KR100428811B1 - 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 종래의 배수성 시멘트콘크리트 도로에 비하여 기층이 겨울철 동해에 의하여 파손되지 않고, 표면층의 압축강도 및 휨강도가 높고, 매연, 산성비나 염화칼슘 등에 의하여 투수공이 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 흡음효과가 큰 배수성 시멘트 콘크리트 도로 포장방법에 관한 것으로, 중량 백분율을 기준으로 입도가 40㎜체에서 100% 통과하고 25㎜체에서 80∼100%통과하며 #4체에서 30∼80% 통과하고 #8체에서 10∼40%통과하며 #200체에서 0∼10% 통과하도록 선정된 골재를 사용하여 불투수성의 기층을 포설한 후 그 상부를 수용성 수지로 코팅하고, 또한 중량 백분율을 기준으로 입도가 8㎜체에서 70∼100% 통과하고 1㎜체에서 0∼10%통과하고 #200체 통과량이 0∼2% 통과하도록 선정된 골재를 사용하여 투수성의 표면층을 포설한 후 그 상부에 수용성 수지를 살포하여 공극에 라이닝을 형성시키는 공정들을 포함하는 배수성 시멘트 콘크리트 도로 포장방법을 제공하는 것이다.

Description

배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법{Paving method for cement concrete road having drainage layer}

본 발명은 기층을 불투수성으로 하고 그 상부의 표면층을 투수성으로 하여 전체적으로 배수성의 도로를 포장하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 종래의 배수성 시멘트콘크리트 도로에 비하여 기층이 겨울철 동해에 의하여 파손되지 않고, 표면층의 압축강도 및 휨강도가 높고, 매연, 산성비나 염화칼슘 등에 의하여 투수공이 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 또한 흡음효과가 큰 배수성 시멘트 콘크리트 도로 포장방법에 관한 발명이다.

도로를 투수성으로 포장하면 표면층을 통과한 물이 기층을 포함한 하부 층의 지반을 약화시켜 도로의 수명을 단축시키게 된다. 이러한 이유로, 차량 통행을 목적으로 건설되는 대부분의 도로는 불투수성으로 포장되어지고 있다. 그러나, 불투수성으로 포장된 도로에 있어서는 우천 시 도로의 일부에 빗물이 고이게 되어, 그 고인 물이 차량 통과 시 다른 차에 튀겨지거나 또는 수막 현상을 일으켜 교통사고를 유발하기도 한다. 뿐만 아니라, 불투수성의 도로는 흡음효과가 전혀 없기 때문에 차량 통행으로 발생되는 소음으로 인하여 도로 주행 시 차창을 열어두기가 어려운 지경이다.

이러한 문제점을 해소하기 위하여, 한국특허 제203991호의 배수성 포장방법이 본 발명자에 의하여 제안된 적이 있으며, 배수성 포장에 의한 도로의 단면은 도1과 같다. 이 종래 특허의 방법은 표면층은 투수성으로 포장하되, 그 하부의 기층은 불투수성으로 포장함으로써, 표면층을 통과한 물이 하부 기층의 상면에서 도로의 가장자리 쪽으로 흘러 배수되도록 하는 것으로, 그 특징은, 투수성의 표면층과 불투수성의 기층의 공고히 결합시키고, 차량 통행을 위한 도로로서 요구되는 압축강도와 휨강도의 요건을 만족시키며, 나아가 투수성의 확보 및 유지할 수 있도록 하는 기술구성에 있었다.

위 종전 특허의 기술구성은, 「골재+시멘트+물」배합의 슬럼프값이 0-4㎝ 이고, 골재의 입도구성은 골재의 크기가 5-40㎜이며, 잔입자 모래 5㎜ 이하가 포함되는 기층용 다짐 콘크리트층을 포설하고, 그 상부에 「골재+시멘트+물」로 배합으로서, 슬럼프값이 0-3㎝이고, 공극율이 15-30%이며, 공극의 크기가 3㎜ 이상이 70% 이상으로서 그 중 공극의 크기가 10㎜ 이상이 10% 이상이 되도록 골재의 입도를 구성하고, 동시에 골재 크기 범위는 최대치수 40㎜, 최소치수 5㎜로 한정시키되 5㎜ 이상 잔류 중량 백분율이 90% 이상이 되도록 한 투수성의 표층을 포설하는 공정으로 이루어진 것이었다.

