KR20020002255A - 수정막전사구 및 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 보통 사용되는 워드프로세서 문자의 자간 위치에 전사헤드를 위치시켜서 수정막의 전사조작을 원활하게 행하도록 한 수정막전사구에 관한 것으로서, 동력전달수단에 의하여 상호 연동하는 공급릴 2와 권취릴 3을 케이스1내에 배치하고, 상기 공급릴 2로부터 배출되는 수정막 전사테이프 a를 상기 케이스1로부터 돌출된 전사헤드 4로 지면 S에 압압하면서 이동시켜, 수정막이 전사된 테이프를 상기 권취릴3에 의해 권취되도록 하는 것이다. 그래서, 상기 전사헤드 4는 그 전사헤드 4를 상기 케이스 1에 돌설한 지지대 6과 이 지지대 6의 대향하는 측부편 6b, 6b 사이에 회동가능케 연설하고 외경이 1mm 내지 3mm인 전사롤러 12로 구성된다. 전사헤드4의 전사롤러12에는 그 외주면층을 구성하는 탄성부재 11을 설치하고, 이 탄성부재 11의 축선방향의 중간부에 상기 수정막 전사테이프 a를 압접한다.

또한, 본 발명은 구성이 간단하고 저렴하면서도 높은 제조 정확도를 얻을 수 있는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 이하에 기재된 각종의 제조방법에 의하여 상기 과제를 달성한다.

제1의 방법은 코어체에 열수축튜브를 배치하여 가열함으로써, 그 열수축튜브를 수축시켜 코어체를 피복하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제2의 방법은 코어체의 외경보다 작은 내경을 갖도록 형성된 고무 또는 실리콘 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시키고, 이를 코어체상에 배치한 후, 건조하여 수축함으로써 코어체를 피복하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제3의 방법은 코어체를 도장 또는 코팅하는 것에 의하여 코어체상에 고무막을 피복하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제4의 방법은 코어체의 외주면에 고무형 소재를 삽입성형하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제5의 방법은 적절한 길이로 절단한 소경축에 그 축의 외경보다 큰 내경을 갖도록 형성된 중간축을 헐겁게 압입하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제6의 방법은 2색압출성형에 의하여 코어체와 탄성부를 동시에 형성한 후, 적절한 치수로 절단하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

제7의 방법은 수지 또는 금속소재를 절삭하는 방법에 의한 소경롤러의 제조방법이다.

Description

수정막전사구 및 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법{Film Transfer Tool And Method For Producing A Small Diameter Roller For Use For A Transfer Head Of A Film Transfer Tool}

본 발명은 수정막전사(修正膜轉寫)테이프에 구비된 성층막(stratified film)을 문자의 수정을 위하여 지면에 전사하는데 사용되는 수정막전사구에 관한 것이다.

예를들면, 일본특허공개공보 제47-40543호에 개시된 바와 같이, 동력전달수단에 의하여 상호 연동하도록 된 공급릴(feed reel)과 권취릴(take-up reel)을 케이스내에 배치하여, 상기 공급릴로부터 배출되는 수정막 전사테이프를 상기 케이스로부터 돌출하는 전사헤드로 지면에 압압하면서 이동시켜서, 수정막이 전사된 테이프를 상기 권취릴에 의하여 권취되도록 한 구조를 갖는 수정막전사구가 공지되어 있다.

종래예는, 전사헤드를 전사롤러에 의하여 구성하여, 그 전사롤러를 회동시키면서 수정막 전사테이프를 지면에 압압하여 수정막을 전사시키는 것이고, 외경이 큰 전사롤러를 사용하기 때문에, 이 수정막 전사테이프에 수정막전사구를 적용하는 범위에 한계가 있다. 즉, 보통 사용되는 워드프로세서의 문자의 자간(字間)은 대략 0.5mm이고, 이와같이 폭이좁은 자간에 그러한 종래의 전사롤러를 위치하여 그 자간에 인접하는 문자 위에 수정막을 전사할 수가 없다. 이를 해결하기 위하여, 폭이 좁은 문자의 자간사이에 위치될 수 있는 전사헤드로서 단면이 삼각형인 소편(small piece)으로 구성되는 전사헤드를 사용하고 있으나, 그러한 유형의 전사헤드는 롤러와 같이 회동하지 않으므로, 전사테이프에 필요이상의 압압력이 부하되어, 이 전사헤드에 의하여 전사조작이 반드시 원활하게 행해지지 않는다.

본 발명은 수정막전사구의 전사헤드에 사용되는 소경(小徑)롤러의 제조방법에 관한 것이다.

종래에는, 오타를 수정하기 위한 수정막전사구에 관한 다수의 특허출원이 있었다. 예를들면, 일본실용신안공개공보 제6-73026호에는 전사테이프를 취급하기 위하여 본체의 선단부에 주걱형상의 전사헤드를 설치하여 전사막을 지면에 전사하는 수정막전사구가 개시되어 있다.

