 |
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