그러나, 상기 종래 특허에 의한 배수성 도로포장에 있어서, 불투수성으로 된기층의 표면부는 그 상부에 포설되는 표면층과의 접착을 공고히 하기 위하여 개립도 형상의 공극이 형성되어 있는데, 이러한 기층의 공극에 표면층을 통과한 물이 고이게 되므로, 동절기에 그 고인 물이 동결되면서 도로의 일부를 파손시키게 되고, 이로 인하여 도로의 수명을 줄이는 결과를 초래하였다. 뿐만 아니라, 기층이 불투수성이라 하더라도, 시멘트 자체가 일정 정도의 수분을 흡수하게 되므로, 그 흡수된 수분이 동절기에 동결되면서 기층의 견고성을 저하시키는 결과를 초래하였다.

또한, 위 종래 특허의 배수성 도로포장에 있어서는, 표면층의 공극의 크기가 10㎜이상이 10%이상, 3㎜이상이 70% 이상이 되도록 구성되어 있는데, 공극이 이와 같이 크게 형성됨으로 인하여 차륜과의 마찰력이 크게되어 표면 골재가 쉽게 이탈되는 현상이 발생할 뿐만 아니라, 공극의 직경이 크게 형성됨으로 인하여 흡음효과가 떨어지는 문제점이 있었다. (공극에 의한 흡음의 효과를 높이기 위해서는 전체 공극이 차지하는 비율이 같은 경우에, 작은 직경의 공극이 많이 존재하는 것이 큰 직경의 공극이 적게 존재하는 것보다 유리하다)

뿐만 아니라, 위 종래 특허의 배수성 도로포장에 있어서는, 표면층의 강도 보강을 위하여 시멘트계 폴리머를 살포하게 되는데, 이 경우 표면층의 공극이 다소 메꾸어져 공극율이 낮아지고, 그로 인하여 투수성이 떨어지는 문제점이 있었다.

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해소하기 위하여 창안된 것으로, 본 발명의 목적은 기층의 표면을 개립형상이 아닌 매끈한 형상으로 형성시켜 공극에물이 고이는 현상을 없애고, 또한 물과 수지의 혼합물을 기층에 충분히 살포하여 기층의 표면을 코팅하여 기층의 시멘트가 물을 흡수하는 현상도 차단함으로써 겨울철 동해에 의하여 기층이 손상되는 것을 방지하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 표면층에 형성되는 공극의 크기를 줄이고 그 개수를 늘임으로써 도로의 흡음 효과를 높이는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 표면층의 표면강도를 높이고, 또한 표면층의 공극 내부에 라이닝를 형성시켜 염화칼슘, 매연, 산성비 등에 의하여 공극이 부식되는 것을 방지하는 것이다.

도 1은 배수성 시멘트콘크리트로 도로의 단면도이다.

본 발명자는 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 수많은 실험을 행한 결과 다음의 조건들을 충족시키면 원하는 결과를 얻을 수 있음을 발견하였다.

첫째, 기층용 다짐콘크리트 표면이 개립형상이 아닌 매끈한 형상이 되도록 하기 위한 조건으로는, 롤러로 다짐하여도 스펀지가 생기지 않는 입도의 구성이 되어야 하고, 고중량의 롤러로 다짐하여도 다짐이 가능하도록 물-시멘트비의 조건을 만족시켜야 하고, 적적량의 시멘트를 사용하여야 한다. 구체적으로는, 물-시멘트비를 35%이하로 낮추고, 시멘트 사용량은 약 400㎏/㎥로 제한하며, 골재의 입도 분포는 #4(5㎜)체의 통과량이 30∼70%이고, #200(0.074㎜)체 통과량이 0∼10%이하로 관리되어야 한다.

둘째, 기층의 시멘트가 물을 흡수하지 않도록 기층의 표면을 코팅하기 위해서는 물과 수지(에멀젼의 아크릴, 에폭시, EVA 등)를 혼합 살포하면 된다. 그리고, 이러한 물과 수지의 혼합물을 살포함으로 인하여 기층과 표면층의 접착력도 증대될 수 있다.