이러한 방식의 수정막전사구는 일반적으로 주걱형상의 헤드방식 전사구라고 칭하며, 제조가 용이하므로, 광범위하게 사용되고 있다. 그러나, 이러한 방식의 전사구에 있어서는, 수정막전사시에 헤드의 단부로 지면을 긁어내는 경우가 있었고, 더우기 방금 전사된 막위에 막을 중첩하게 전사하려고 할때 주걱형상의 전사헤드에 의해 하부의 막이 벗겨지는 경우도 있었다. 현재 시판되고 있는 수정막전사테이프의 폭은 3∼6mm정도이고, 그 수정막전사테이프는 각각 작은 문자용에서 큰 문자용의 여러종류로 분류되어 있다. 그래서, 수정될 문자의 폭에 따라 이러한 종류의 수정막전사테이프를 적절하게 사용하면, 막위에 막을 중첩하는 방식으로 전사할 일이 없이 문자를 한번에 수정할 수가 있다. 그러나, 소비자의 입장에서 보면, 폭이 다른 수개의 수정막전사테이프를 구입하기 보다는 중간폭정도의 수정막전사테이프를 구입하여 수정대상의 문자의 폭에 따라 중첩방식으로 막을 전사하는 것이 경제적일 수 있다. 이로 인하여, 실제 많은 소비자는 그와같이 하고 있기 때문에,중첩방식으로 막을 전사할 수가 없는 문제를 해결하는 것이 중요하다.

더우기, 주걱형상의 헤드는 그 구성으로 인한 치명적인 문제로서 막공급중에 수정막전사테이프가 횡으로 미끄러지기가 쉬워서, 수정막전사구의 본체를 경사지게 사용하면, 막을 적절하게 전사할 수가 없으며, 수정막전사가 약한 경우에는 막을 전사할 수 없다는 문제점이 있었다.

상기한 문제점을 해결하는 방법중 하나는 롤러식 전사헤드를 채택하는 것이다. 전사헤드가 롤러식이면, 전사헤드의 단부가 피전사면(지면)과 접촉하더라도, 전사헤드는 지면을 긁는 일 없이 지면상에서 회동만하므로, 이미 전사된 하부의 전사막이 벗겨질 염려가 없다. 이러한 전사헤드의 방식은 롤러식 전사헤드로서 공지되어 있고, 이 롤러식 전사헤드는 막위에 막을 중첩하는 문제를 해결하는데 유효할 뿐만 아니라, 수정막전사작업을 행할 때에 수정막전사테이프가 횡방향으로 빗겨나가는 것이 쉽지 않아서 사용자에게 보다 좋은 사용감을 부여한다. 이에 의하여, 수정대상의 문자에 직접 막을 전사하는 것이 용이하다. 더우기, 수정막전사테이프가 횡방향으로 빗겨나가는 것이 어렵다는 특성은 전사작업을 행할 때에, 전사헤드로부터 수정막전사테이프가 변위된다는 문제를 해결하는 데 있어 유효하다.

이와같이, 롤러식 전사헤드는 우수한 특징을 갖고 있지만, 수정막전사구에 사용하기 위한 소경롤러를 제조하는 것이 곤란하였다. 그 때문에, 접착테이프용의 전사구와 같이 비교적 직경이 큰 롤러를 구비하여도 문제가 없는 상품을 광범위하게 시판하고 있었지만, 소경의 롤러가 구비될 필요가 있는 롤러식 전사구는 아직까지 상품으로서 광범위하게 시판되고 있지 않았다.

이하에 종래의 소경롤러의 제조방법 및 그 문제점에 대하여 설명한다.

(1)이색 사출성형법

이 제조방법에 따르면, 사출성형된 축에 탄성막을 재차 사출성형한다.

이 방법에서는, 축이 수지로 되어 있으므로, 사용시에 충분한 강도를 제공하기 위하여 상응하는 두께를 가질 필요가 있다. 더우기, 성형처리시에 있어서도, 축이 2번째 사출성형처리를 하는 과정에서 축에 일정한 크기의 사출압력이 부여되므로, 축의 강도가 필요하게 되고, 따라서 소경의 축을 제조하는 것이 곤란하였다.

(2)압축성형법

압축성형은 성형작업을 2번 행하기 때문에, 비용이 높고 금형이 고가라는 문제가 있었다.

(3)탄성튜브 피착법

이 제조방법에 따르면, 금속제 또는 수지제의 축에 탄성소재로 된 튜브를 압입한다. 이 방법은 축과 튜브의 밀착성이 약하고, 수정막전사작업을 행할 때에 전사헤드를 지면에 강하게 압압시키는 경우에는 탄성튜브가 축으로부터 횡방향으로 빗겨나간다는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 문자의 자간에 전사테이프를 위치할 수 있도록 수정막의 원활한 전사작업을 위한 수정막전사구를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명은 동력전달수단에 의하여 상호 연동하도록 된 공급릴과 권취릴을 케이스내에 배치하여, 상기 공급릴로부터배출되는 수정막전사테이프를 상기 케이스에서 돌출하는 전사헤드로 지면에 압압하면서 이동시키고, 막이 전사된 테이프를 상기 권취릴에 의하여 권취하도록 한 수정막전사구에 있어서, 상기 전사헤드는 상기 케이스에 돌설한 지지대와, 지지대의 측부편사이에 회동가능케 연설되어 있고 외경이 1∼3mm인 전사롤러로 구성되어 있고, 그 전사헤드의 전사롤러에는 전사롤러의 외주면층을 구성하는 탄성부재가 설치되어 있어 그 탄성부재의 축선방향의 중간부에 상기 수정막전사테이프를 압접한 구성으로 한 것을 특징으로 한다.

