KR20090010952A

KR20090010952A - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리

Info

Publication number: KR20090010952A
Application number: KR1020087024790A
Authority: KR
Inventors: 지로 미야이
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2006-05-12
Filing date: 2007-05-11
Publication date: 2009-01-30
Anticipated expiration: 2027-05-11
Also published as: JP6223292B2; US20140178651A1; JP2014037347A; KR101408392B1; WO2007132777A1; US20090294212A1; US8033360B2; US20110094825A1; JP2017210405A; BRPI0711462A2; EP3828150A1; CN101443287A; JP2016164119A; US20120003428A1; CA2646038C; JPWO2007132777A1; RU2008148968A; US9427932B2; US8695756B2; CN102515572A

Abstract

본 발명은 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 계기 표시를 동시에 시인할 수 있는 헤드 업 디스플레이 등에 특히 바람직하게 사용되는 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 적어도 1 쌍의 보호층과, 상기 1 쌍의 보호층에 사이에 끼워진 차음층으로 이루어지고, 단면 형상이 쐐기형이고, 단면의 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 0.7mrad, 최대 두께가 2000㎛ 이하, 최소 두께가 400㎛ 이상인 합판 유리용 중간막으로서, 상기 차음층의 최소 두께가 20㎛ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

합판 유리용 중간막, 합판 유리

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{INTERMEDIATE FILM FOR LAMINATED GLASS AND LAMINATED GLASS}

본 발명은 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 계기 표시를 동시에 시인할 수 있는 헤드 업 디스플레이 등에 특히 바람직하게 사용되는 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 관한 것이다.

자동차, 항공기 등의 전면에는 이른바 프론트 유리로서, 통상적으로 2 장의 대향하는 판상의 유리와, 그 사이에 끼워진 합판 유리용 중간막으로 구성된 합판 유리가 사용되고 있다.

최근, 안전성 향상의 견지에서, 예를 들어, 자동차용의 프론트 유리에 대해, 이 프론트 유리와 동일한 시야 내에, 자동차 주행 데이터인 속도 정보 등의 계기 표시를 헤드 업 디스플레이 (HUD) 로서 표시시키고자 하는 요망이 높아지고 있다.

HUD 의 기구로는 지금까지 여러 형태의 것이 개발되고 있다. 예를 들어, HUD 표시부가 프론트 유리 표면에는 없고, 컨트롤 유닛으로부터 송신되는 속도 정보 등을 인스트루멘탈 패널의 표시 유닛으로부터 프론트 유리에 반사시킴으로써 운전자에게 프론트 유리와 동일한 위치 (즉, 동일 시야 내) 에서 시인시키는 형태의 것이 있다. 이와 같은 형태의 것에서는 프론트 유리를 구성하는 합판 유리가 2 장의 평행하는 유리로 구성되어 있기 때문에, 운전자의 시야에 비치는 계기 표시가 이중으로 보인다는 결점이 있었다.

이와 같은 문제에 대해, 특허 문헌 1 에는 소정의 쐐기각을 갖는 쐐기형의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리가 개시되어 있다.

이와 같은 합판 유리는 쐐기각을 조정함으로써, 일방의 유리에 의해 반사되는 계기 표시와, 타방의 유리에 의해 반사되는 계기 표시를 운전자의 시야에서 1 점으로 묶는 것이 가능해져, 계기 표시가 이중으로 보인다는 종래의 문제를 해결할 수 있음과 함께, 운전자의 시야를 방해하는 경우가 없다.

따라서, 이와 같은 합판 유리는 특히 차음성이 떨어진다는 문제가 있었다.