셋째, 공극의 직경을 줄이고 그 개수를 늘이기 위해서는 굵은 골재의 최대치수가 작게 해야하는데, 구체적으로 굵은 골재 최대치수를 8㎜로 하고, 잔입자의 크기는 1㎜로 제한하는 것이 바람직하다.

넷째, 표면층의 표면 강도를 강화시키기 위한 보강제의 살포는 양생과 줄눈을 설치 후 살포하는 것으로 하는 것이 바람직하며, 물, 시멘트, 수지(수용성 아크릴, 에폭시, EVA등)를 혼합하여 살포하면 기층과의 접착력도 강화된다. 그리고, 이때 안료, 실리카흄, 보강섬유, 혼화제(감수제, 고유동화제, AE제)를 혼합 살포하면 그 효과를 증대시킬 수 있다.

다섯째, 표면 강도 보강제를 살포 후 3시간 이내에 표면 강도 보강제의 수분 증발을 방지한 다음, 물과 수지를 혼합하여 살포하면, 공극 내부에 라이닝를 설치할 수 있으며, 이러한 라이닝 설치로 염화칼슘, 매연, 산성비에 의한 공극의 부식을 방지하여 투수성의 저하를 예방할 수 있다. 이때, 필요에 따라 시멘트, 안료, 보강섬유 등을 혼합 살포할 수도 있다.

본 발명은 위의 조건들을 충족시킴으로써 종래 배수성 시멘트콘크리트 도로의 문제점을 크게 향상시킨 것인바, 본 발명은 구체적으로 다음과 같은 공정으로 이루어진다.

제1공정 : 불투수성의 기층 포설공정

보조기층, 입도 조정 기층을 조성하고, 충분한 살수 후 기층용을 불투수층의 다짐콘크리트를 포설한다. 이때 사용골재로는 굵은 골재로서 쇄석 또는 스래그, 분쇄폐콘크리트, 모래, 석분 분말을 혼합하여 합성 입도 분포가 중량 백분율을 기준으로 40㎜체에서 100% 통과하고 25㎜체에서 80∼100%통과하며 #4체에서 30∼80% 통과하고 #8체에서 10∼40%통과하며 #200체에서 0∼10%통과하는 골재를 사용하며, 이러한 골재의 건조 최대다짐 기준 1㎥에 시멘트 200∼400㎏/㎥, 물은 물-시멘트비가 표면 건조 포화상태 기준으로 롤러 다짐 시 스펀지 현상이 발생되지 않도록 35%이하의 범위에서 투입한다.

여기에서 사용골재에 #200체 이하의 입도 범위를 두는 것은 돌가루를 사용하여 공극을 없앨 수 있도록 하기 위함이고, #8체에서 10∼40%의 공극과 #4체에서 30∼80%의 범위를 두는 것은 표면 공극이 없도록 하기 위함이며, 굵은 골재 최대치수를 25㎜로 한 것은 골재 구입이 쉽고 취급이 편리하기 때문이다.

시멘트 양을 200㎏ 이하로 사용하면 강도가 저하되어 바람직하지 않고, 400㎏ 이상으로 사용하면 스펀지 현상이 발생될 뿐만 아니라, 불필요한 시멘트 사용량 증가로 경제성이 저하된다.

물-시멘트비(W/C)를 35%이하로 한 것은 잔입자가 많은 배합에 있어서 단위수량이 높아지면 스펀지 현상으로 롤러 다짐 시 평탄성 유지가 어렵게 되며, 크랙의 원인이 되기 때문이다. 한편, 고강도를 유지하려면 양생에 필요한 수분이 적절히 공급되어야 하는데, 물-시멘트비를 낮춤으로써 부족하게 된 수분은 기층포설 후의 살수와, 표면층 양생 시 충분한 양의 수분을 공급함으로써 보충하도록 한다.