직경이 1mm이하이면, 테이프전사하중(테이프인출하중)이 증대되어, 롤러가 회동될 수가 없게 된다. 따라서, 롤러는 상술한 바와 같은 소편과 거의 동일한 기능을 한다. 한편, 직경이 3mm이상이면, 전사롤러와 전사테이프를 통한 지면과의 접점(압압점)과 눈과 롤러의 접점을 잇는 직선(시선)과 지면이 서로 교차하는 점(가시점)과의 거리는 전사위치를 확인하기 위하여 시선과 지면과의 사이에 형성된 각도가 40∼90°이므로, 그 확인각도가 40°일 때, 보통의 워드프로세서의 문자간의 간격과 같은 0.5mm보다 크게 되어 수정개시점의 확인이 곤란하게 된다.

또한, 본 발명은 높은 제조정확도를 얻을 수 있는 수정막전사구의 전사헤드용의 소경롤러의 제조방법을 제공하는 데 있다.

그 목적을 달성하기 위한 관점으로, 본 발명의 제1의 양상에 따르면, 열수축튜브를 코어체(core material)상에 배치하고나서 그 코어체를 가열하여 수축시켜서 코어체를 피복하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제1의 양상에 따르면, 열수축튜브를 코어체상에 배치한 후에 가열하여서 열수축튜브를 수축하여 코어체를 피복하고 있으므로, 코어체상에 탄성튜브를 압입할 필요가 없어 제조작업이 용이하게 된다.

더우기, 본 발명의 제1의 양상에 따르면, 코어체에 미리 프라이머처리(primer treatment)를 하거나 또는 접착제를 도포함으로써 열수축튜브와 코어체와의 밀착성을 향상시킬 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제1의 양상에 따르면, 열수축튜브에 의하여 코어체를 피복하도록 얇은 코어체상에 얇게 형성되어 있는 열수축튜브를 배치함으로써 롤러의 소형화를 달성할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제1의 양상에 따르면, 길게 형성된 코어체에 열수축튜브를 피복한 후에 적절한 치수로 절단함으로써 제조작업을 용이하게 할 수가 있다.

본 발명의 제2의 양상에 따르면, 코어체의 양단에 열수축튜브의 축방향의 편차를 방지하는 테두리부(collar portion)을 설치하는 것을 특징으로 하는 발명의 제1의 양상에서 설명한 바와 같은 방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제2의 양상에 따르면, 코어체의 양단에 열수축튜브의 횡방향의 편차를 방지하는 테두리부를 설치함으로써 열수축튜브는 제조시 및 사용시에 횡방향으로 벗어나는 것을 방지할 수가 있다.

본 발명의 제3의 양상에 따르면, 코어체의 외경보다 작은 내경을 갖도록 형성된 고무 또는 실리콘 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시키고, 이를 코어체상에 배치한 후에, 건조하고나서 그 튜브를 수축하여 코어체를 피복하는 단계에 의하여 소경롤러를 제조하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경로러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제3의 양상에 따르면, 코어체의 외경보다 작은 내경을 갖도록 튜브를 형성하더라도, 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시킴으로써 용이하게 코어체에 배치할 수가 있다. 이는 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하는 결과로서 튜브의 내경을 코어체의 외경보다 크게하는 경우에서는 실제 들어맞는다. 더우기, 튜브의 내경을 코어체의 외경보다 작게하는 경우라도, 석유 또는 유기용매가 윤활제로서 작용하므로 튜브를 코어체상에 배치하는 일은 어렵지 않다.

더우기, 본 발명의 제3의 양상에 따르면, 코어체에 미리 프라이머처리를 하거나 접착제를 도포함으로써 튜브와 코어체와의 밀착성을 향상시킬 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제3의 양상에 따르면, 길게 형성된 코어체에 고무 또는 실리콘 튜브를 피복한 후에 적절한 치수를 절단함으로써 제조작업을 용이하게 할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제3의 양상에 따르면, 고무튜브에 의하여 코어체를 피복하도록 얇은 코어체상에 얇게 형성되어 있는 고무튜브를 배치함으로써 롤러의 소형화를 달성할 수가 있다.

본 발명의 제4의 양상에 따르면, 코어체의 양단에 열수축튜브의 축방향의 편차를 방지하는 테두리부를 설치하는 것을 특징으로 하는 발명의 제3의 양상에서 설명한 바와 같은 방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제4의 양상에 따르면, 코어체의 양단에 테두리부를 설치함으로써제조시 또는 사용시에 코어체에 관계하는 고무 또는 실리콘고무의 횡방향으로 의 편차를 방지할 수가 있다.

본 발명의 제5의 양상에 따르면, 코어체상에 도장 또는 코팅에 의하여 탄성코팅을 형성함으로써 소경코어체를 제조하는, 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제5의 양상에 따르면, 코어체상에 얇은 탄성코팅을 형성함으로써 소경코어체를 형성할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제5의 양상에 따르면, 열수축튜브를 사용하는 경우 또는 석유 또는 유기용매에 의하여 팽창시킨 튜브를 사용하는 경우보다 제조공정수를 더 단축시킬 수가 있고, 도장 및 코팅작업을 자동화함으로써 그 제조비용도 절감할 수가 있다.

수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법에 대한 제6의 방법에 따르면, 코어체의 외주면상에 고무형 소재를 삽입성형(insert molding)에 의하여 형성함으로써 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 제6의 양상에 따르면, 이색사출성형과 비교하여 금형의 구조를 간소화시킬 수 있어 금형비용을 절감할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제6의 양상에 따르면, 코어체에 금속제 축을 사용하므로, 코어체를 얇게 할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제6의 양상에 따르면, 압축성형보다 높은 정확도로 얇은 탄성막을 형성할 수가 있다. 더우기, 본 발명의 제6의 양상에 따르면, 성형작업을자동화함으로써 제조비용을 절감할 수가 있다.

