KR101424953B1 - Foaming printing method and foaming printed fabric thereof - Google Patents

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Abstract

본 발명은 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 접착 및 굴곡 강도를 개선시키기 위해 원단에 선처리제 및 프라이머로 전처리 단계를 거친 후, 1차로 폴리우레탄수지를 도포한 후 발포수지를 도포하기 전, 그리고 발포수지 도포 후 2차 폴리우레탄수지를 도포하기 전, 또한 2차 폴리우레탄수지 도포 후 칼라잉크수지를 도포하기 전에 매회 도포 후 건조공정을 거침으로써, 각 층의 구분을 명확하게 하고, 이로 인해 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과를 더욱 극대화시킬 수 있도록 하며, 또한, 상기의 건조공정은 매회 도포 공정에 매우 필수적인 공정으로써, 도포, 고착되어야하는 각 층의 수지 특성상 유성수지와 수성의 교차 작업이 이루어지는 부분도 있는데 이부분에서는 각 폴리우레탄 수지 고형분이 건조 공정을 필히 거친 후에 고착되어야 하는 관계로써, 만약 이의 건조공정이 누락될시는 작업공정상의 심각한 오류가 발생(수성과 유성의 상충되는 물성에 의한 불량 혼합현상)한다. 구체적인 예로써 칼라잉크수지는 주로 유성계로써, 3차 폴리우레탄 수지도포 후 충분한 건조가 이루어 지지 않는 상태에서 유성수지계 칼라잉크를 도포했을 시, 수성수지계 폴리우레탄 수지와 유성수지계 칼라잉크와의 상충되는 물성에 의한 문제가 발생되었다. 이에 본 발명에서는 충분한 건조 공정을 거친 후, 표면이 다소 거칠거나 경직되어 미세한 크랙이 발생하는 점을 보완하는 무광 또는 유광의 투명 폴리우레탄수지를 도포하여 문제를 해결할 수 있도록 하고, 또한, 도색단계를 거친 후, 열실 또는 열챔버를 이용하여 강제건조시킴에 따라 건조시간이 단축되고, 건조를 위한 부지 면적이 많이 필요치 않는 등 대량생산에 따른 생산효율이 향상될 수 있도록 하며, 아울러, 상기와 같이 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과가 더욱 극대화됨에 따라 디자인이 더욱 정밀, 정교하고 명확하게 표현될 수 있도록 하며, 선처리공정과 원단과의 최초 도포 단계인 접착수지 도포로 하여 원단에 접착성 및 굴곡성을 기존 보다 월등히 개선시킨 결과를 구현시킬 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 관한 것이다.[0001] The present invention relates to a method of foaming and a fabric which is foamed by the method, and more particularly to a method in which a raw material is pretreated with a pre-treatment agent and a primer to improve adhesion and bending strength, After the coating, after applying the foaming resin, and before applying the second polyurethane resin after the application of the foaming resin, and after applying the second polyurethane resin, and before applying the color ink resin, It is possible to maximize the effect of preventing the phenomenon that the foaming resin is transferred to the dentition between the tissues of the fabric and the irregular foaming of the foaming resin, Drying process is a very essential process for every application process. It is a process that is applied to the matrix, In this part, the polyurethane resin solids must be fixed after the drying process has been performed. If the drying process is omitted, a serious error occurs in the working process A poor mixing phenomenon due to the conflicting physical properties of the meteors). As a specific example, when the oil-based resin color ink is applied in a state in which sufficient drying is not performed after application of the tertiary polyurethane resin, the color ink resin is mainly an oil-based ink, and when the aqueous resin- Problems due to physical properties have occurred. Accordingly, in the present invention, it is possible to solve the problem by applying a matte or transparent transparent polyurethane resin which complicates the point that the surface is slightly coarse or stiff and fine cracks are generated after a sufficient drying process is performed, The drying time is shortened by forced drying using a heat chamber or a heat chamber after roughing, and a large area for drying is not required, so that the production efficiency due to mass production can be improved. In addition, It is possible to more precisely and precisely and clearly express the design as the effect of preventing the phenomenon that the resin is transferred between the tissues of the fabric and the deformed shape and the effect of preventing irregular foaming of the foaming resin are further maximized, And the first application step of the cloth with the adhesive resin applied to the fabric, By deunghi foam printing to so as to implement the result of the improved method and the method relates to a foamed fabric printing.

Description

발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단{FOAMING PRINTING METHOD AND FOAMING PRINTED FABRIC THEREOF}FIELD OF THE INVENTION [0001] The present invention relates to a method of foaming and a method of producing the same,

본 발명은 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 관한 것으로, 구체적으로는 다수의 매회 도포되는 폴리우레탄 수지 및 발포수지 등이 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 도포 건조된 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과와 기존의 미약한 접착력, 굴곡강도를 개선하는 효과를 극대화시킴으로써, 고질적인 제품불량의 개선으로 하여, 높아지는 소비자의 요구사항에 부응하는 제품을 생산 구현할 수 있으며, 디자인 또한 더욱 정밀하고 명확하게 표현될 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 관한 것이다.
The present invention relates to a foaming method and a fabric which is foamed by this method and more specifically to a method for preventing the phenomenon that a polyurethane resin and a foaming resin which are applied each time a plurality of times are applied to a surface of a fabric, And the effect of preventing the irregular foaming of the foamed and dried foamed resin and the effect of improving the existing weak adhesion and bending strength are maximized to improve the defective product and to meet the requirements of the increasing consumer The present invention also relates to a foamed sparking method and a foamed sparked fabric by which the design can be more precisely and clearly expressed.

일반적으로 스크린 나염방식을 이용한 무늬형성은 원단의 표면에 다양한 디자인을 채색으로 표현하고 있으나, 이는 글자, 도형, 그림, 또는 실사에 이르기까지 실로 다양하기는 하나 평면 표현에 국한되고 있는 실정이다.
In general, the pattern formation using the screen printing method expresses various designs on the surface of the fabric in terms of color, but it is limited to the expression of planes although it is variously ranging from letters, figures, pictures, or actual photographs.

따라서, 최근들어 원단의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 기술들이 개발되어 사용되고 있으며, 그 중 대표적인 예가 발포수지를 원단에 도포 후 열풍 건조 또는 상온 자연건조 후 고착된 발포수지에 열을 가하여 발포시켜 입체적인 질감의 형태를 가지도록 하는 방법이 있다.
Therefore, recently, techniques for expressing various kinds of designs on the surface of a fabric in three dimensions have been developed and used. Typical examples thereof include a method in which a foaming resin is applied to a fabric, followed by hot air drying or natural air drying at room temperature, And then foamed to have a three-dimensional texture.

이 경우에는 사용되는 원단이 종이, OPP(oriented polypropylene), PVC(Polyvinyl chloride), PET(polyethylene terephtalate), PC(polycarbonate)와 같이 조직이 막혀있는 원단의 표면에 발포수지를 이용하여 표현하고자 하는 디자인으로 작업자가 수작업으로 덧칠하는 형태로 이루어지고, 발포수지의 덧칠이 완료된 후에는 원단이 수축되는 등의 변화를 방지하기 위하여 저온(100℃ 이하)에서 발포시켜 완성하고 있는 형태를 취하고 있다.
In this case, the fabric to be used is designed to be expressed using foaming resin on the surface of the fabric, such as paper, oriented polypropylene (PVC), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET) (100 DEG C or less) in order to prevent changes such as shrinkage of the fabric after the application of the foaming resin is completed.