이 공정에서는 필요에 따라 감수분산제, AE제등 KSF 2560의 혼화제를 사용할 수 있다. 또한, 크랙을 줄이기 위하여 보강 섬유인 강섬유, 폴리 프로필렌 섬유, 탄소 섬유등을 사용할 수 있으며, 특히 강섬유를 사용하면 인장강도 및 휨강도 증대과 철근사용 효과를 가질 수 있다. 물론, 필요에 따라 기층용 불투수층의 다짐 콘크리트의 하부 또는 중간에 철근 또는 철망을 설치하여 인장 강도 및 휨강도를 보강한 철근 콘크리트로 할 수도 있다.

또한 기층을 2층을 구분하여 1층의 가로줄눈(수축팽창줄눈)에는 다우웰바를 설치하고 세로줄눈 또는 구조물 접촉부위에는 타이바를 설치할 수 있다. 설치방법은 기층의 1층을 포설하고 줄눈 위치에 바를 설치한 다음 롤러로 다짐하고 그 상부에 2층을 포설하는 순서로 시공하면 된다.

상기의 재료는 덤프트럭으로 운반하고, 인력 또는 휘니샤로 포설한 후 롤러로 다짐을 한다. 다짐은 같은 배합의 최대 밀도의 95% 이상으로 다짐을 한다.

제2공정 : 물과 수지의 혼합액의 살포공정

기층 포설 후 표면층 포설 전 단계에, 물 1중량부에 수용성 아크릴, 수용성 에폭시, 수용성 EVA등의 수용성 수지를 0.05∼2 중량부를 혼합하여 스프레이 살포하는데 그 살포량은 1㎡당 5㎏ 이하의 범위에서 살포한다.

수용성의 수지를 사용하는 이유는 기층이 아직 양생되기 전의 단계이기 때문이다. 이 단계에서 물과 수용성 수지를 혼합하여 살포하면 기층(불투수층)에 수지막이 입혀지고, 이와 같이 형성된 수지막에 의하여, 기층의 수분 증발이 방지되어 양생에 도움이 되고, 향후 포설되는 표면층과의 접착력이 강화되면, 기층에 수분이침투되는 것이 방지되고, 또한 백화의 원인인 수산화칼슘의 방출이 억제되어 포장체의 내구성을 높이기 되는 효과를 갖게된다.

살포되는 혼합물에, 강도 보강을 위하여 시멘트를 첨가할 수 있는데, 이때 시멘트의 사용량은 2중량부 이하의 범위로 하는 것이 바람직하며, 필요에 따라 실리카흄, 보강섬유, KSF 2560의 혼화제를 첨가할 수도 있다.

제3공정 : 투수성의 표층 포설공정

기층을 포설한 후 3시간 이내에 표면층을 포설한다. 표층에 사용되는 재료에 있어서 골재는 8㎜체에서 70∼100% 통과하고, 1㎜체에서 0∼10%통과하고, #200체 통과량이 0∼2%통과하는 골재, 최대 다짐기준 1㎥에 시멘트는 220∼450㎏/㎥의 범위에서 사용하며, 물은 물-시멘트비 기준 30∼45%의 범위에서 사용하며, 여기에 감수제, AE제, 고유동화제등 KSF 2560의 혼화제 또는 무수축제 또는 기포제를 혼합 사용할 수 있다. 그리고, 필요에 따라 5㎜이하는 분쇄폐유리, 폐타이어를 혼합, 사용할 수도 있다.

표면층의 포설을 위하여 굵은 골재 최대치수가 8㎜인 것은 그 보다 작은 크기의 골재인 8㎜, 6㎜, 3㎜등의 골재 사용을 상정한 것으로, 중요한 것은 1㎜ 이하의 골재를 반드시 0∼10%의 범위에 사용해야 한다는 것이다. 한편, #200체 통과분이 2% 이하로 규정한 것은 2%를 넘게되면, 투수성을 상실하기 때문이다. 강도를 보장할 수 있는 경우에는, 스래그 또는 분쇄 폐콘크리트로서 골재의 일부를 대체해도 좋다.