본 발명의 제7의 양상에 따르면, 적절한 길이로 절단된 소경축에 그 축의 외경보다 큰 내경을 갖도록 형성된 중공(中空)축을 헐겁게 삽입함으로써 소경롤러를 제조하는, 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제7의 양상에 따르면, 그 축에 탄성막을 피복하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제7의 양상에 따르면, 축에 탄성막을 형성하지 않으므로, 수정막전사구를 사용할 때에, 지면에 전사헤드를 압압할 때 발생된 전사헤드의 압압력이 한점에 집중하고, 수정막전사구의 구성에 의하여 지면에 전사막의 밀착성을 용이하게 할 수가 있는 이점을 갖는 전사헤드용 소경롤러를 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제7의 양상에 따르면, 코어체에 경질수지 또는 금속을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

본 발명의 제8의 양상에 따르면, 이색압출성형에 의하여 코어체와 탄성부를 동시에 형성한 후, 적절한 치수로 절단함으로써 소경롤러를 제조하는, 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제8의 양상에 따르면, 길게 연속하여 코어체와 탄성부를 형성하고나서 이를 필요한 길이만큼 절단함으로써 소경롤러를 용이하게 제조할 수가 있다. 따라서, 본 발명의 제8의 양상은 제조비용을 절감하는 데 있어 유용하다.

더우기, 본 발명의 제8의 양상에 따르면, 코어체에 금속제 축을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

본 발명의 제9의 양상에 따르면, 수지 또는 금속소재를 절삭함으로써 소경롤러를 제조하는, 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법이 제공되어 있다.

본 발명의 제9의 양상에 따르면, 그 축에 탄성막을 피복하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제9의 양상에 따르면, 탄성막을 형성하지 있지 않으므로, 수정막전사구를 사용할 때에, 지면에 전사헤드를 압압할 때 발생된 전사헤드의 압압력이 한점에 집중하고, 수정막전사구의 구성에 의하여 지면에 전사막의 밀착성을 용이하게 할 수가 있는 전사헤드용 소경롤러를 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명의 제8의 양상에 따르면, 그 축에 경질수지 또는 금속을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

도1은 본 발명의 수정막전사구의 바람직한 실시예를 도시한 정면도.

도2는 도1에 도시된 전사헤드의 일측면에서 바라본 전사헤드의 일부 절결 정면도.

도3은 IIA-IIA선의 단면도.

도4는 도2의 저면도.

도5는 도2의 확대도.

도6은 본 발명의 제1의 실시예의 소경롤러의 제조방법에 따른 제조공정을 설명하는 도.

도7은 본 발명의 제2의 실시예의 소경롤러의 제조방법에 따른 제조공정을 설명하는 도.

도8은 본 발명의 제6의 실시예의 소경롤러의 제조방법에 따라 제조된 롤러의 단면구조를 도시한 도.

도9는 도8에 도시된 바와 같은 실시예에 따라 제조된 롤러의 단면공정을 설명하는 도.

도1-도5는 본 발명에 따른 수정막전사구의 일실시예를 도시한 것으로서, 도1은 수정막전사구의 정면도이고, 도2는 도1에 도시된 수정막전사구를 일측면에서 바라본 전사헤드부의 일부 절결 정면도이고, 도3은 도2의 IIA-IIA선의 단면도이고, 도4는 도2의 저면도이며, 도5는 도2의 확대도이다.

본 발명의 실시예에 따른 수정막전사구 A에 있어서는, 케이스 1내에 공급릴 2 및 권취릴 3을 배치하고, 상기 공급릴로부터 배출된 수정막전사테이프의 선단부를 상기 케이스 1의 기단부에서 돌출하도록 그 기단부에 부착된 전사헤드 4를 통하여 권취릴 3에 부착한다. 더우기, 케이스 1내에 공급릴 2와 동심으로 배치된 구동기어와 그 케이스 1내에 권취릴 3과 동심으로 배치된 종동기어사이에 동력전달수단으로서 중간기어 5를 개재한다. 이 실시예에 따른 전사구 A에 의하면, 전사헤드에 의하여 수정막전사테이프 a를 압압하면서 지면에 따라 막을 이동하면, 테이프 a가 공급릴 2로부터 배출되고 테이프 a상의 막이 지면에 전사된다. 이 조작과 동시에 구동기어가 회전하여 중간기어 5를 통하여 종동기어가 회전되고, 이에 의하여 종동기어와 동축의 권취릴 3이 회전하여 막이 전사된 테이프로서 테이프 a를 권취한다. 공급릴 2와 권취릴 3사이의 회전수의 차이는 자동적으로 보정되어 전사조작이 행해질 수 있도록 되어 있다.

전사헤드 4에는, 중앙편 6a의 측면에 측부편(side piece) 6b, 6b가 서로 대향하도록 배치된 지지대 6의 측부편 6b, 6b의 말단부사이에 전사롤러 7을 회전가능케 연장하여 설치하고, 지지대 6의 중앙편 6a의 기단부를 케이스 1내에 배치하여 케이스 1에 부착하여서, 케이스 1로부터 돌출하는 방식으로 전사헤드 4를 설치하고 있다.