하지만 상기와 같은 종래 기술이 적용되는 발포 인쇄의 경우에는 작업자가 원단에 발포수지를 수작업에 의하여 덧칠하는 형태를 취하고 있기 때문에 작업자의 숙련도에 따라 디자인의 표현 차이가 발생하고 이로 인하여 완성된 원단의 품질에서도 차이가 발생하게 된다.
However, in the case of the foam printing method in which the conventional technique as described above is applied, since the operator applies the foaming resin to the fabric by hand, the difference in design expression occurs according to the skill of the operator. As a result, .

또한, 작업자가 발포수지를 원단에 덧칠하는 과정에서 표현하고자 하는 디자인을 정확하게 표현하지 못하는 경우도 많으며, 표현하고자 하는 영역을 이탈하여 칠하여지는 경우도 발생하게 되므로 발포가 완료된 후 의도한 디자인으로 완성되지 못하기 때문에 전체적으로 균일한 품질을 지속적으로 유지하는 것이 불가능하게 된다.
In addition, in many cases, the operator does not accurately express the design to be expressed in the process of applying the foamed resin to the fabric, and since the area to be expressed may be painted, the finished design is completed after the foam is completed It is impossible to maintain uniform quality uniformly over the entirety.

아울러, 상기와 같이 발포수지를 원단에 덧칠할 때에는 종이, OPP 또는 PVC와 같이 조직이 막혀있는 원단을 사용하여야 하므로 표현의 한계가 발생하게 되고, 일반적인 직물원단과 같이 조직이 열려있는 원단에 발포수지로 발포층을 형성할 경우에는 액체상태의 발포수지가 원단의 조직 사이로 흘러 전이되기 때문에 사용이 불가능하게 된다.
In addition, when the foaming resin is applied to the fabric as described above, the fabric must be clogged with tissue such as paper, OPP or PVC. Therefore, there is a limitation in expression, and a foaming resin The foamed resin in the liquid state flows between the tissues of the fabric and is transferred, making it impossible to use the foamed resin.

그리고, 원단에 발포수지로 발포층을 형성한 후 저온의 발포롤러로 원단을 발포하게 되는데, 이때의 온도가 원단 손상을 방지하기 위하여 발포수지를 충분하게 발포시키기 위한 온도에 도달하지 못하기 때문에 발포가 균일하게 일어나지 못하는 것은 물론, 완전한 발포상태가 되지 못함으로써 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등 현실적으로 사용할 수 있는 발포 원단을 제공하는 것이 어려운 등의 문제점이 있었다.
After the foaming layer is formed on the fabric by foaming resin, the fabric is foamed by a low-temperature foaming roller. Since the temperature at this time does not reach the temperature for foaming the foaming resin sufficiently to prevent damage to the fabric, And it is difficult to provide a foam fabric which can be used practically such as not being able to exhibit the desired three-dimensional texture sufficiently because the foam can not be completely foamed.

따라서, 특허문헌 1에서는 입체 장식무늬를 갖는 직물지의 출발 재료로서 망사나 일반천을 마련하는 단계(S1)와, 상기 망사나 상기 일반천을 원하는 색깔로 염색하는 단계(S2)와, 분사기를 이용하여 37%의 우레탄 원액, 38%의 본드, 15%의 라텍스, 5%의 색소, 5%의 물로 이루어지며 60~75%의 점도를 갖는 발포액을 상기 입체 장식무늬에 대응하는 소정의 분사방식으로 상기 망사나 상기 일반천 상에 분사 발포하는 단계(S3) 및 상기 발포액이 도포된 상기 망사나 상기 일반천을 가열기 내에서 160℃의 온도로 30초간 1차 가열하고, 140℃의 온도로 30초간 2차 가열한후, 120℃의 온도로 40초간 3차 가열시키는 단계(S4)를 거쳐 입체 장식무늬를 형성방법이 제안되었다.
Therefore, in Patent Document 1, a step S1 of providing a mesh or a plain cloth as a starting material of a fabric having a decorative pattern, a step S2 of dyeing the mesh or the cloth with a desired color, % Of urethane raw liquid, 38% of a bond, 15% of a latex, 5% of a coloring matter, and 5% of water and having a viscosity of 60 to 75% by a predetermined injection method corresponding to the decorative pattern (S3) spraying the foamed liquid onto the net or the general fabric, and the mesh cloth or the general fabric coated with the foamed liquid are first heated for 30 seconds at a temperature of 160 DEG C in a heater and then heated for 2 minutes at a temperature of 140 DEG C for 2 A method of forming a three-dimensional decorative pattern through a step (S4) of heating for three seconds at a temperature of 120 DEG C for 40 seconds has been proposed.

하지만, 상기 특허문헌 1의 경우, 이미 상술한 바와 같이 일반적인 직물원단과 같이 조직이 열려있는 원단에 발포액을 분사함에 따라 발포액이 원단의 조직 사이로 흘러내리기 때문에 사용이 불가능하게 되는 문제점이 있었다.
However, in the case of Patent Document 1, as described above, there is a problem that since the foaming liquid flows down between the tissues of the fabric due to the spraying of the foaming liquid onto a fabric having a structure open like a general fabric fabric, the fabric can not be used.

따라서, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 특허문헌 2에서는 발포 나염하고자하는 원단과 표현하고자 하는 디자인의 선택, 나염판을 준비하는 준비단계(S1)와, 준비된 원단의 전체 또는 디자인을 표현하고자 하는 위치에 발포수지가 유출되는 것을 방지하면서 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지할 수 있도록 폴리우레탄수지를 도포하는 1차폴리우레탄수지도포단계(S2)와, 원단에 도포된 폴리우레탄수지위에 나염판을 밀착시킨 후 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포층을 형성하는 발포수지도포단계(S3)와, 도포된 발포수지 위에 폴리우레탄수지를 한 번 더 도포하여 발포수지가 불규칙적으로 발포되는 것을 방지하여 균일한 높이로 발포될 수 있도록 감싸주는 2차폴리우레탄수지도포단계(S4)와, 2차폴리우레탄수지층 위에 다양한 색상을 표현할 수 있도록 칼라잉크수지를 도포하는 도색단계(S5)와, 원단에 도포된 폴리우레탄수지와 발포수지 및 칼라잉크수지를 건조시키는 건조단계(S6)와, 건조가 완료된 작업물을 강제열압착을 통하여 발포수지가 발포되어 부풀어 오르게 하여 입체 질감을 가지도록 하는 발포단계(S7)를 거침으로써, 원단의 종류에 관계없이 균일하고 안정적인 발포 나염을 구현하고자 하였다.
Therefore, in order to solve the above problems, Patent Document 2 discloses a method for fabricating a fabric, which comprises preparing a fabric to be foamed and a design to be expressed, preparing a kneaded plate S1, (S2) of applying a polyurethane resin so as to prevent the phenomenon that the foaming resin is transferred between the tissues of the fabric and the development of the deformed shape while preventing the foaming resin from flowing out to the fabric, A foamed resin applying step (S3) of applying a foamed resin on the polyurethane resin to form a foamed layer by applying a foamed resin according to a design to be expressed, and a step (S3) of applying a polyurethane resin onto the applied foamed resin, A second polyurethane resin applying step (S4) for preventing the resin from being irregularly foamed and wrapping the resin so as to foam at a uniform height, A painting step (S5) of applying a color ink resin so as to express various colors on the secondary polyurethane resin layer, a drying step (S6) of drying the polyurethane resin, the foaming resin and the color ink resin applied to the fabric , And a foaming step (S7) in which the foamed resin is foamed and swollen through a forced thermocompression so that the dried work is made to have a three-dimensional texture, so as to achieve uniform and stable foaming regardless of the kind of the fabric .