또한, 강도를 높이기 위하여 후레이애쉬 또는 실리카흄을 혼합 사용할 수 있는데, 이러한 것은 시멘트 대용으로 사용되는 것이므로 시멘트 사용량의 20%이내의 범위에서 사용하는 것이 좋다. 이러한 재료는 고가이기 때문에 20%를 상회하면 강도 향상에 비하여 경제성이 저하되는 문제점이 있다. 이 단계에서 내구성을 높이기 위하여 수용성 수지를 혼합 사용할 수 있으며, 이때 사용하는 수용성 수지로는 아크릴, 에폭시, EVA등을 사용함이 바람직하다. 미관을 위하여 착색이 필요한 경우에는 무기질 안료를 사용하고, 그 사용량은 시멘트 사용량의 10%이내의 범위에서 사용한다.

상기의 재료를 혼합하여 덤프트럭으로 운반하며, 인력 또는 휘니샤로 포설 후 롤러로 다짐하는데 다짐은 시험용 공시체의 95% 이상으로 다진다. 다짐 후 비닐로 덮어 양생하며 필요에 따라서는 양생포를 덮어 양생할 수도 있다.

제4공정 : 표면층 강도 보강제 살포공정

다공성의 포장체에 있어서는 표면 공극이 내부의 공극보다 약 1.5배 이상 많아 표면 강도가 상당히 낮아지기 때문에 별도의 표면강도의 보강조치가 필요하다. 이 공정은 이러한 표면강도 보강을 목적으로 하는 것으로, 표면층의 포설 및 48시간 이상 양생 후 줄눈을 설치하고, 그 상부에 물 1중량부, 일반 시멘트 또는 백시멘트, 고강도 시멘트 0.2∼2중량부에, 수용성 수지의 아크릴, 에폭시, EVA, Latex 등을 0.2∼2 중량부 혼합한 혼합물을 1㎥당 0.1∼5㎏의 범위에서 균등하게 스프레이 살포하는 것이다.

이때 안료를 혼합 사용하거나, 보강섬유, 실리카흄 등을 혼합하여 살포할 수도 있다. 이 공정에서 안료를 혼합하여 살포하면, 착색 시멘트계 폴리머가 공극에박히게 되므로 색상이 오래 지속되게 되는 장점이 있다.

제 5공정 : 공극의 라이닝 형성 공정

전기 공정에서 표면강도 보강제 살포 후 3시간 이내에 수지를 살포하여 표면층의 공극에 라이닝을 형성시키는 공정이다. 이 공정에서 사용되는 수지로는 수용성의 아크릴, 에폭시, EVA, Latex 등을 사용하며, 물 1중량부에 수지 0.05∼1중량부를 혼합하여 사용하며, 필요에 따라 시멘트나 보강섬유등을 혼합 사용할 수 있다.

이 혼합물의 살포는 표면층의 시멘트가 수지를 흡착할 수 있도록 표면층이 기건상태인 때에 행하여야 하며, 혼합물이 기층에까지 도달할 수 있도록 충분히 살포하는 것이 좋다. 상기의 재료를 살포, 흡착시키므로서 공극에 라이닝이 형성되고, 이로 인하여 겨울철에 도로에 뿌려지는 염화칼슘이나 산성비 또는 매연으로 비롯되는 공해로부터 공극이 부식되는 것을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명은 실시예에 의거 설명한다.

(실시예)

본 실시예에서는 본 발명을 적용하여 폭 6m 길이 800m의 배수성 도로를 시멘트 콘크리트로 포장하기로 하였다. 보조기층 및 안정처리층은 통상의 방법으로 포설하고, 그 상부에 기층과 표면층을 본 발명의 방법을 적용하여 포설하되, 기층과 표면층의 두께는 각각 23㎝, 7㎝로서 전체 30㎝로 하기로 하였다. 그리고, 표면층의 색상은 연적색으로 착색하기로 하였다. 본 실시예의 도로포장은 다음의 공정 순으로 진행하였다.