전사롤러 12는 양단을 얇게 형성한 단면원형의 코어체 10을 원통상의 탄성부재 11에 견고하게 피착하여 2mm의 외경을 갖는 원주형본체로서 구성하고, 그 전사롤러 12의 외주면층을 구성하는 탄성부재의 축방향의 길이를 테이프 a의 횡방향의 폭보다 길게 형성하고 있다. 이 전사롤러 12는 탄성부재의 축방향의 중간부에 테이프 a가 압접되게 배치하도록 하여 상술한 바와 같은 측부편 6b, 6b 사이에 연장되도록 설치하고, 코어체 10의 얇고 또는 소경의 양단부를 측부편 6b에 형성한 통공 8에 그 측부편 6b의 탄성변형을 이용하여 결합하게 하여서, 코어체 10을 측부편 6b 또는 지지대 6에 조립하여 전사헤드 4를 구성한다.

코어체 10은 합성수지로 형성할 수도 있고, 탄성부재 11은 고무 및 수지등의 소재로 형성할 수도 있다. 또는, 코어체 10상에 고무 또는 수지의 탄성막을 적층할 수도 있다. 전사롤러 12의 축방향의 중간부분의 외주면층에 대한 수정막전사테이프의 압접은 수정막전사테이프를 공급릴 2와 권취릴 3사이에 연장되도록 하는 방식으로 설치함으로써 발생되는 장력을 이용하여 행하여지고, 이 결과, 도5에 도시된 바와 같이 테이프 a는 탄성부재 11의 탄성변형에 의하여 탄성부재 11에 접촉하는 부위에서 탄성부재 11에 끼워지고, 이에 의하여 테이프 a 부분에 인접하는 탄성부재 11의 양측부가 지면 S와 접촉하게 되고, 테이프 a가 지면 S와 접촉한 상태로 이동하면, 전사롤러 12의 탄성부재 11의 양측부와 지면 S사이에 접촉저항이 생기므로써, 전사롤러 12는 원활하게 회동하고, 그에 의하여 전사조작의 효율이 향상된다.

더우기, 전사롤러 12는 전사조작시에 전사구의 진행방향으로 바라본 바와 같이 지지대 6의 측부편 6b에서 그 정면측상으로 돌출하도록 구성되어 있어, 전사구 A (케이스 1)를 임의의 각도로 경사시켜서 사용할 수가 있고, 이 경사각에 의하여 전사롤러 12와 테이프 a를 통한 지면 S와의 압접상태를 시각적으로 보이게 하여서 전사조작이 원활하게 행해진다.

지지대 6을 구성하는 측부편 6a는 탄성변형이 가능하고, 이 탄성변형에 의하여 지면에 대한 과잉의 전사하중(롤러 12의 압접하중)의 인가를 방지함으로써 지면 S의 손상을 방지한다.

전사롤러 12의 외경은 1∼3mm일 수 있다.

따라서, 이상 설명한 바와 같은 구성에 있어서는, 케이스 1을 보지하여 전사롤러 12를 지면 S와 접촉한 상태로 하면서 전사롤러 12를 이동시키면, 전사롤러 12가 테이프 a보다 폭넓게 구성되어 있으므로, 즉, 테이프 a가 전사롤러 12의 축방향의 중간부에 존재하게 되므로, 테이프 a에 각각 인접하는 롤러 12의 양단부는 지면과 접촉하게 되어 상술한 이동조작에 의해 회동하기 시작하고, 이에 의하여 테이프 a가 배출되어 권취되고, 지면에 수정막이 전사되어 수정막조작이 행해진다.

본 실시예에 따른 수정막전사구 A는 공급릴 2, 권취릴 3, 수정막전사테이프 a 등을 케이스 1내에 배치하여 구성하고 있으나, 본 발명은 이러한 구성을 갖는 수정막전사구에 한정되지 않고 카트리지를 사용할 수도 있다. 즉, 카트리지는 수정막전사테이프를 감는 공급릴 2와 사용되는 수정막전사테이프 a를 권취하는 권취릴 3으로 구성되고, 케이스 1내에 해제가능하게 장전된다.

더우기, 본 발명에 따른 수정막전사구 A는 공급릴과 권취릴을 일체로 하고, 공급릴 2와 권취릴 3을 축방향으로 인접하는 위치에 배치하고 공급릴 2와 권릴 3사이의 틈에 릴이 회동할 때 적당한 크기의 마찰을 일으키기 위한 클러치(clutch)기구를 설치하는 구성을 채택할 수도 있다. 상술한 바와 같은 구성을 갖는 수정막전사구 A에 의하면, 공급릴이 기어를 통하여 권취릴과 연동하는 시스템과 비교하여 릴에 의해 점유되는 공간을 역학적으로 줄일수가 있고, 이에 의하여 수정막전사구의 본체를 작게 형성할 수가 있다.

본 발명은 이상 설명한 바와 같은 구성으로 되어 있으므로, 본 발명의 수정막전사구의 전사헤드는 막의 전사를 원활하게 실시하는 어떠한 불편함이 없이 통상의 워드프로세서의 문자사이의 자간에 위치할 수도 있다.

더우기, 전사롤러가 그 직경을 얇게 하여 구성된 사실에도 불구하고, 전사롤러의 양단부는 지면과 접촉하여 탄성적으로 변형하면서 회동하므로, 전사롤러를 회동할 수가 있고, 또는 어떠한 불편함이 없이 수정막의 전사조작을 실시할 수가 있다.

본 발명에 따른 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법에 대하여 설명한다.

도6은 본 발명에 따른 제1의 실시예로서, 열수축튜브를 코어체상에 배치하는 공정을 설명하는 도이다.