즉, 상기 특허문헌 2는 발포수지와 원단 사이, 그리고 발포수지와 칼라잉크수지 사이에 폴리우레탄수지를 도포함으로써, 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하고, 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하고자 한 것이다.
That is, in Patent Document 2, the polyurethane resin is applied between the foaming resin and the fabric, and between the foaming resin and the color ink resin to prevent the phenomenon that the foaming resin is transferred between the textures of the fabric and the deformed state, To prevent irregular foaming.

하지만, 상기 특허문헌 2의 경우, 1차로 폴리우레탄수지를 도포한 후, 별도의 건조공정 없이 바로 발포수지를 도포하고, 또한 발포수지 도포 후, 건조공정 없이 바로 2차 폴리우레탄수지를 도포할 뿐만 아니라, 2차 폴리우레탄수지 도포 후, 건조공정 없이 바로 칼라잉크수지를 도포함에 따라 각 도포층이 혼련되어 층의 구분이 없어지며, 이로 인해 폴리우레탄수지의 도포에 따른 상기 효과(발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상 차단 및 불규칙적인 발포방지)를 구현할 수 없게 되는 심각한 문제점이 있었다.
However, in the case of Patent Document 2, the polyurethane resin is applied first, then the foaming resin is directly applied without a separate drying step, and after applying the foaming resin, the secondary polyurethane resin is immediately applied without drying However, after applying the secondary polyurethane resin and immediately applying the color ink resin without a drying step, the respective coating layers are kneaded to eliminate the division of the layers. As a result, the above effect Blocking of the phenomenon in which a recessed transition or deformed shape is applied between the tissues of the body and irregular foaming) can not be realized.

아울러, 상기와 같이 폴리우레탄수지의 도포에 따른 효과가 없어짐에 따라 발포나염이 제대로 이루어지지 못하게 되며, 이로 인해 디자인의 정밀하고 명확한 표현이 전혀 불가능하게 되는 문제점이 있었다.
In addition, as described above, since the effect due to the application of the polyurethane resin is lost, the foaming or spitting is not properly performed, thereby making it impossible to precisely and precisely express the design.

또한, 도색단계를 거친 후, 상온에서 자연건조시킴에 따라 건조시간이 오래 걸리고 건조를 위하여 제품을 작업된 상태로 펼쳐 놓아야 될 부지면적 등이 많이 필요하게 되어 대량생산에 따른 생산효율이 극히 저하되는 문제점이 있었다.
In addition, after the painting step, it takes a long time to dry by natural drying at a room temperature, and a large area is required for the product to be unfolded in order to dry the product. Thus, the production efficiency due to mass production is extremely lowered There was a problem.

또한, 기타 문제점으로는 나염으로 표현하고자 하는 원단에 도포, 고착된 발포수지가 혼련, 함몰전이됨에 따라 원단 상에 충분한 접착력을 유지하지 못하는 문제점과 소비자가 요구하는 굴곡 강도에 전혀 부응하지 못하는 심각한 문제점이 있었다.
In addition, as other problems, there is a problem that a sufficient adhesion force can not be maintained on a fabric due to kneading and depressing of a foamed resin applied and fixed to a fabric to be expressed by a flame and a serious problem .

: 대한민국 등록특허공보 제10-0278061호 "입체 장식무늬를 갖는 직물지 및 이러한 입체 장식무늬의 형성방법": Korean Registered Patent No. 10-0278061 entitled "Fabric Having Three-Dimensional Decorating Patterns and Method of Forming Such Three-Dimensional Decorating Patterns" : 대한민국 등록특허공보 제10-0961826호 "폴리우레탄수지를 이용한 발포 나염방법": Korean Registered Patent Publication No. 10-0961826 "Spraying method using polyurethane resin"

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 접착 및 굴곡 강도를 개선시키기 위해 원단에 선처리제 및 프라이머로 전처리 단계를 거친 후, 1차로 폴리우레탄수지를 도포한 후 발포수지를 도포하기 전, 그리고 발포수지 도포 후 2차 폴리우레탄수지를 도포하기 전, 또한 2차 폴리우레탄수지 도포 후 칼라잉크수지를 도포하기 전에 매회 도포 후 건조공정을 거침으로써, 각 층의 구분을 명확하게 하고, 이로 인해 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과를 더욱 극대화시킬 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 제공함을 과제로 한다.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a method for improving adhesion and bending strength, which comprises a step of pretreating a raw material with a primer and a primer before applying the polyurethane resin, After the application of the foaming resin, the application of the second polyurethane resin, the application of the second polyurethane resin, and the application of the color ink resin before the application of the color ink resin are carried out after each coating step, A foaming method capable of preventing the phenomenon that the foaming resin is subjected to a phenomenon of impregnating transition or deforming between the tissues of the fabric and the effect of preventing irregular foaming of the foaming resin can be further maximized, and a foamed yarn is provided by this method .

또한, 상기의 건조공정은 매회 도포 공정에 매우 필수적인 공정으로써, 도포, 고착되어야하는 각 층의 수지 특성상 유성수지와 수성의 교차 작업이 이루어지는 부분도 있는데 이부분에서는 각 폴리우레탄 수지 고형분이 건조 공정을 필히 거친 후에 고착되어야 하는 관계로써, 만약 이의 건조공정이 누락될시는 작업공정상의 심각한 오류가 발생(수성과 유성의 상충되는 물성에 의한 불량 혼합현상)한다. 구체적인 예로써 칼라잉크수지는 주로 유성계로써, 3차 폴리우레탄 수지도포 후 충분한 건조가 이루어 지지 않는 상태에서 유성수지계 칼라잉크를 도포했을 시, 수성수지계 폴리우레탄 수지와 유성수지계 칼라잉크와의 상충되는 물성에 의한 문제가 발생되었다. 이에 본 발명에서는 충분한 건조 공정을 거친 후, 표면이 다소 거칠거나 경직되어 미세한 크랙이 발생하는 점을 보완하는 무광 또는 유광의 투명 폴리우레탄수지를 도포하여 문제를 해결할 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 제공함을 다른 과제로 한다.
In addition, the above drying process is a very essential process in the coating process every time, and there is a part where cross-linking of oil-based resin and water-based treatment is performed due to resin properties of each layer to be applied and fixed. In this part, each polyurethane resin solid component is dried If the drying process is omitted, a serious error in the working process occurs (a mixed phenomenon occurs due to the conflicting properties of water and oil). As a specific example, when the oil-based resin color ink is applied in a state in which sufficient drying is not performed after application of the tertiary polyurethane resin, the color ink resin is mainly an oil-based ink, and when the aqueous resin- Problems due to physical properties have occurred. Accordingly, the present invention is directed to a foaming method and a foaming method for solving the problem by applying a matte or transparent transparent polyurethane resin that complicates the point that a surface is slightly rough or stiff and a minute crack is generated after a sufficient drying process, To provide a fabric which is spun by means of a spatula.

또한, 도색단계를 거친 후, 열실 또는 열챔버를 이용하여 강제건조시킴에 따라 건조시간이 단축되고, 건조를 위한 부지 면적이 많이 필요치 않는 등 대량생산에 따른 생산효율이 향상될 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 제공함을 또 다른 과제로 한다.
In addition, since the drying time is shortened by forced drying using a heat chamber or a heat chamber after the painting step, and a large area for drying is not required, the production efficiency of the mass production can be improved, Another object of the present invention is to provide a method for producing a foamed fabric and a foamed fabric by this method.