특허 문헌 1 : 일본 공표특허공보 평4-502525호

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

본 발명은 상기 현 상황을 감안하여, 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 계기 표시를 동시에 시인할 수 있는 헤드 업 디스플레이 등에 특히 바람직하게 사용되는 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위한 수단

본 발명은 적어도 1 쌍의 보호층과, 상기 1 쌍의 보호층에 사이에 끼워진 차음층으로 이루어지고, 단면 형상이 쐐기형이고, 단면의 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 0.7mrad, 최대 두께가 2000㎛ 이하, 최소 두께가 400㎛ 이상인 합판 유리용 중간막으로서, 상기 차음층의 최소 두께가 20㎛ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은 쐐기형의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리의 차음성이 떨어지는 원인에 대해 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막이 쐐기각을 가지므로, 쐐기각을 형성하는 단 (端) 의 두께가 타방의 단에 비해 극단적으로 얇아지고, 얇은 부분으로부터 소리의 진동이 차 내에 전해지기 때문이라는 것을 알아내었다. 또한, 합판 유리용 중간막 중, 쐐기각을 형성하는 단의 두께를 소리의 진동이 전해지지 않을 정도로 두껍게 한 것 만으로는 운전자의 시야에 비치는 계기 표시가 이중으로 보인다는 문제를 해결할 수 없다는 것도 알아내었다. 그래서, 더욱 예의 검토한 결과, 일정한 두께의 차음층과 보호층을 가지고, 일정한 범위의 쐐기각과 특정 형상을 갖는 합판 유리용 중간막은 경량화나 비용 등의 문제를 극복하면서, 충분한 차음성, 내관통성을 가지고, 또한, 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 속도 표시 등을 동시에 시인할 수 있고, 헤드 업 디스플레이에 바람직하게 사용할 수 있다는 것을 알아내었다. 이와 같이 하여, 본 발명을 완성시키 기에 이르렀다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은 적어도 1 쌍의 보호층과, 상기 1 쌍의 보호층에 사이에 끼워진 차음층으로 이루어진다.

상기 차음층의 최소 두께의 하한은 20㎛ 이다. 20㎛ 미만이면, 충분한 차음 성능이 얻어지지 않는다. 바람직한 하한은 30㎛, 보다 바람직한 하한은 40㎛ 이다. 또한, 바람직한 상한은 300㎛, 보다 바람직한 상한은 200㎛ 이다.

차음층은 두꺼워지면 질수록 높은 차음 성능이 얻어진다. 상기 차음층의 단면 형상은 성형면에서의 용이함 등을 고려하여 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 차음층이 쐐기형인 경우에는 합판 유리 중에 기포가 발생되지 않는 우수한 탈기 성능을 갖는다.

또한, 본 명세서에 있어서, 쐐기형이란, 「일단이 넓고 타단을 향함에 따라 좁아지는 형상」을 의미한다. 구체적인 형상으로서, 사다리꼴이나 삼각형을 들 수 있다.

또한, 차음층은 일부에 착색대를 가지고 있어도 된다.

상기 착색대는 예를 들어, 상기 차음층을 압출 성형할 때에, 착색제를 배합한 폴리비닐아세탈 수지 등을 층 내에 삽입하여 압출 성형함으로써 얻을 수 있다.

상기 차음층으로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 가소제와 폴리비닐아세탈 수지를 사용하여 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 1염기성 유기산에스테르, 다염기성 유기산에스테르 등의 유기 가소제 ; 유기 인산에스테르, 유기 아인산에스테르 등의 유기 인산에스테르 가소제 등을 들 수 있다.

상기 1염기성 유기산에스테르 가소제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등의 글리콜과, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실 산, 펠라르곤산(n-노닐산), 데실산 등의 1염기성 유기산과의 반응에 의해 얻어진 글리콜에스테르를 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜-디카프로에이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부타노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 등의 트리에틸렌글리콜에스테르가 바람직하다.

상기 다염기성 유기산에스테르 가소제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 탄소수 4 ∼ 8 의 직사슬형 또는 분지상 알코올과, 아디프산, 세바스산, 아젤라인산 등의 다염기성 유기산의 반응에 의해 얻어지는 에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트가 바람직하다.

상기 유기 인산에스테르 가소제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.

상기 가소제 중에서도, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 가 특히 바람직하게 사용된다.