이 도면에서는 사용되는 코어체의 형태에 따라 타입 A, 타입 B, 타입 C의 3종류의 제조공정을 도시하고 있다. 열수축튜브 11은 튜브를 피복하는 코어체의 길이에 상응하는 길이로 미리 절단한 실리콘고무로 된 튜브를 사용하고 있다. 코어체 10, 101, 102는 각각 다른 종류의 코어체를 표시하고 있다. 코어체 10은 중공축 10a에 축 10b를 헛돌게 삽입하여 구성한 코어체를 표시한 것이고, 코어체 101은 양단부를 절삭에 의하여 얇게 형성한 코어체를 표시한 것이다. 더우기, 코어체 102는 코어체 101과 마찬가지로, 절삭에 의하여 형성한 코어체를 표시한 것이며, 코어체의 각 단부에는 코어체상에 배치된 열수축튜브의 축방향의 편차를 방지하기 위한 테두리부를 설치하고 있다.

먼저, 타입 A의 제조공정을 설명한다.

중공축 10a와 축 10b 및 열수축튜브 11을 서로 끼워넣어 도면에서 ②로 표시된 상태를 제조한다. 중공축 10a와 축 10b 및 열수축튜브 11을 미리 적절한 치수로 절단하고, 다음에 이상태에서 열풍을 불어넣어 가열한다. 그 다음에 열수축튜브는 수축하여 축 10a에 밀착하고, 이로써, 코어체 10은 열수축튜브에 의하여 피복되어 소경롤러 12를 구성한다.

타입 B와 타입 C에 대하여도, 마찬가지로 코어체 101, 102상에 열수축튜브를 배치하여 롤러 13과 롤러 14를 제조한다.

이와같이, 본 발명에 따른 제1의 실시예는 코어체상에 열수축튜브를 배치한 후에, 가열하면 열수축튜브가 수축하여 코어체를 피복하는 방식으로 롤러를 제조하는 롤러의 제조방법이다.

본 발명에 따르면, 열수축튜브를 코어체상에 배치한 후에 가열하여서 수축하게 하므로, 탄성체튜브가 코어체에 압입될 필요가 없고 제조시에 코어체에 가볍게 삽입할 수가 있고, 이로써 제조공정을 용이하게 할 수가 있다.

더우기, 얇게 형성된 열수축관과 외경이 작은 코어체를 사용함으로서 롤러의 소형화를 달성할 수가 있다.

더우기, 제조시에, 길게 형성되는 코어체상에 열수축튜브를 배치하고, 코어체와 그 튜브를 필요한 만큼의 치수로 절단할 수가 있어, 열수축튜브를 짧은 코어체상에 각각 배치한 것보다 제조공정을 용이하게 할 수가 있다.

다음에, 본 발명에 따른 제2의 실시예를 설명한다. 제1의 실시예를 참조하여 설명한 것과 유사한 제2의 실시예의 특징에 대한 설명은 생략하고 제1의 실시예의 것과 다른 특징만을 설명한다.

본 발명에 따른 제2의 실시예는 코어체의 외경보다 작은 내경으로 형성된 탄성체튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시키고, 이를 코어체에 배치한 후에 건조시켜서 코어체에 피복하는 롤러의 제조방법을 제공하고 있다.

본 실시예에서는, 탄성체튜브로서 실리콘고무 튜브를 사용하고 있다.

도7은 제2의 실시예에 따른 제조공정을 설명하는 도이다.

탄성체 튜브(실리콘 고무튜부) 111는 실리콘고무 튜브를 벤젠에 침적시켜서 팽창되게 한다. 제1의 실시예와 마찬가지로, 이렇게 팽창된 실리콘고무 튜브 111를 코어체상에 배치한 후, 실리콘고무 튜브와 코어체를 건조기에 넣어 건조시킨다. 이에 의하여 각 타입의 제조공정에서 소경롤러 12, 13, 14가 제조된다.

본 발명에 따르면, 코어체의 외경보다 작은 내경으로 형성된 튜브로서도, 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시킴으로써 용이하게 코어체에 피복시키는 것이 가능하게 된다. 또한, 이때 코어체에 프라이머처리를 행하므로써, 튜브와 코어체와의 밀착성을 향상시킬 수 있다. 또한, 프라이머처리를 행하는 대신에 접착제를 도포하여도 좋다.

본 실시예에서는 실리콘고무 튜브를 벤젠에 침적하여 팽창시키는 방법을 설명하였으나, 실리콘고무는 알코올이나 아세톤에 대해서는 10∼15%정도의 순으로, 가솔린, 벤젠, 및 톨루엔과 같은 무극성 유기화합물에 대해서는 약100∼200%정도의 순으로 팽창성을 나타내는 것이 알려져 있기 때문에, 실리콘고무 튜브를 벤젠이외의 다른 유기화합물에 침적하여서 팽창시킬 수도 있다. 실리콘고무는 이와같은 유기화합물에 대해서는 팽창하기만 하고, 용해되거나 열화되지 않기 때문에, 코어체에 피착한 후에 건조시키는 것으로 튜브는 수축하고 코어체에 밀착한 상태로 된다.

더우기, 제1의 실시예와 같이, 길게 형성된 코어체에 탄성체 튜브를 피복한 후, 필요한 길이로 절단함으로써 제조공정을 용이하게 할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제3의 실시예를 설명한다. 상기 제1의 실시예와 공통된 내용은 편의상 설명을 생략하고 상이한 점만을 설명한다. 본 발명의 제3의 실시예에서는 코어체에 고무소재를 도장 또는 코팅하는 것으로써 탄성막을 피복하는 롤러의 제조방법에 관한 것이다. 코어체의 구성은 상기 제1의 실시예 및 제2의 실시예와 관련하여 설명된 것과 마찬가지이고, 코어체에 통상적으로 공지된 수단에 의하여 도장 또는 코팅을 행한다.