아울러, 상기와 같이 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과가 더욱 극대화됨에 따라 디자인이 더욱 정밀, 정교하고 명확하게 표현될 수 있도록 하며, 선처리공정과 원단과의 최초 도포 단계인 접착수지 도포로 하여 원단에 접착성 및 굴곡성을 기존 보다 월등히 개선시킨 결과를 구현시킬 수 있도록 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 제공함을 또 다른 과제로 한다.
In addition, as described above, since the effect of preventing the phenomenon that the foamed resin is transferred between the tissues of the fabric and the deformed state and the effect of preventing irregular foaming of the foamed resin are maximized, the design is expressed more precisely and precisely and clearly The present invention relates to a method for foaming a sponge, which is capable of realizing a result of significantly improving the adhesive property and the bending property to a fabric by applying a pre-treatment step and an adhesive resin as an initial application step to a fabric, As a further problem.

본 발명은 나염판을 이용하여 원단에 발포 나염하는 방법에 있어서,The present invention provides a method for foaming a fabric using a kneading plate,

원단의 표면에 선처리제로 선처리를 한 후, 프라이머를 이용해 프라이머 처리를 하고 건조시키는 전처리단계(S1);A pretreatment step (S1) of pretreating the surface of the fabric with a pretreatment agent, followed by primer treatment using a primer and drying;

원단의 전체 또는 디자인을 표현하고자 하는 위치에 폴리우레탄수지를 도포하여 제 1 폴리우레탄수지층을 형성시키는 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2); A first polyurethane resin applying step (S2) of applying a polyurethane resin to a position where the entire fabric or design is to be expressed to form a first polyurethane resin layer;

상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S1)에서 형성된 제 1 폴리우레탄수지층을 건조시키는 1차 건조단계(S3);A first drying step (S3) of drying the first polyurethane resin layer formed in the first polyurethane resin application step (S1);

상기 건조된 제 1 폴리우레탄수지층 위에 나염판을 밀착시킨 후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포층을 형성시키는 발포수지 도포단계(S4); Applying a foamed resin (S 4) to bring the flame-retardant plate into contact with the dried first polyurethane resin layer, and then applying a foamed resin according to a design to be expressed to form a foamed layer;

상기 발포수지 도포단계(S3)에서 형성된 발포층을 건조시키는 2차 건조단계(S5);A secondary drying step (S5) of drying the foamed layer formed in the foaming resin applying step (S3);

상기 건조된 발포층 위에 폴리우레탄수지를 더 도포하여 제 2 폴리우레탄수지층을 형성시키는 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6);A second polyurethane resin applying step (S6) of applying a polyurethane resin on the dried foam layer to form a second polyurethane resin layer;

상기 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6)에서 형성된 제 2 폴리우레탄수지층을 건조시키는 3차 건조단계(S7);A third drying step (S7) of drying the second polyurethane resin layer formed in the second polyurethane resin application step (S6);

상기 건조된 제 2 폴리우레탄수지층 위에 칼라잉크수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 그 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 표면층을 형성시키는 도색단계(S8);A painting step (S8) of applying a color ink resin on the dried second polyurethane resin layer to form a color layer and applying a transparent polyurethane resin to the surface to form a surface layer;

상기 도색단계(S8)에서 형성된 표면층을 건조시키는 4차 건조단계(S9);A fourth drying step (S9) of drying the surface layer formed in the painting step (S8);

상기 각 단계(S1 ~ S9)를 거쳐 제 1 폴리우레탄수지층, 발포층, 제 2 폴리우레탄수지층, 칼라층 및 표면층이 형성된 원단을 건조시키는 5차 건조단계(S10); 및A fifth drying step (S10) of drying the fabric having the first polyurethane resin layer, the foam layer, the second polyurethane resin layer, the color layer and the surface layer through the above steps (S1 to S9); And

상기 5차 건조단계(S10)를 거친 원단의 발포수지를 발포시키는 발포단계(S11);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 과제의 해결 수단으로 한다.
And a foaming step (S11) of foaming the raw foaming resin after the fifth drying step (S10), and a foaming step (S11) in which the foamed resin is foamed by this method as a solution to the problem do.

이때, 상기 1차 건조단계(S3), 2차 건조단계(S5), 3차 건조단계(S7), 4차 건조단계(S9)는, 이동식 롤러 히터 열풍 건조기를 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시키고,At this time, the primary drying step (S3), the secondary drying step (S5), the tertiary drying step (S7) and the fourth drying step (S9) are carried out by using a movable roller heater hot- ~ 3 minutes,

상기 5차 건조단계(S10)는, 열실 또는 열챔버를 이용하여 40 ~ 150℃에서 1 ~ 3시간 건조시키는 것이 바람직하다.
The fifth drying step (S10) is preferably performed using a heat chamber or a heat chamber at a temperature of 40 to 150 DEG C for 1 to 3 hours.

아울러, 상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2), 발포수지 도포단계(S4), 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6) 및 도색단계(S8)는, 1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포되는 것이 바람직하다.
The first polyurethane resin application step (S2), the foamed resin application step (S4), the second polyurethane resin application step (S6), and the painting step (S8) are repeatedly applied 1 to 10 times .

또한, 상기 발포단계(S11)는, 열프레스를 이용하여 110 ~ 150℃에서 2 ~ 10초간 발포시키거나, 또는In addition, the foaming step (S11) may be carried out by using a hot press for foaming at 110 to 150 DEG C for 2 to 10 seconds, or

원적외선챔버 또는 열풍챔버를 이용하여 100 ~ 170℃에서 30초 ~ 3분간 발포시키는 것이 바람직하다.
It is preferable to perform foaming at 100 to 170 ° C for 30 seconds to 3 minutes using a far infrared ray chamber or a hot air chamber.

또한, 상기 발포수지는, 폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여, 발포제 1 ~ 20 중량부를 혼합하여 이루어지는 것이 바람직하다.
The foamed resin is preferably a mixture of 1 to 20 parts by weight of a foaming agent with respect to 100 parts by weight of the polyurethane resin.

또한, 상기 칼라잉크수지는, 폴리우레탄계 잉크수지인 것이 바람직하다.
The color ink resin is preferably a polyurethane-based ink resin.

본 발명은 접착 및 굴곡 강도를 개선시키기 위해 원단에 선처리제 및 프라이머로 전처리 단계를 거친 후, 1차로 폴리우레탄수지를 도포한 후 발포수지를 도포하기 전, 그리고 발포수지 도포 후 2차 폴리우레탄수지를 도포하기 전, 또한 2차 폴리우레탄수지 도포 후 칼라잉크수지를 도포하기 전에 매회 도포 후 건조공정을 거침으로써, 각 층의 구분을 명확하게 하고, 이로 인해 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과를 더욱 극대화시킬 수 있는 장점이 있다.
In order to improve adhesion and flexural strength, the present invention is characterized in that the raw material is pretreated with a pre-treatment agent and a primer, and then the polyurethane resin is applied first and then the foaming resin is applied. After the application of the secondary polyurethane resin, and before the application of the color ink resin, the application is carried out after each application and the drying step is carried out so that the division of each layer is clarified. As a result, There is an effect of preventing the phenomenon of being deformed and of maximizing the effect of preventing irregular foaming of the foaming resin.