제1공정 : 통상의 방법으로 보조기층을 포설하고, 안정처리층을 포설하고, 그 상부에 불투수성의 기층을 포설하였다, 기층용 불투수성 콘크리트로는, 물 80㎏, 시멘트 320㎏, 골재는 굵은 골재 최대치수 25㎜인 골재 50%와 석분 50%를 혼합하여 아래표의 입도 분포를 갖는 골재를 표면건조포화상태 기준으로 1930㎏, 혼화제는 지연제 1.6㎏을 혼합한 콘크리트를 사용하였다. 이 콘크리트를 덤프트럭으로 현장에 운반하여 아스콘용 휘니샤로포설하였다. 본 실시예에서는 기층의 강도를 보강하기 위하여, 기층을 2층으로 구분 다짐하였는데, 1층으로는 상기 혼합된 불투수성의 콘크리트를 포설하고 롤러로 다짐한 후 10㎝ 간격의 5㎜의 철망을 설치하였고, 2층으로는 그 상부에 상기 혼합된 불투수성의 콘크리트를 다시 포설한 후 12ton의 마카담 롤러로 5회 다짐을 하였다. 이때 최적 밀도는 2415㎏/㎥인데, 다짐 후 2360㎏/㎥가 되도록 하여 다짐율을 97.7%로 하였다.

표1 : 기층용 콘크리트 골재의 입도분포

구분	40㎜	25㎜	5㎜	2.5㎜	0.074㎜	비고
시험치	100	100	57.9	30.0	5.1
규 격	100	80-100	30-70	10-40	0-10

제2공정 : 전기 공정에서 포설된 기층의 상부에 물 100㎏에 수용성 에폭시 10㎏을 혼합한 혼합물을 1a 당 100㎏으로 살포하였다.

제3공정 : 전기 공정의 혼합물 살포 후 즉시, 물 112㎏, 시멘트 350㎏, 모래 50㎏, 8㎜체에서 100% 통과하고 6㎜체에서 95% 통과하며 1㎜체에서 0.5% 통과하는 골재 1620㎏, 혼화제로는 지연제 1.8㎏을 혼합하여 표면층용 투수성의 시멘트콘크리트를 혼합하였다. 이 혼합된 콘크리트를 덤프트럭으로 현장에 운반하여 아스콘용휘니샤로 포설하고, 롤러로 다짐하여 7㎝가 되도록 하는데 이때 롤러는 5ton의 콤비롤러와 2.5ton 탄뎀롤러로 8회 다짐하였다. 시험용 공시체 밀도 2100㎏/㎥인데, 다짐 후 2090㎏/㎥가 되도록 함으로써 다짐율은 99.5%이었다.

제4공정 : 48시간 양생 후 (대기 평균온도가 21℃이었음) 가로줄눈인 수축줄눈을 6m간격 깊이 7㎝으로, 팽창줄눈은 50m간격으로 완전 컷팅하고, 세로줄눈은 3m간격으로 컷팅 한 후 기건상태에서 에폭시를 1㎡당 300g을 주입하고, 백업제와 실링제를 두었다. 그리고, 물 100㎏과 수용성 에폭시 50㎏, 백색시멘트 80㎏를 혼합하고, 여기에 적색 무기질 안료 8㎏를 혼합하여 1㎡당 0.5㎏를 살포하였다.

제5공정 : 제4공정의 시멘트 폴리머를 살포 후 3시간 이내에 물 100㎏에 에폭시 5㎏을 혼합하여 1㎡당 2㎏ 살포하였다. 그리고, 20일간 양생 후 차량을 개통하였다.

본 실시예에 의거 포장된 포장체의 기층 및 표면층의 표본을 채집하여 각각의 다짐율, 투수계수 및 휨강도를 측정하였는바, 그 결과는 표2에서 보는 바와 같았다.

표2 : 측정결과

구분	기층(하부층)	표면층(상부층)
	다짐율(%)	투수계수(㎝/sec)	휨강도(28∂)(㎏/㎠)	다짐율(%)	투수계수(㎝/sec)	휨강도(28∂)(㎏/㎠)	색상
시험결과	97.7	0	78	99.5	8.5×10-1	71	연적색
규 격	95이상	0	45이상	95이상	10×10-2이상	45이상	연적색

위 측정결과에서 보듯이, 본 발명은 투수계수 및 휨강도가 규격치보다 월등한 것이고, 본발명자의 종래 특허의 기술과 비교하더라도, 투수계수, 휨강도, 압축강도 등이 휠씬 우수하였다.

