KR20090078052A

KR20090078052A - 제철원료 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20090078052A
Application number: KR1020080003823A
Authority: KR
Inventors: 오명환; 이준창; 오성택
Original assignee: 주식회사 제철세라믹
Priority date: 2008-01-14
Filing date: 2008-01-14
Publication date: 2009-07-17

Abstract

본 발명은 제철원료로서 철광석, 니켈광, 코우크스를 사용하고, 제철공정에서 발생되는 부산물인 슬러지, 더스트를 단독 또는 혼합물을 바인더와 혼합하여 압출 성형하되, 바인더로서 제지공장의 펄프 슬러지를 사용하여 성형 압축 또는 펠렛으로 제조된 제철 원료를 제공한다. 본 발명은 제지공장에서 발생되는 펄프 슬러지를 바인더로 사용하여 상기 제철 부산물인 소결 더스트(Dust), CDQ 더스트(Dust), 코우크스 분탄, 고로 EP 등을 단독 또는 이들의 혼합물을 압출 성형 또는 펠렛화시켜 제철원료로 사용함으로써, 카본이 40% 정도 함유되어 제철원료의 환원 역할뿐만 아니라 열원의 증대를 기대할 수 있고, 펄프 슬러지의 섬유소는 결정체의 강도를 증가시킨다. 따라서 본 발명은 제철 부산물을 이용하여 제철원료, 소결 결합제, 소결 미니펠렛, 탈산제, 니켈 RHF(ROTARY HEDRTH FURNACE), 폐기물 RHF, 스텐레스 합금의 니켈 공급원 또는 파이넥스 CBP로 이용할 수 있게 되는 것이다.

제철 원료, 제철 부산물, 펄프 슬러지, 유기성 바인더, 소결 더스트, CDQ더스트, 고로EP

Description

제철원료 및 그 제조방법{Steel material and method for manufacturing steel using byproducts of steel_making}

본 발명은 제철원료에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 제철공정에서 발생되는 부산물인 제철 슬러지, 더스트를 단독 또는 혼합 압출 성형하여 제철 공정의 원료로 사용할 수 있도록 한 제철원료 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

제선은 철광석에서 철성분을 분리, 추출하는 공정으로 원료탄을 건류하여 만든 코우크스와 소결공정에서 적당한 크기로 구워낸 소결광을 함께 운반, 고로에서 뜨거운 열풍 불어넣어 용융상태의 쇳물을 만들어 내는 공정이다. 즉 제선이란 원료인 철광석과 유연탄 등을 커다란 가마(고로)에 넣어 액체상태의 쇳물을 뽑아내는 공정이다.

철광석은 보통 30~70%의 철분을 함유한 광석을 의미하며, 좋은 철광석은 철분이 풍부하고 황, 인, 동과 같은 유해 성분이 적고 크기가 일정한 것을 들 수 있다.

하지만 위와 같은 고품위의 철광석은 그리 흔하지 않고 원산지에 따라 품위. 성분. 형상이 매우 불균질 하다. 위와 같은 원인으로 고로에 직접 투입이 어려우므로 품질을 고르게 하는 작업인 소결공정(철광석 및 가루 등을 일정한 크기로 만듬)을 거친다.

소결공정은 철광석 가루(분철, 입철)을 호퍼(Hopper)에서 소결기(대차)로 장입 후 가열로에서 열을 가해 "소결광괴"를 만들고 1차, 2차 분쇄 후 사이즈별로 소결공정에 재 투입한다. 이 공정들의 진행과정에서 낙분과 집진분이 대량으로 발생하고, 이 집진 더스트나 낙광 더스트는 Fe함량이 높은 관계로 소결공정에 재투입을 시도하였다.

하지만 소결 공정에서 발생된 더스트를 분상으로 직접 투입시 대차 하부에서 가열에 필요한 공기 흐름을 막아버리고, 이에 따라 소결 더스트(집진, 낙분)를, 팬 믹서(Pan Mixer)에다 물(H₂O)를 분사하면서 믹싱해 미니 펠렛(Mini Pellet)으로 성형 소결공정에 투입하여 사용해 왔으나, 물을 성형조제로 사용함으로써 강도 미흡과 이송, 압송, 취입시 대량의 분진 발생과 더불어 진진 라인의 과부하의 주요 요인으로 작용한다.