또한, 상기의 건조공정은 매회 도포 공정에 매우 필수적인 공정으로써, 도포, 고착되어야하는 각 층의 수지 특성상 유성수지와 수성의 교차 작업이 이루어지는 부분도 있는데 이부분에서는 각 폴리우레탄 수지 고형분이 건조 공정을 필히 거친 후에 고착되어야 하는 관계로써, 만약 이의 건조공정이 누락될시는 작업공정상의 심각한 오류가 발생(수성과 유성의 상충되는 물성에 의한 불량 혼합현상)한다. 구체적인 예로써 칼라잉크수지는 주로 유성계로써, 3차 폴리우레탄 수지도포 후 충분한 건조가 이루어 지지 않는 상태에서 유성수지계 칼라잉크를 도포했을 시, 수성수지계 폴리우레탄 수지와 유성수지계 칼라잉크와의 상충되는 물성에 의한 문제가 발생되었다. 이에 본 발명에서는 충분한 건조 공정을 거친 후, 표면이 다소 거칠거나 경직되어 미세한 크랙이 발생하는 점을 보완하는 무광 또는 유광의 투명 폴리우레탄수지를 도포하여 문제를 해결할 수 있도록 하는 장점이 있다.
In addition, the above drying process is a very essential process in the coating process every time, and there is a part where cross-linking of oil-based resin and water-based treatment is performed due to resin properties of each layer to be applied and fixed. In this part, each polyurethane resin solid component is dried If the drying process is omitted, a serious error in the working process occurs (a mixed phenomenon occurs due to the conflicting properties of water and oil). As a specific example, when the oil-based resin color ink is applied in a state in which sufficient drying is not performed after application of the tertiary polyurethane resin, the color ink resin is mainly an oil-based ink, and when the aqueous resin- Problems due to physical properties have occurred. Accordingly, the present invention has an advantage of solving the problem by applying a matte or transparent transparent polyurethane resin which compensates for the fact that the surface is slightly rough or rigid after fine drying, and that minute cracks are generated.

또한, 도색단계를 거친 후, 열실 또는 열챔버를 이용하여 강제건조시킴에 따라 건조시간이 단축되고, 건조를 위한 부지 면적이 많이 필요치 않는 등 대량생산에 따른 생산효율이 향상될 수 있는 장점이 있다.
In addition, the drying time is shortened by forced drying using a heat chamber or a heat chamber after the painting step, and a large area for drying is not required, thereby improving the production efficiency by mass production .

아울러, 상기와 같이 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과가 더욱 극대화됨에 따라 디자인이 더욱 정밀, 정교하고 명확하게 표현될 수 있도록 하며, 선처리공정과 원단과의 최초 도포 단계인 접착수지 도포로 하여 원단에 접착성 및 굴곡성을 기존 보다 월등히 개선시킨 결과를 구현시킬 수 있는 장점이 있다.
In addition, as described above, since the effect of preventing the phenomenon that the foamed resin is transferred between the tissues of the fabric and the deformed state and the effect of preventing irregular foaming of the foamed resin are maximized, the design is expressed more precisely and precisely and clearly And it is possible to realize the result of significantly improving the adhesive property and the bending property on the fabric by applying the pre-treatment step and the adhesive resin which is the initial application step of the fabric.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발포 나염 방법을 나타낸 흐름도1 is a flow chart illustrating a method of blowing a foam according to an embodiment of the present invention;

본 발명은 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 관한 것으로, 이하 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하되, 하기의 설명에서는 본 발명을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will now be described more fully hereinafter with reference to the accompanying drawings, in which like reference numerals refer to like elements, and in which: The description of the present invention will be omitted so as not to obscure the gist of the present invention.

이하, 본 발명에 따른 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단에 대하여 상세히 설명하면 아래의 다음과 같다.
Hereinafter, a method for blowing a foam according to the present invention and a fabric spouted by the method will be described in detail as follows.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발포 나염 방법을 나타낸 흐름도로써, 전처리단계(S1), 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2), 1차 건조단계(S3), 발포수지 도포단계(S4), 2차 건조단계(S5), 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6), 3차 건조단계(S7), 도색단계(S8), 4차 건조단계(S9), 5차 건조단계(S10) 및 발포단계(S11)를 포함하여 구성된다.
FIG. 1 is a flow chart showing a method of blowing a foam according to an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a flow chart showing the steps of a pre-treatment step S1, a first polyurethane resin application step S2, a primary drying step S3, The second polyurethane resin application step S6, the third drying step S7, the painting step S8, the fourth drying step S9, the fifth drying step S10, And a foaming step (S11).

본 발명의 전처리단계(S1)는 후술되어질 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S1)를 거치기 전에 제 1 폴리우레탄수지층과 원단의 접착성 및 굴곡성을 개선시키기 위해 케톤 계열의 선처리제로 선처리를 한 후, 변성폴리우레탄 접착제와 같은 프라이머를 이용해 프라이머 처리를 한다.
The pretreatment step (S1) of the present invention is a pretreatment with a pretreatment agent of a ketone series in order to improve the adhesiveness and bending property between the first polyurethane resin layer and the fabric before the first polyurethane resin application step (S1) , And a primer such as a modified polyurethane adhesive is used.

본 발명의 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)는, 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하기 위한 단계로써, 원단의 전체 또는 디자인을 표현하고자 하는 위치, 바람직하게는 발포수지가 도포되는 위치에 폴리우레탄수지를 도포하여 제 1 폴리우레탄수지층을 형성시킨다.The first polyurethane resin applying step (S2) of the present invention is a step for preventing the phenomenon that the foaming resin is transferred between the tissues of the fabric and that is deformed, and is a position at which the entire fabric or design is to be expressed, A polyurethane resin is applied to a position where the foaming resin is applied to form a first polyurethane resin layer.

이때, 상기 원단은 특정 종류에 한정되지 않고, 의류, 신발 등과 같은 산업현장에서 적용되는 다양한 원단을 적용할 수 있으며, 일예로 천연가죽 또는 인조가죽과 같은 원단은 물론, 조직이 열려있는 직물원단, 샌드위치 메쉬원단 또는 모노메쉬원단 등을 모두 적용할 수 있으며, 발수, 방수원단 및 비발수, 비방수 원단 등도 모두 적용할 수 있으며, 특히 발수, 방수원단에 탁월한 접착력과 굴곡성을 구현할 수 있다.At this time, the fabric is not limited to a specific type, but various fabrics applied in industrial fields such as clothing, shoes, etc. can be applied. For example, fabrics such as natural leather or artificial leather, Sandwich mesh fabric or mono mesh fabric can be applied, and water repellent, waterproof fabric, non-waterproof fabric and non-waterproof fabric can all be applied, and excellent adhesion and flexibility can be realized especially in water repellent and waterproof fabric.

그리고, 상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)에서 폴리우레탄수지는 접착, 굴곡력 강화 및 후술되어질 2차 폴리우레탄 수지 도포 시, 도포해야할 원단의 균일하지 못한 표면의 공극을 메워 균일한 표면 도포를 실시할 수 있도록 하고, 또한 균일한 도포 보강 및 발포 수지층의 안정된 기초 형성을 위하여 1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포하며, 도포 횟수에 대응되는 횟수로 건조시키게 된다.
In the first polyurethane resin application step (S2), the polyurethane resin is applied to the surface of the non-uniform surface of the fabric to be applied by applying the secondary polyurethane resin to be adhered, And the coating is repeatedly applied one to ten times in order to uniformly reinforce the coating and form a stable base of the foamed resin layer and then dried in the number of times corresponding to the number of times of application.