위에서 보듯이, 본 발명은 종래의 배수성 시멘트콘크리트 도로에 비하여 기층이 겨울철 동해에 의하여 파손되지 않고, 표면층의 압축강도 및 휨강도가 높고, 매연, 산성비나 염화칼슘 등에 의하여 투수공이 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 흡음효과가 큰 배수성 시멘트 콘크리트 도로 포장방법에 관한 것으로, 지금까지 배수성 포장이 차량통행의 도로에 적용되지 못하게 하였던 제반 문제점을 해소한 것이다. 따라서, 본 발명은 일반 도로나 고속도로 등에 배수성 포장을 적용할 수 있게 함으로써, 도로포장에 획기적인 전기를 마련할 수 있도록 하는 매우 유익한 것이라 하겠다.

Claims (7)

1. 중량 백분율을 기준으로 40㎜체에서 100% 통과하고, 25㎜체에서 80∼100%통과하며, #4체에서 30∼80% 통과하고, #8체에서 10∼40%통과하며, #200체에서 0∼10%통과하는 골재를 사용하며, 이러한 골재의 건조 최대다짐 기준 1㎥에 시멘트 200∼400㎏/㎥, 물은 물-시멘트비가 35%이하의 범위에서 혼합된 시멘트콘크리트를 시험용 공시체 최대밀도의 95%이상으로 다짐하여 불투수성의 기층을 포설하는 공정;

   전기 공정에서 포설된 기층의 상부에, 물 1중량부에 수용성 아크릴, 수용성 에폭시, 수용성 EVA 중에서 선정된 하나 또는 둘 이상의 수지를 0.05∼2 중량부 혼합한 혼합물을 1㎡당 5㎏ 이하의 범위에서 살포하여 기층의 표층을 코팅하는 공정;

   기층 포설 후 3시간 이내에, 중량 백분율을 기준으로 8㎜체에서 70∼100% 통과하고 1㎜체에서 0∼10%통과하고 #200체 통과량이 0∼2%통과하는 골재 최대 다짐기준 1㎥에 시멘트는 220∼450㎏/㎥, 물은 물-시멘트비 기준 30∼45%의 범위에서 혼합된 콘크리트를 시험용 공시체 최대밀도의 95% 이상으로 다짐하여 투수성의 표면층을 포설하는 공정;

   전기 공정의 표면층의 포설 및 48시간 이상 양생 후 줄눈을 설치하고, 그 상부에 물 1중량부, 일반 시멘트 또는 백시멘트, 고강도 시멘트 0.2∼2중량부에, 수용성 수지의 아크릴, 에폭시, EVA, Latex 중에 선정된 하나 또는 둘 이상의 수지를 0.2∼2 중량부 혼합한 혼합물을 1㎥당 0.1∼5㎏의 범위에서 살포하여 표면층의 강도를 보강하는 공정; 및

   전기 공정에서 표면강도 보강제 살포 후 3시간 이내에 표면층의 기건상태에서 물 1중량부에 수용성의 아크릴, 에폭시, EVA, Latex 중에 선정된 하나 또는 둘 이상의 수지를 0.05∼1중량부를 혼합한 혼합물을 기층에까지 도달할 수 있도록 살포하여 공극에 라이닝을 형성시키는 공정;을 포함하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
2. 제1항에 있어서, 기층용 콘크리트의 혼합물에 감수분산제, AE제, KSF2560 혼화제 중 하나 또는 둘 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
3. 제1항에 있어서, 기층용 불투수성 콘크리트 혼합물에 강섬유, 폴리프로필렌섬유, 탄소섬유 중 하나 또는 둘 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
4. 제1항에 있어서, 기층의 상부에 살포되는 코팅제에 실리카흄, KSF2560의 혼화제 중 하나 또는 둘 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
5. 제1항에 있어서, 표면층용 투수성 콘크리트 혼합물에 감수제, AE제, 고유동화제, KSF2560 혼화제, 무수축제, 기포제 중 하나 또는 둘 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
6. 제1항에 있어서, 표면층용 투수성 콘크리트 혼합물에 5㎜ 이하의 분쇄폐유리 또는 분쇄폐타이어 중 하나 또는 둘 모두를 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.
7. 제1항에 있어서, 표면층 강도보강제에 안료, 보강섬유, 실리카흄 중 하나 또는 둘 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 배수성 시멘트콘크리트 도로포장방법.