상기 차음층에 있어서의 상기 가소제의 함유량으로는 특별히 한정되지 않지만, 다량의 가소제를 함유시킴으로써 수지층을 연화시켜 음에 의한 진동을 흡수시키고, 보다 높은 차음성을 갖게 할 수 있는 점에서, 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해 바람직한 하한은 40 중량부, 바람직한 상한은 80 중량부이다. 40 중량부 미만이면, 5000Hz 정도의 음역 음의 차음성이 불충분해지는 경우가 있고, 80 중량부를 초과하면, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성이 저하되어, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형이 커지거나 하는 경우가 있다. 보다 바람직한 하한은 50 중량부, 보다 바람직한 상한은 70 중량부이다.

상기 폴리비닐아세탈 수지로는 특별히 한정되지 않지만, 상기 차음층은 상기 서술한 바와 같이 다량의 가소제를 함유시키기 위해, 다량의 가소제에 대해서도 친화성이 높은 것이 바람직하다. 특히, 아세탈기의 탄소수가 4 ∼ 5 이고, 또한, 아세틸화도가 4 ∼ 30 몰% 인 폴리비닐아세탈 수지나, 아세탈기의 탄소수가 6 ∼ 10 인 폴리비닐아세탈 수지나, 아세탈화도가 70 ∼ 85 몰% 인 폴리비닐아세탈 수지가 바람직하게 사용된다.

상기 폴리비닐아세탈 수지는 폴리비닐알코올을 알데히드로아세탈화함으로써 얻어지고, 통상적으로 주쇄인 에틸렌 사슬에 대해 아세탈기와 아세틸기와 수산기를 측쇄로서 갖는다.

상기 폴리비닐아세탈 수지의 제조 원료인 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 200 미만이면, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 떨어지는 경우가 있고, 5000 을 초과하면, 승용차의 프론트 유리로서 사용하기에는 강도가 너무 높아지는 경우가 있다. 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이며, 더욱 바람직한 하한은 1000, 더욱 바람직한 상한은 3500 이다.

상기 아세탈기의 탄소수가 4 ∼ 5 인 폴리비닐아세탈 수지를 조제하는 데에 사용되는 탄소수 4 ∼ 5 의 알데히드로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, 배럴알데히드 등을 들 수 있다. 이들 알데히드는 단독으로 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드가 바람직하다. 특히, n-부틸알데히드를 사용하는 것이 바람직하다. n-부틸알데히드를 사용함에 따라, 각 층간의 접착 강도가 보다 강해진다. 또한, 사용되고 있는 폴리비닐부티랄 수지와 동일한 방법으로 수지를 합성할 수 있다.

상기 아세탈기의 탄소수가 4 ∼ 5 인 폴리비닐아세탈 수지에 있어서는 아세틸화도의 바람직한 하한은 4 몰%, 바람직한 상한은 30 몰% 이다. 4 몰% 미만이면, 차음 성능이 충분히 발휘되지 않는 경우가 있고, 30 몰% 를 초과하면, 알데히드의 반응률이 현저하게 저하되는 경우가 있다. 보다 바람직한 하한은 8 몰%, 보다 바람직한 상한은 24 몰% 이고, 더욱 바람직한 하한은 10 몰% 이다.

또한, 아세틸화도란, 아세틸기가 결합되어 있는 에틸렌기 양의 평균치를, 주쇄의 전체 에틸렌기 양으로 나누어 구한 몰 분율이다.

상기 아세탈기의 탄소수가 4 ∼ 5 인 폴리비닐아세탈 수지에 있어서는 아세탈화도의 바람직한 하한은 40 몰%, 바람직한 상한은 69 몰% 이다. 40 몰% 미만이면, 가소제와의 상용성이 나빠져, 차음 성능을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제의 첨가가 불가능한 경우가 있다. 또한, 아세탈화도가 69 몰% 를 초과하는 폴리비닐아세탈 수지는 제조 효율이 낮고 고가이다. 보다 바람직한 하한은 50 몰%, 보다 바람직한 상한은 68 몰% 이다.