본 발명의 1차 건조단계(S3)는 상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)에서 형성된 제 1 폴리우레탄수지층을 건조시키는 단계로써, 이동식 롤러 히터 열풍 건조기 등을 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시킨다. The first drying step (S3) of the present invention is a step of drying the first polyurethane resin layer formed in the first polyurethane resin applying step (S2), and is carried out by using a movable roller heater hot air drier or the like at 25 to 110 DEG C Dry for 1 to 3 minutes.

따라서, 상기 제 1 폴리우레탄수지층이 건조된 후, 후술되어질 발포수지 도포단계(S4)가 진행됨에 따라 각 층의 구분을 명확해지고, 이로 인해 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 효율적으로 방지할 수 있게 된다.Accordingly, as the first polyurethane resin layer is dried, the foaming resin application step (S4), which will be described later, proceeds to clarify the division of each layer, thereby causing the foaming resin to penetrate into the tissues of the fabric, The phenomenon can be effectively prevented.

한편, 상기 건조의 조건이 상기 범위 미만일 경우, 도포된 수지층의 내부 또는 전체가 건조되지 않을 우려가 있으며, 상기 범위를 초과할 경우, 도포해야할 원단에 심각한 변형을 초래할 우려가 있다.
On the other hand, if the drying condition is less than the above range, the inside or the whole of the applied resin layer may not be dried, and if it exceeds the above range, the fabric to be coated may be seriously deformed.

본 발명의 발포수지 도포단계(S4)는, 상기 건조된 제 1 폴리우레탄수지층 위에 나염판을 밀착시킨 후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포층을 형성시키는 단계로써, 상기 발포층이 후술되어질 발포단계(S11)를 거치면서 입체적인 디자인을 형성시키게 된다.The foaming resin applying step (S4) of the present invention is a step of adhering a printing plate on the dried first polyurethane resin layer and then applying a foaming resin according to the design to be expressed to form a foam layer, Layer is formed through the foaming step S11 to be described later.

이때, 상기 발포수지는, 폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여, 발포제 1 ~ 20 중량부를 혼합하여 이루어지는 것이 바람직한데, 상기 발포제의 함량이 1 중량부 미만일 경우, 충분한 발포가 이루어지지 않을 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우, 급작스러운 팽창으로 인해 불균일한 발포가 이루어질 우려가 있다.At this time, it is preferable that the foamed resin is made by mixing 1 to 20 parts by weight of a foaming agent with respect to 100 parts by weight of the polyurethane resin. When the content of the foaming agent is less than 1 part by weight, sufficient foaming may not be achieved, If the amount is more than 20 parts by weight, unexpected expansion may occur due to abrupt expansion.

여기서, 상기 발포제는 아조티가르본아미드 등의 아조계화합물, 디니트로소펜타메틸렌테트라아민 등의 니트로소계 화합물로 이루어진 군에서 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있으며, 발포수지의 고착 강화를 위하여 경화제를 사용할 수 있다.Here, the foaming agent may be used alone or in combination of two or more thereof in the group consisting of an azo compound such as azotharonamide and a nitroso compound such as dinitrosopentamethylenetetraamine. A hardener may be used.

한편, 상기 발포수지 도포단계(S4)에서 발포수지는 균일한 도포를 위하여 1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포하며, 도포 횟수에 대응되는 횟수로 건조시키게 된다.
On the other hand, in the foamed resin applying step (S4), the foamed resin is repeatedly applied 1 to 10 times for uniform application, and dried by the number of times corresponding to the number of times of application.

본 발명의 2차 건조단계(S5)는, 상기 발포수지 도포단계(S4)에서 형성된 발포층을 건조시키는 단계로써, 상기 1차 건조단계(S5)와 마찬가지로 이동식 롤러 히터 열풍 건조기 등을 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시킨다.
The secondary drying step (S5) of the present invention is a step of drying the foamed layer formed in the foaming resin applying step (S4), and is carried out by using a movable roller heater, a hot air drier and the like in the same manner as the primary drying step (S5) And dried at ~ 110 ° C for 1 to 3 minutes.

본 발명의 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6)는 발포수지가 불규칙적으로 발포되는 것을 방지함과 아울러 발포 수지의 표면 강화를 위하여 균일한 높이로 발포될 수 있도록 하는 단계로써, 상기 건조된 발포층 위에 폴리우레탄수지를 더 도포하여 제 2 폴리우레탄수지층을 형성시킨다.The second polyurethane resin applying step (S6) of the present invention is a step of preventing the foaming resin from being irregularly foamed and foamed at a uniform height in order to strengthen the surface of the foamed resin, A second polyurethane resin layer is formed.

이때, 상기 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6)는 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)에서와 같이, 폴리우레탄수지의 균일한 도포 및 발포 수지의 표면 강화를 위하여 1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포하며, 도포 횟수에 대응되는 횟수로 건조시키게 된다.
At this time, the second polyurethane resin application step (S6) is repeated 1 to 10 times to uniformly coat the polyurethane resin and strengthen the surface of the foamed resin, as in the first polyurethane resin application step (S2) And dried at a frequency corresponding to the number of application times.

본 발명의 3차 건조단계(S7)는, 상기 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6)에서 형성된 제 2 폴리우레탄수지층을 건조시키는 단계로써, 상기 2차 건조단계(S5)와 마찬가지로 이동식 롤러 히터 열풍 건조기 등을 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시킨다.
The third drying step (S7) of the present invention is a step of drying the second polyurethane resin layer formed in the second polyurethane resin applying step (S6), and in the same manner as the second drying step (S5) And dried at 25 to 110 ° C for 1 to 3 minutes using a hot air dryer or the like.

한편, 상기 전처리단계(S1), 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2), 1차 건조단계(S3), 발포수지 도포단계(S4), 2차 건조단계(S5), 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6), 3차 건조단계(S7) 및 도색단계(S8)은 해당 디자인이나 고객의 요청 등 필요에 따라 반복하여 작업할 수 있다.
On the other hand, in the pre-treatment step S1, the first polyurethane resin application step S2, the first drying step S3, the foaming resin application step S4, the second drying step S5, the second polyurethane resin application The step S6, the tertiary drying step S7, and the painting step S8 can be repeatedly performed according to the necessity of the design or the request of the customer.

본 발명의 도색단계(S8)는, 디자인에 다양한 색상을 표현하기 위해 상기 건조된 제 2 폴리우레탄수지층 위에 칼라잉크수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 그 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 표면층을 형성시키는 단계로써, 상기 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S5)에서와 같이, 칼라잉크수지의 균일한 도포를 위하여 1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포하며, 도포 횟수에 대응되는 횟수로 건조시키게 된다.In the painting step (S8) of the present invention, a color layer is formed by applying a color ink resin on the dried second polyurethane resin layer to express various colors in the design, and a transparent polyurethane resin is applied to the surface of the color layer As a step of forming the surface layer, it is preferable to repeatedly apply 1 to 10 times for uniform application of the color ink resin, as in the second polyurethane resin application step (S5) .

아울러, 상기와 같이 칼라층의 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 표면층을 형성시킴으로써, 칼라층의 표면이 강화되게 된다.In addition, the surface of the color layer is strengthened by forming a surface layer by applying a transparent polyurethane resin to the surface of the color layer as described above.

이때, 상기 칼라잉크수지는, 폴리우레탄계 잉크수지를 적용하는 것이 바람직한데, 상기 폴리우레탄계 잉크수지는 직조원단의 나염공정에 일반적으로 흔히 사용되는 잉크수지로써 그 상세한 설명은 생략한다.At this time, it is preferable to apply a polyurethane-based ink resin to the color ink resin. The polyurethane-based ink resin is an ink resin that is generally used generally in a knitting process of a woven fabric, and a detailed description thereof will be omitted.