본 발명에 따르면, 얇은 탄성막을 코어체에 피복하는 것이 가능하다. 또한, 제1의 실시예와 마찬가지로, 길게 형성된 코어체에 탄성막을 피복시킨 후에 필요한 길이로 절단함으로써 제조공정을 용이하게 할 수 있다.

더우기, 열수축튜브를 사용하는 경우, 또는 석유 또는 유기용매로 팽창시키는 경우보다 제조공정수를 단축할 수 있으며, 도장 또는 코팅처리를 자동화함으로써 제조비용을 절감할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제4의 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명의 제4의 실시예는 코어체의 외주면에 고무형의 소재를 삽입성형함으로써 롤러를 제조하는 롤러의 제조방법을 제공한다. 본 실시예에서 사용되는 코어체의 구성은 상기 제1의 실시예 및 제2의 실시예에 관하여 설명된 것과 동일하다.

본 발명에 따르면, 2색성형에 비하여 금형의 구조를 용이하게 할 수 있어,금형비용을 저렴하게 할 수 있다.

더우기, 코어체로서 금속축을 사용할 수 있기 때문에, 코어체를 얇게 형성할 수 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 압축성형보다 높은 정확도로 얇은 탄성막을 형성할 수 있다. 또한, 성형공정을 자동화함으로써 제조비용을 절감할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제5의 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명에 따른 제5의 실시예는 금속축에 그 금속축의 외경보다 큰 내경으로 형성된 중공축을 헐겁게 삽입함으로써 롤러를 제조하는 롤러의 제조방법을 제공한다. 코어체의 구성은 상기 제1의 실시예 및 제2의 실시예에서 타입A에 관하여 설명된 것과 동일하다. 코어체 10은, 축 10a에 축10b를 헐겁게 삽입하여 구성된다.

본 발명에 따르면, 축에 탄성막을 피복하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수 있다. 또한, 탄성막을 축에 설치하지 않으므로, 수정막전사구의 사용시에, 지면에 헤드를 압압할 때 발생하는 압압력을 집중함으로써 지면에 대한 전사막의 밀착성이 용이하다는 효과를 얻을 수 있다.

다음에, 본 발명에 따른 제6의 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명의 제6의 실시예는 2색압출성형에 의하여 코어체와 탄성부를 동시에 형성하므로써 롤러를 제조하는 롤러의 제조방법을 제공한다.

도 8은 제6의 실시예에 의하여 제조된 롤러 15의 단면구성을 도시하고 있다. 본 실시예에 따르면, 도면에서 명백한 바와 같이, 코어체 15a와 탄성부 15b를 동시에 제조할 수가 있다.

2색성형은 더블모드(double mode)성형 또는 다색성형으로 명명되는 성형방법이며, 2색 또는 2종류의 수지를 사용하여 일체의 제품을 만드는 성형방법으로써, 성형작업은 2조의 사출장치를 구비한 전용의 장치로 행하여 진다.

도 9에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따르면, 코어체를 길게 연속형성한 후 필요한 길이로 절단함으로써 롤러를 용이하게 제조할 수 있고, 제조비용의 절감면에서 유효하다. 이는 상기 제1의 실시예와 동일하다.

더우기, 중심축에 금속 축을 사용하여 고강도를 확보할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제7의 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명의 제7의 실시예는 수지 또는 금속소재를 절삭하여 이루어지는 롤러의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따르면, 축에 탄성막을 도포하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 수정막전사구의 사용시, 지면에 헤드를 압압할때 발생하는 압압력을 한점으로 집중함으로써 지면에 대한 전사막이 밀착성이 용이하다는 효과를 얻을 수 있는 전사헤드용 소경롤러를 제조할 수 있다.

더우기, 본 발명의 동일 양상에 따르면, 축에 대하여 경질수지 또는 금속을 사용함으로써 고강도를 확보할 수 있다.

본 발명은 이상 설명한 바와 같은 형태로 실시되고, 다음과 같은 효과를 갖는다.