상기 아세탈기의 탄소수가 4 ∼ 5 인 폴리비닐아세탈 수지에 있어서는 폴리비닐알코올을 탄소수 4 의 알데히드 또는 탄소수 5 의 알데히드로 아세탈화하여 얻어진 2 종 이상의 폴리비닐아세탈 수지의 혼합물을 사용해도 된다. 또한, 탄소수 4 ∼ 5 의 알데히드 이외의 알데히드를 30 중량% 를 초과하지 않는 범위에서 함유하는 알데히드 혼합물로 아세탈화하여 얻어진 폴리비닐아세탈 수지를 사용해도 된다.

상기 아세탈기의 탄소수가 6 ∼ 10 의 폴리비닐아세탈 수지를 조제하는 데 사용되는 탄소수 6 ∼ 10 의 알데히드로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-헥실알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헵틸알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 벤즈알데히드, 신남알데히드 등의 지방족, 방향족 또는 지방환족의 알데히드를 들 수 있다. 이들 알데히드는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다. 그 중에서도, 탄소수 6 ∼ 8 의 알데히드를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 알데히드의 탄소수가 10 을 초과하면, 얻어진 폴리비닐아세탈의 강성이 낮고, 또한, 차음성이 떨어지는 경우가 있다.

상기 아세탈화도가 70 ∼ 85 몰% 의 폴리비닐아세탈 수지에 있어서는 아세탈화도의 바람직한 하한은 70 몰%, 바람직한 상한은 85 몰% 이다. 70 몰% 미만이면, 차음 성능이 충분히 발휘되지 않는 경우가 있고, 85 몰% 를 초과하면, 폴리비닐아세탈 수지를 조제할 때에 사용하는 알데히드의 반응률이 현저하게 저하되는 경우가 있다. 보다 바람직한 하한은 72 몰%, 보다 바람직한 상한은 82 몰% 이다. 또한, 아세탈화도란, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기 양의 평균치를, 주쇄의 전체 에틸렌기 양으로 나누어 구한 몰 분율이다.

상기 폴리비닐아세탈 수지의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리비닐알코올을 열수에 용해하고, 얻어진 폴리비닐알코올 수용액을 소정 온도로 유지한 후, 이것에 상기 알데히드와 촉매를 첨가하여 아세탈화 반응을 진행시키고, 그 후, 반응액을 소정 온도로 고온 유지한 후에 중화, 수세, 건조의 제(諸) 공정을 거쳐 수지 분말을 얻는 방법 등을 들 수 있다.

상기 차음층은 한 쌍의 보호층에 의해 사이에 끼워져 있다.

상기 보호층은 차음층에 함유되는 다량의 가소제가 블리드 아웃하여, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지한다. 또한, 얻어지는 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다. 또한, 합판 유리용 중간막 전체로서의 형상을 쐐기형으로 조정하는 역할도 갖는다.

상기 보호층의 두께로는 합판 유리용 중간막 전체로서 후술하는 바와 같은 범위의 두께가 되도록 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다.

또한, 상기 1 쌍의 보호층의 단면 형상은 쐐기형이나, 쐐기형과 직사각형과의 조합인 것이 바람직하다.

상기 보호층으로는 특별히 한정되지 않지만, 가소제를 함유하는 폴리비닐아세탈 수지인 것이 바람직하다.

상기 보호층에 사용되는 폴리비닐아세탈 수지로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 아세틸화도가 3 몰% 이하, 아세탈기의 탄소수가 3 ∼ 4, 아세탈화도가 60 ∼ 70 몰% 의 폴리비닐아세탈 수지 등을 들 수 있다.

상기 보호층에 사용되는 상기 가소제로는 특별히 한정되지 않고, 상기 차음층에 사용되는 가소제와 동일한 가소제를 사용할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 상기 가소제의 함유량으로는 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해 바람직한 하한은 25 중량부, 바람직한 상한은 55 중량부이다. 25 중량부 미만이면, 유리와의 접착성이 부족한 경우가 있다. 또한, 55 중량부를 초과하면, 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성이 저하되는 경우가 있다. 또한, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형이 커지거나 하는 경우가 있다. 보다 바람직한 하한은 30 중량부, 보다 바람직한 상한은 50 중량부이다.