한편, 상기 투명 폴리우레탄 수지는 무광 또는 유광일 수 있다.
On the other hand, the transparent polyurethane resin may be non-glossy or glossy.

본 발명의 4차 건조단계(S9)는 상기 도색단계(S8)에서 형성된 표면층을 건조시키는 단계로써, 상기 3차 건조단계(S7)와 마찬가지로 이동식 롤러 히터 열풍 건조기 등을 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시킨다.
The fourth drying step (S9) of the present invention is a step of drying the surface layer formed in the painting step (S8). The drying step S9 is a step of drying the surface layer at 25 to 110 DEG C Dry for 1 to 3 minutes.

여기서, 상기 전처리단계(S1)에 포함되는 건조공정, 1차 건조단계(S3), 2차 건조단계(S5), 3차 건조단계(S7) 및 4차 건조단계(S9)는, 전처리 또는 폴리우레탄도포 횟수에 맞게 반복실시한다. 예를 들면 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)에서 폴리우레탄수지를 5회 도포한다면, 매회 도포될때마다 건조단계(S3)가 병행되어 건조단계(S3) 역시 5회가 이루어진다.
Here, the drying step, the primary drying step (S3), the secondary drying step (S5), the tertiary drying step (S7), and the fourth drying step (S9) included in the pre- It is repeatedly carried out according to the number of urethane coatings. For example, if the polyurethane resin is applied five times in the first polyurethane resin application step (S2), the drying step (S3) is carried out every time the coating is applied each time, and the drying step (S3) is also performed five times.

본 발명의 5차 건조단계(S10)는 상기 각 단계(S1 ~ S9)를 거쳐 제 1 폴리우레탄수지층, 발포층, 제 2 폴리우레탄수지층, 칼라층 및 표면층이 형성된 원단을 건조시키는 단계로써, 열실 또는 열챔버를 이용하여 40 ~ 150℃에서 1 ~ 3시간 건조시킨다. The fifth drying step (S10) of the present invention is a step of drying the fabric having the first polyurethane resin layer, the foam layer, the second polyurethane resin layer, the color layer and the surface layer through the above steps (S1 to S9) , And dried at 40 to 150 ° C for 1 to 3 hours using a heat chamber or a heat chamber.

이때, 건조 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 건조가 제대로 이루어지지 않거나 원단에 심각한 변형이 일어날 수 있다.
At this time, if the drying condition is out of the above range, the drying may not be performed properly or the fabric may be seriously deformed.

본 발명의 발포단계(S11)는, 상기 5차 건조단계(S8)를 거친 원단의 발포수지를 발포시키는 단계로써, 이 단계를 거쳐 디자인이 입체적으로 구현된다.The foaming step (S11) of the present invention is a step of foaming the raw foaming resin through the fifth drying step (S8), and the design is three-dimensionally implemented through this step.

한편, 상기 발포는 열프레스를 이용할 경우, 110 ~ 150℃에서 2 ~ 10초간 열압착하여 발포시키게 되며, 원적외선챔버 또는 열풍챔버 등을 이용할 경우, 100 ~ 170℃에서 30초 ~ 3분간 통과시켜 발포시키게 된다.When a hot press is used, the foaming is performed by thermocompression at a temperature of 110 to 150 ° C for 2 to 10 seconds. When a far infrared ray chamber or a hot air chamber is used, the foaming is performed at 100 to 170 ° C for 30 seconds to 3 minutes, .

이때, 상기 발포조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 발포가 제대로 이루어지지 않거나 원단에 치명적 악영향을 줄 수 있다.
At this time, if the foaming condition is out of the above range, foaming may not be performed properly or the fabric may be fatal.

즉, 본 발명은 접착 및 굴곡 강도를 개선시키기 위해 원단에 선처리제 및 프라이머로 전처리 단계를 거친 후, 1차로 폴리우레탄수지를 도포한 후 발포수지를 도포하기 전, 그리고 발포수지 도포 후 2차 폴리우레탄수지를 도포하기 전, 또한 2차 폴리우레탄수지 도포 후 칼라잉크수지를 도포하기 전에 매회 도포 후 건조공정을 거침으로써, 각 층의 구분을 명확하게 하고, 이로 인해 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 또는 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과를 더욱 극대화시킬 수 있도록 하며, 또한, 상기의 건조공정은 매회 도포 공정에 매우 필수적인 공정으로써, 도포, 고착되어야하는 각 층의 수지 특성상 유성수지와 수성의 교차 작업이 이루어지는 부분도 있는데 이부분에서는 각 폴리우레탄 수지 고형분이 건조 공정을 필히 거친 후에 고착되어야 하는 관계로써, 만약 이의 건조공정이 누락될시는 작업공정상의 심각한 오류가 발생(수성과 유성의 상충되는 물성에 의한 불량 혼합현상)한다. 구체적인 예로써 칼라잉크수지는 주로 유성계로써, 3차 폴리우레탄 수지도포 후 충분한 건조가 이루어 지지 않는 상태에서 유성수지계 칼라잉크를 도포했을 시, 수성수지계 폴리우레탄 수지와 유성수지계 칼라잉크와의 상충되는 물성에 의한 문제가 발생되었다. 이에 본 발명에서는 충분한 건조 공정을 거친 후, 표면이 다소 거칠거나 경직되어 미세한 크랙이 발생하는 점을 보완하는 무광 또는 유광의 투명 폴리우레탄수지를 도포하여 문제를 해결할 수 있도록 하고, 또한, 도색단계를 거친 후, 열실 또는 열챔버를 이용하여 강제건조시킴에 따라 건조시간이 단축되고, 건조를 위한 부지 면적이 많이 필요치 않는 등 대량생산에 따른 생산효율이 향상될 수 있도록 하며, 아울러, 상기와 같이 발포수지가 원단의 조직 사이로 함몰전이 및 기형도포되는 현상을 방지하는 효과와 발포수지의 불규칙적인 발포를 방지하는 효과가 더욱 극대화됨에 따라 디자인이 더욱 정밀, 정교하고 명확하게 표현될 수 있도록 하며, 선처리공정과 원단과의 최초 도포 단계인 접착수지 도포로 하여 원단에 접착성 및 굴곡성을 기존 보다 월등히 개선시킨 결과를 구현시킬 수 있도록 하게 된다.
That is, in order to improve the adhesion and the bending strength, the present invention is characterized in that the raw material is pretreated with a pre-treatment agent and a primer, and then the polyurethane resin is applied first, then the foaming resin is applied, After coating the urethane resin and applying the secondary polyurethane resin, and before applying the color ink resin, the coating is applied each time and then the drying step is carried out to clearly distinguish each layer so that the foaming resin is sandwiched between the tissues of the fabric It is possible to further maximize the effect of preventing the phenomenon of transition or deformed coating and the effect of preventing irregular foaming of the foamed resin. Further, the above-mentioned drying process is a process which is very essential for the coating process every time, In some parts, cross-linking between oil-based resin and water is performed due to the resin properties of each layer. In this part, Not as between a solid content of which should be fixed to the drying step after pilhi rough, when the drying step thereof to be if this is missing a critical error occurs on the job process (poor mixing phenomenon due to the physical properties of water-based and oil-based conflict). As a specific example, when the oil-based resin color ink is applied in a state in which sufficient drying is not performed after application of the tertiary polyurethane resin, the color ink resin is mainly an oil-based ink, Problems due to physical properties have occurred. Accordingly, in the present invention, it is possible to solve the problem by applying a matte or transparent transparent polyurethane resin which complicates the point that the surface is slightly coarse or stiff and fine cracks are generated after a sufficient drying process is performed, The drying time is shortened by forced drying using a heat chamber or a heat chamber after roughing, and a large area for drying is not required, so that the production efficiency due to mass production can be improved. In addition, It is possible to more precisely and precisely and clearly express the design as the effect of preventing the phenomenon that the resin is transferred between the tissues of the fabric and the deformed shape and the effect of preventing irregular foaming of the foaming resin are further maximized, And the first application step of the cloth with the adhesive resin applied to the fabric, It is to be able to implement the result of the improved deunghi.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 발포 나염 방법 및 이 방법에 의해 발포 나염된 원단을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
As described above, the foaming method according to the present invention and the fabric that has been foamed by this method have been described through the above-described preferred embodiments and their excellence has been confirmed. However, those skilled in the art will appreciate that, It will be understood by those skilled in the art that various changes in form and details may be made therein without departing from the spirit and scope of the invention.