본 발명에 따르면, 코어체상에 열수축튜브를 배치한 후, 가열하므로써 열수축튜브를 수축시켜서 코어체를 피복하므로, 코어체에 탄성튜브를 강제적으로 압입할 필요없이 가볍게 압입할 수가 있어, 제조작업이 용이하게 된다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 미리 프라이머처리를 하거나 접착제를 도포함으로써 열수축튜브와 코어체사이의 밀착성을 향상시킬 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 얇게 형성되는 열수출튜브를 얇은 코어체상에 배치하여 열수축튜브에 의하여 코어체를 피복하게 함으로써 롤러의 소형화를 달성할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 열수축튜브를 피복한 후에 길게 형성되는 코어체를 적절한 치수로 절단함으로써 제조공정을 용이하게 할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 코어체의 양단에 열수축튜브의 횡방향의 편차를 방지하는 테두리부를 설치함으로써 열수축튜브는 제조시 및 사용시에 횡방향으로 벗어나는 것을 방지할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 코어체의 외경보다 작은 내경을 갖도록 튜브를 형성하더라도, 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시킴으로써 용이하게 코어체에 배치할 수가 있다. 이는 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하는 결과로서 튜브의 내경을 코어체의 외경보다 크게 하는 경우에서는 실제 들어맞는다. 더우기, 튜브의 내경을 코어체의 외경보다 작게 하는 경우라도, 석유 또는 유기용매가 윤활제로서 작용하므로 튜브를 코어체상에 배치하는 일은 어렵지 않다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 미리 프라이머처리를 하거나 접착제를도포함으로써 튜브와 코어체와의 밀착성을 향상시킬 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 길게 형성된 코어체에 고무 또는 실리콘고무 튜브를 피복한 후에 적절한 치수를 절단함으로써 제조작업을 용이하게 할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 고무튜브에 의하여 코어체를 피복하도록 얇은 코어체상에 얇게 형성되어 있는 고무튜브를 배치함으로써 롤러의 소형화를 달성할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 코어체의 양단에 테두리부를 설치함으로써 제조시 또는 사용시에 코어체에 관계하는 고무 또는 실리콘고무의 횡방향으로의 편차를 방지할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 코어체상에 얇은 탄성코팅을 형성함으로써 소경코어체를 형성할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 열수축튜브를 사용하는 경우 또는 석유 또는 유기용매에 의하여 팽창시킨 튜브를 사용하는 경우보다 제조공정수를 더 단축시킬 수가 있고, 도장 및 코팅작업을 자동화함으로써 그 제조비용도 절감할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 이색사출성형과 비교하여 금형의 구조를 간소화시킬 수 있어 금형비용을 절감할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 금속제 축을 사용하므로, 코어체를 얇게 할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 압축성형보다 높은 정확도로 얇은 탄성막을 형성할 수가 있다. 더우기, 본 발명에 따르면, 성형작업을 자동화함으로써 제조비용을절감할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 그 축에 탄성막을 피복하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 축에 탄성막을 형성하지 않으므로, 수정막전사구를 사용할 때에, 지면에 전사헤드를 압압할 때 발생된 전사헤드의 압압력이 한점에 집중하고, 수정막전사구의 구성에 의하여 지면에 전사막의 밀착성을 용이하게 할 수가 있는 이점을 갖는 전사헤드용 소경롤러를 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 경질수지 또는 금속을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 길게 연속하여 코어체와 탄성부를 형성하고나서 이를 필요한 길이만큼 절단함으로써 소경롤러를 용이하게 제조할 수가 있다. 이와같이, 본 발명은 제조비용을 절감하는 데 있어 유용하다.

더우기, 본 발명에 따르면, 코어체에 금속제 축을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

본 발명에 따르면, 그 축에 탄성막을 피복하지 않으므로, 롤러의 외형을 작게 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 탄성막을 형성하지 않으므로, 수정막전사구를 사용할 때에, 지면에 전사헤드를 압압할 때 발생된 전사헤드의 압압력이 한점에 집중하고, 수정막전사구의 구성에 의하여 지면에 전사막의 밀착성을 용이하게 할 수가 있는 전사헤드용 소경롤러를 제조할 수가 있다.

더우기, 본 발명에 따르면, 그 축에 경질수지 또는 금속을 사용함으로써 고강도를 확보할 수가 있다.

Claims (10)

1. 동력전달수단에 의하여 서로 연동하도록 된 공급릴과 권취릴을 케이스내에 배치하여, 상기 공급릴로부터 취출되는 수정막전사테이프를 상기 케이스에서 돌출하는 전사헤드로 지면에 압압하면서 이동시키고, 상기 권취릴에 의하여 막이 전사되는 테이프로서 수정막전사테이프를 권취하도록 하는 수정막전사구에 있어서,

   상기 전사헤드는 상기 케이스에 돌설한 지지대와, 지지대의 측부편사이에 회동가능케 연장되어 설치되어 있고 외경이 1∼3mm인 전사롤러로 구성되어 있고, 그 전사헤드의 전사롤러에는 전사롤러의 외주면층을 구성하는 탄성부재가 설치되어 있어 그 탄성부재의 축선방향의 중간부에 상기 수정막전사테이프를 압접한 구성으로 한 것을 특징으로 하는 수정막전사구.
2. 열수축튜브를 코어체상에 배치하고나서 그 코어체를 가열하여 수축시켜서 코어체를 피복하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 코어체의 양단에 상기 열수축튜브의 축방향의 편차를 방지하는 테두리부를 설치하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
4. 코어체의 외경보다 작은 내경을 갖도록 형성된 고무 또는 실리콘고무 튜브를 석유 또는 유기용매에 침적하여 팽창시키고, 이를 코어체상에 배치한 후에, 건조하고나서 그 튜브를 수축하여 코어체를 피복하는 단계에 의하여 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 코어체의 양단에 상기 고무 또는 실리콘고무 튜브의 축방향의 편차를 방지하는 테두리부를 설치하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제공방법.
6. 코어체상에 도장 또는 코팅에 의하여 탄성코팅을 형성함으로써 소경코어체를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
7. 코어체의 외주면상에 고무형 소재를 삽입성형(insert molding)에 의하여 형성함으로써 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
8. 적절한 길이로 절단한 소경축에 그 축의 외경보다 큰 내경을 갖도록 형성된 중공축을 헐겁게 배치하여 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
9. 이색압출성형에 의하여 코어체와 탄성부를 동시에 형성한 후, 적절한 치수로 절단하여 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.
10. 수지 또는 금속소재를 절삭하여 소경롤러를 제조하는 것을 특징으로 하는 수정막전사구의 전사헤드용 소경롤러의 제조방법.