또한, 상기 보호층은 일부에 착색대를 가지고 있어도 된다.

상기 착색대는 예를 들어, 상기 보호층을 압출 성형할 때에, 착색제를 배합한 폴리비닐아세탈 수지 등을 층 내에 삽입하여 압출 성형함으로써 얻을 수 있다.

또한, 제법 상의 편리성이나, 형상을 조정하는 목적에서, 상기 1 쌍의 보호층 중 적어도 1 층에 형상 보조층이 적층되어 있어도 된다.

상기 형상 보조층은 특별히 한정되지 않고, 상기 보호층과 동일한 수지를 사용할 수 있다.

또한, 상기 형상 보조층의 두께는 얻어지는 합판 유리용 중간막의 막 두께, 쐐기각 등이 후술하는 범위가 되도록 조정하면 된다.

상기 차음층, 보호층 및/또는 형상 보조층은 추가로 필요에 따라, 자외선 흡수제, 접착력 조정제, 광 안정제, 계면 활성제, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 착색제 등의 종래 공지된 첨가제를 함유하고 있어도 된다.

또한, 상기 차음층, 보호층 및/또는 형상 보조층은 차열제를 함유하는 것이 바람직하다.

차열제가 적어도 어느 한 층에 함유되는 합판 유리용 중간막은 우수한 차열성을 갖는다.

상기 차열제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 주석 도프 산화인듐, 안티몬 도프 산화주석, 6 붕화 란탄 등의 무기 차열제, 금 착물 화합물, 프탈로시아닌 금속 착물 등의 유기 차열제 등을 들 수 있다.

적어도 상기 보호층과 차음층으로 이루어지는 본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면도로는 구체적으로는 도 1 ∼ 4 의 모식도로 나타내는 바와 같은 것을 들 수 있다.

도 1 에 나타나는 합판 유리용 중간막은 단면 형상이 쐐기형인 보호층 (1) 에 의해, 단면 형상이 직사각형인 차음층 (2) 이 사이에 끼여서 이루어지는 것이다.

도 2 에 나타나는 합판 유리용 중간막은 단면 형상이 쐐기형인 보호층 (1) 에 의해, 단면 형상이 쐐기형인 차음층 (2) 이 사이에 끼여서 이루어지는 것이다.

도 3 에 나타나는 합판 유리용 중간막은 단면 형상이 쐐기형인 보호층 (1) 과, 단면 형상이 직사각형인 보호층 (1) 에 의해, 단면 형상이 직사각형인 차음층 (2) 이 사이에 끼여서 이루어지는 것이다.

도 4 에 나타나는 합판 유리용 중간막은 단면 형상이 직사각형인 보호층 (1) 에 의해, 단면 형상이 직사각형인 차음층 (2) 이 사이에 끼워지고, 추가로, 일방의 보호층의 표면에 단면 형상이 쐐기형인 형상 보조층 (3) 이 적층되어 이루어지는 것이다.

그 중에서도, 합판 유리를 제작했을 때에, 기포가 발생하지 않는 우수한 탈기 성능을 갖는 점에서, 도 2 에 나타나는 합판 유리용 중간막이 바람직하다.

적어도 상기 보호층과 차음층으로 이루어지는 본 발명의 합판 유리용 중간막은 그 합판 유리용 중간막의 단면 쐐기각 (θ) 은 하한이 0.1mrad, 상한이 0.7mrad이다.

또한, 합판 유리용 중간막의 단면 쐐기각 (θ) 이란, 도 1 ∼ 도 4 의 파선으로 나타내는 바와 같이, 단면도 중 2 변을 연장하여 교차시킴으로써 형성되는 예각으로 한다.