S1 : 전처리단계 S2 : 1차 폴리우레탄수지 도포단계
S3 : 1차 건조단계 S4 : 발포수지 도포단계
S5 : 2차 건조단계 S6 : 2차 폴리우레탄수지 도포단계
S7 : 3차 건조단계 S8 : 도색단계
S9 : 4차 건조단계 S10 : 5차 건조단계
S11 : 발포단계S1: Pretreatment Step S2: First polyurethane resin application step
S3: primary drying step S4: foaming resin application step
S5: Secondary drying step S6: Second polyurethane resin application step
S7: Third drying step S8:
S9: fourth drying step S10: fifth drying step
S11: Foaming step

Claims (7)

나염판을 이용하여 원단에 발포 나염하는 방법에 있어서,
원단의 표면에 선처리제로 선처리를 한 후, 프라이머를 이용해 프라이머 처리를 하고 건조시키는 전처리단계(S1);
원단의 전체 또는 디자인을 표현하고자 하는 위치에 폴리우레탄수지를 도포하여 제 1 폴리우레탄수지층을 형성시키는 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2);
상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2)에서 형성된 제 1 폴리우레탄수지층을 건조시키는 1차 건조단계(S3);
상기 건조된 제 1 폴리우레탄수지층 위에 나염판을 밀착시킨 후, 표현하고자 하는 디자인에 맞게 발포수지를 도포하여 발포층을 형성시키는 발포수지 도포단계(S4);
상기 발포수지 도포단계(S3)에서 형성된 발포층을 건조시키는 2차 건조단계(S5);
상기 건조된 발포층 위에 폴리우레탄수지를 더 도포하여 제 2 폴리우레탄수지층을 형성시키는 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6);
상기 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6)에서 형성된 제 2 폴리우레탄수지층을 건조시키는 3차 건조단계(S7);
상기 건조된 제 2 폴리우레탄수지층 위에 칼라잉크수지를 도포하여 칼라층을 형성시키고, 그 표면에 투명 폴리우레탄 수지를 도포하여 표면층을 형성시키는 도색단계(S8);
상기 도색단계(S8)에서 형성된 표면층을 건조시키는 4차 건조단계(S9);
상기 각 단계(S1 ~ S9)를 거쳐 제 1 폴리우레탄수지층, 발포층, 제 2 폴리우레탄수지층, 칼라층 및 표면층이 형성된 원단을 건조시키는 5차 건조단계(S10); 및
상기 5차 건조단계(S10)를 거친 원단의 발포수지를 발포시키는 발포단계(S11);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
A method for foaming a fabric using a kneading plate,
A pretreatment step (S1) of pretreating the surface of the fabric with a pretreatment agent, followed by primer treatment using a primer and drying;
A first polyurethane resin applying step (S2) of applying a polyurethane resin to a position where the entire fabric or design is to be expressed to form a first polyurethane resin layer;
A first drying step (S3) of drying the first polyurethane resin layer formed in the first polyurethane resin applying step (S2);
Applying a foamed resin (S 4) to bring the flame-retardant plate into contact with the dried first polyurethane resin layer, and then applying a foamed resin according to a design to be expressed to form a foamed layer;
A secondary drying step (S5) of drying the foamed layer formed in the foaming resin applying step (S3);
A second polyurethane resin applying step (S6) of applying a polyurethane resin on the dried foam layer to form a second polyurethane resin layer;
A third drying step (S7) of drying the second polyurethane resin layer formed in the second polyurethane resin application step (S6);
A painting step (S8) of applying a color ink resin on the dried second polyurethane resin layer to form a color layer and applying a transparent polyurethane resin to the surface to form a surface layer;
A fourth drying step (S9) of drying the surface layer formed in the painting step (S8);
A fifth drying step (S10) of drying the fabric having the first polyurethane resin layer, the foam layer, the second polyurethane resin layer, the color layer and the surface layer through the above steps (S1 to S9); And
And a foaming step (S11) of foaming the raw foaming resin after the fifth drying step (S10).
제 1항에 있어서,
상기 1차 건조단계(S3), 2차 건조단계(S5), 3차 건조단계(S7), 4차 건조단계(S9)는, 이동식 롤러 히터 열풍 건조기를 이용하여 25 ~ 110℃에서 1 ~ 3분간 건조시키고,
상기 5차 건조단계(S10)는, 열실 또는 열챔버를 이용하여 40 ~ 150℃에서 1 ~ 3시간 건조시키는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
The method according to claim 1,
The first drying step (S3), the second drying step (S5), the third drying step (S7), and the fourth drying step (S9) are carried out using a movable roller heater hot air dryer at 1 to 3 Dried for a minute,
Wherein the fifth drying step (S10) is performed using a heat chamber or a heat chamber at a temperature of 40 to 150 DEG C for 1 to 3 hours.
제 1항에 있어서,
상기 1차 폴리우레탄수지 도포단계(S2), 발포수지 도포단계(S4), 2차 폴리우레탄수지 도포단계(S6) 및 도색단계(S8)는,
1 ~ 10회에 걸쳐 반복하여 도포되는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
The method according to claim 1,
The first polyurethane resin applying step (S2), the foaming resin applying step (S4), the second polyurethane resin applying step (S6) and the painting step (S8)
Wherein the coating is repeatedly applied 1 to 10 times.
제 1항에 있어서,
상기 발포단계(S11)는,
열프레스를 이용하여 110 ~ 150℃에서 2 ~ 10초간 발포시키거나, 또는
원적외선챔버 또는 열풍챔버를 이용하여 100 ~ 170℃에서 30초 ~ 3분간 발포시키는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
The method according to claim 1,
The foaming step (S11)
Foaming at 110 to 150 ° C for 2 to 10 seconds using a hot press, or
Wherein the foaming is carried out at 100 to 170 DEG C for 30 seconds to 3 minutes by using a far-infrared ray chamber or a hot air chamber.
제 1항에 있어서,
상기 발포수지는,
폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여, 발포제 1 ~ 20 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
The method according to claim 1,
The above-
Wherein 1 to 20 parts by weight of a foaming agent is mixed with 100 parts by weight of the polyurethane resin.
제 1항에 있어서,
상기 칼라잉크수지는,
폴리우레탄계 잉크수지인 것을 특징으로 하는 발포 나염 방법.
The method according to claim 1,
The color ink resin preferably has a weight-
Polyurethane-based ink resin.
제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 따른 발포 나염 방법에 의해 발포 나염된 원단.A fabric which is foamed by the foaming method according to any one of claims 1 to 6.
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