쐐기각 (θ) 이 0.1mrad 미만이면, 컨트롤 유닛으로부터 송신되는 속도 정보 등의 계기 표시가 이중으로 보이기 때문에 잘 표시할 수 없고, 0.7mrad 를 초과하면, 운전자의 시야에 비치는 계기 표시가 이중으로 보인다. 바람직한 하한은 0.2mrad, 바람직한 상한은 0.6mrad 이다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은 최대 두께의 상한이 2000㎛ 이다. 또한, 최대 두께란, 도 1 중의 4 로 나타나는 부위이다.

최대 두께가 2000㎛ 를 초과하면, 두께가 두껍기 때문에 프론트 유리를 차체에 장착하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 바람직한 상한은 1500㎛ 이다.

또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막은 최소 두께의 하한은 400㎛ 이다. 또한, 최소 두께란, 도 1 중의 5 로 나타나는 부위이다.

최소 두께가 400㎛ 미만이면, 충분한 차음 성능이 얻어지지 않고, 또한, 충격에 대한 내관통성이 약해진다. 바람직한 하한은 500㎛ 이다.

상기 차음층, 보호층 및 형상 보조층을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 가소제와, 필요에 따라 배합하는 첨가제를 폴리비닐아세탈 수지에 첨가하고 혼련하여 성형하는 방법 등을 들 수 있다. 상기 혼련 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 압출기, 플라스트게라프, 니더, 밴버리 믹서, 캘린더 롤 등을 사용하는 방법을 들 수 있다. 그 중에서도, 연속적인 생산에 적합하다는 점에서, 압출기를 사용하는 방법이 바람직하다.

적어도 상기 보호층과 차음층으로 이루어지는 본 발명의 합판 유리용 중간막의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 보호층과 차음층을 제조하여 열 라미네이트하는 방법이나, 보호층과 차음층을 공압출에 의해 성형하는 방법이나, 보호층과 차음층을 공압출에 의해 성형하고, 추가로 적어도 1 층의 보호층의 표면에 형상 보조층을 적층하여, 열 라미네이트하는 방법 등을 들 수 있다.

적어도 상기 차음층과 보호층의 형상을 조합하여, 합판 유리용 중간막의 단면 형상을 쐐기형으로 함으로써, 차음 성능을 가짐과 함께, 컨트롤 유닛으로부터 송신되는 속도 정보 등을 인스트루멘탈 패널의 표시 유닛 프론트 유리에 비출 수 있기 때문에, 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 속도 표시 등을 동시에 시인할 수 있고, 헤드 업 디스플레이로서 바람직하게 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.

본 발명의 합판 유리는 적어도 1 쌍의 유리 사이에 본 발명의 합판 유리용 중간막이 사이에 끼워진 것이다.

상기 유리로는 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 투명 판유리 등을 사용할 수 있다. 또한, 무기 유리 대신에 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트 등의 유기 유리를 사용해도 된다.

본 발명의 합판 유리를 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 방법을 사용할 수 있다.

또한, 합판 유리 제작의 용이함으로부터, 1 쌍의 유리 사이에 끼워지는 합판 유리용 중간막은 1 장인 것이 바람직하지만, 성능면 등의 안정성에서, 복수 장의 합판 유리용 중간막을 1 쌍의 유리 사이에 끼워 합판 유리를 제작해도 된다.

발명의 효과

본 발명에 의하면, 운전자가 시선을 내리지 않고 전방 시야와 계기 표시를 동시에 시인할 수 있는 헤드 업 디스플레이 등에 특히 바람직하게 사용되는 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공할 수 있다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

(1) 차음층의 제작

아세틸화도가 12 몰%, 아세탈기의 탄소수가 4, 아세탈화도가 65 몰% 인 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 65 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련한 후, 압출 성형을 실시함으로써 차음층을 얻었다. 또한, 차음층의 두께는 표 1 에 나타내는 바와 같다.

(2) 보호층의 제작

아세틸화도가 1 몰%, 아세탈기의 탄소수가 4, 아세탈화도가 68 몰% 의 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 38 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련한 후, 압출 성형을 실시함으로써 보호층을 얻었다.

(3) 합판 유리용 중간막의 제작

얻어진 차음층을 1 쌍의 보호층에 끼우고, 열 라미네이트함으로써, 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제작하였다. 또한, 합판 유리용 중간막의 두께, 단면의 쐐기각은 표 1 에 나타내는 바와 같다. 또한, 단면 형상은 도 2 와 같이 되었다.

(실시예 2)

아세틸화도가 1 몰%, 아세탈기의 탄소수가 6, 아세탈화도가 65 몰% 인 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 65 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련한 후, 압출 성형을 실 시함으로써 차음층을 얻었다. 또한, 차음층의 두께는 표 1 에 나타내는 바와 같다.

이하, 실시예 1 과 동일하게 하여 보호층을 제작하고, 합판 유리용 중간막을 제작하였다. 또한, 합판 유리용 중간막의 두께, 단면의 쐐기각은 표 1 에 나타내는 바와 같다. 또한, 단면 형상은 도 2 와 같이 되었다.

(실시예 3)

아세틸화도가 1 몰%, 아세탈기의 탄소수가 4, 아세탈화도가 78 몰% 인 폴리비닐아세탈 수지 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 63 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련한 후, 압출 성형을 실시함으로써 차음층을 얻었다. 또한, 차음층의 두께는 표 1 에 나타내는 바와 같다.

(비교예 1)

(비교예 2)

(비교예 3)

이하, 실시예 1 과 동일하게 하여 보호층을 제작하고, 합판 유리용 중간막을 제작하였다. 또한, 합판 유리용 중간막의 두께, 단면의 쐐기각은 표 1 에 나타 내는 바와 같다. 또한, 단면 형상은 도 2 와 같이 되었다.

(비교예 4)

<평가>

실시예 1 ∼ 3, 및, 비교예 1 ∼ 4 에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 이하의 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 에 나타내었다.

(1) 차음성 평가

얻어진 합판 유리를 300mm × 25mm 의 크기로 잘라 얻어진 각 시료를 덤핑 시험용의 진동 발생기 (신켄사 제조, 가진기 G21-005D) 에 의해 가진하고, 그곳으로부터 얻어지는 진동 특성을 기계 임피던스 앰프 (리온사 제조, XG-81) 에 의해 증폭시켜, 진동 스펙트럼을 FFT 스펙스럼 애널라이저 (요코가와 휴렛 팩커드사 제조, FFT 애널라이저 HP3582A) 에 의해 해석하였다.

이와 같이 하여 얻어진 손실 계수와, 유리와의 공진 주파수의 비로부터, 20 ℃ 에 있어서의 음 주파수 (Hz) 와 음향 투과 손실 (dB) 의 관계를 나타내는 그래프를 작성하고, 음 주파수 2000Hz 부근에 있어서의 극소의 음향 투과 손실 (Tl 값)을 구하고, 이하의 기준에 의해 평가하였다. 이 TL 값이 높을수록 차음성이 높아진다.

○ : 35dB 이상

× : 35dB 미만

(2) 이중 이미지의 유무

얻어진 합판 유리를 프론트 유리의 위치에 설치하고, 하부에 설치한 표시 유닛으로부터 표시 정보를 합판 유리에 반사시켜, 소정의 위치에서 이중 이미지의 유무를 육안으로 확인하고, 이하의 기준에 의해 평가하였다.

○ : 이중 이미지가 확인되지 않았다

× : 이중 이미지가 확인되었다.

(3) 탈기 성능 평가

2 장의 투명 플로트 유리판 (길이 30cm, 폭 30cm, 두께 3mm) 사이에 합판 유리용 중간막을 끼워 적층체를 제작하였다.

얻어진 적층체를 고무 백에 넣고 -60kPa (절대 압력 16kPa) 의 감압하에서 10 분간 유지하고, 적층체의 온도가 100℃ 가 되도록 가열한 후, 고무 백으로부터 꺼내었다. 이어서, 오토클레이브에 넣어, 온도 140℃, 압력 1.3MPa 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 오토클레이브 내의 온도가 50℃ 로 내려간 후에 적층체를 꺼내었다. 이와 같이 하여 합판 유리를 제작하였다.

얻어진 합판 유리를 200℃ 의 오븐 중에서 2 시간 가열하였다. 이어서, 오븐으로부터 꺼낸 후 3 시간 경과한 합판 유리의 외관을 육안으로 관찰하였다. 합판 유리 중에 외경 1mm 이상의 기포가 발생한 장 수를 조사하였다. 또한, 시험에 사용한 합판 유리의 장 수는 20 장으로 하였다. 기포가 발생한 합판 유리의 장 수가 적을수록, 합판 유리용 중간막은 우수한 탈기 성능을 가지고 있다. 시험 결과는 다음의 기준으로 평가하였다

◎ : 기포가 발생한 합판 유리가 1 장 관찰되었다.

○ : 기포가 발생한 합판 유리가 4 장 관찰되었다.

(실시예 4 ∼ 5)

단면 형상을 도 1 에 나타내는 쐐기상의 형상으로 하고, 차음층의 두께, 합판 유리용 중간막의 두께, 및, 쐐기각을 표 2 에 나타내는 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제작하였다.

(비교예 5 ∼ 6)

<평가>

실시예 4 ∼ 5, 및, 비교예 5 ∼ 6 에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 실시예 1 ∼ 3, 및, 비교예 1 ∼ 4 에서 실시한 평가와 동일한 평가를 실시하였다. 결과를 표 2 에 나타내었다.

(실시예 6)

단면 형상을 도 3 에 나타내는 쐐기상의 형상으로 하고, 차음층의 두께, 합판 유리용 중간막의 두께, 및, 쐐기각을 표 3 에 나타내는 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제작하였다.

(비교예 7)

<평가>

실시예 6, 및, 비교예 7 에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 실시예 1 ∼ 3, 및, 비교예 1 ∼ 4 에서 실시한 평가와 동일한 평가를 실시하였다. 결과를 표 3 에 나타내었다.

(실시예 7 ∼ 8)

단면 형상을 도 4 에 나타내는 쐐기상의 형상으로 하고, 차음층의 두께, 합판 유리용 중간막의 두께, 및, 쐐기각을 표 4 에 나타내는 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제작하였다. 또한, 형상 보조층은 실시예 1 에서 보호층을 제작한 수지와 동일 조성의 수지를 사용하여 제작하였다.

(비교예 8 ∼ 9)

<평가>

실시예 7 ∼ 8, 및, 비교예 8 ∼ 9 에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 실시예 1 ∼ 3, 및, 비교예 1 ∼ 4 에서 실시한 평가와 동일한 평가를 실시하였다. 결과를 표 4 에 나타내었다.

도 1 은 본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면도를 모식적으로 나타낸 도면이다.

도 2 는 다른 양태의 본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면도를 모식적으로 나타낸 도면이다.

도 3 은 다른 양태의 본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면도를 모식적으로 나타낸 도면이다.

도 4 는 다른 양태의 본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면도를 모식적으로 나타낸 도면이다.

부호의 설명

1 보호층

2 차음층

3 형상 보조층

4 최대 두께

5 최소 두께

Claims

적어도 한 쌍의 보호층과, 상기 한 쌍의 보호층에 사이에 끼워진 차음층으로 이루어지고, 단면 형상이 쐐기형이고, 단면의 쐐기각 (θ) 이 0.1∼0.7mrad, 최대 두께가 2000㎛ 이하, 최소 두께가 400㎛ 이상인 합판 유리용 중간막으로서,

상기 차음층의 최소 두께가 20㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,

한 쌍의 보호층 중 적어도 1 층에, 형상 보조층이 적층되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

보호층, 차음층 및/또는 형상 보조층은 차열제를 함유하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 합판 유리.