제철부산물을 이용하여 제철원료를 제조하는 종래기술로는 석회소성슬러지 단독으로 건조하여 펠렛화하여 제강 부원료로 재활용하는 방법이나, 일본 공개특허공보 소56-501570 또는 2001-348625 등에 나타낸 것과 같이 철광석분, 고로 및 전로 더스트, 압연 스케일 등에 석탄, 코우크스 등의 탄재를 첨가하고 바인더로서 전 분을 사용하여 펠렛으로 제조하여 제철공정에 재사용하는 방법 등이 있다.

그러나, 상기의 종래기술에서와 같이 전분만을 바인더로서 사용할 경우에는 성형체의 강도가 약한 것이 단점이 있다. 이러한 펠렛은 강도가 약하여 제철공정에서 재사용시 또는 트럭이나 컨베이어 등으로 운송시 파쇄 및 붕괴가 일어나 분진의 발생량이 많아 주위 작업환경을 나쁘게 할 뿐만 아니라 재사용시 효율을 저하시키는 문제점이 있다. 따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위해서는 성형체의 강도를 향상시킬 필요가 있다.

일반적으로, 펠렛이나 단광을 제조할 때 사용되는 원료의 입도가 굵을 경우에는 성형이 잘 되지 않으며 성형강도가 떨어지는 문제점이 있다.

본 발명은 제철 원료로 철광석, 니켈광, 코우크스 단독 및 제철공정에서 발생된 부산물인 고로, 제강의 더스트 슬러지류와, 코우크스 공정에서 발생하는 더스트 슬러지류의 단독 또는 2 이상에 첨가제를 혼합 성형시켜 제철 원료로 사용하도록 한 제철 원료를 제공하기 위한 것이다.

또한 본 발명은 상기 첨가제로서, 무기계의 시멘트나, 유기계의 당밀, 전분을 사용할 수 있으나, 특히 제지공장의 부산물인 펄프 슬러지를 혼합하여 제철 부산물을 성형체로 제조하여 제철원료로서 사용하도록 하는 제철 원료를 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 펄프 슬러지를 제철공정의 부산물과 혼합하여 제철원료로서 소결 결합제, 소결 미니 펠렛, 탈산제, 니켈 RHF(ROTARY HEDRTH FURNACE), 폐기물 RHF, 스텐레스 합금의 니켈 공급원 또는 파이넥스 CBP로 이용할 수 있도록 한 제철원료 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명은 철광석 소결시 발생하는 소결 더스트(Dust)와 열원 보조 성분(Carbon)이 높은 CDQ 더스트(Dust), 침전지 코우크스 미분, 고로 EP 등과 유기성 바인더를 투입해 성형체인 압출 미니 펠렛(extrusion mini pellet)으로 제작 및 건조 후 소결 공정의 소결기(대차)에 투입함으로써 소결기(대차)의 공기흐름을 원할 하게 해주고, 원료 소성에 필요한 카본 성분을 보충함으로써 열원, 소결광재의 결합력 향상, 생산성 증진, 원가 절감 등이 기대되는 제철원료를 제공한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제철 원료는,

제철 부산물로서 고로, 제강의 더스트 슬러지류, 코우크스 공정에서 발생하는 더스트류의 1종 또는 2종 이상 혼합물을 주성분으로 하고, 상기 주성분에 바인더인 첨가제를 혼합하여 성형한 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 제철 원료는, 철광석, 니켈광석 중 어느 하나를 주성분으로 하고 상기 주성분 100중량부에 대해서 첨가제가 5 ~ 30중량부를 혼합하여 성형한 것을 특징으로 한다.

상기 주성분은, 니켈원광, 니켈함유 슬러지, 니켈함유 더스트, 고로 슬러지, 고로 더스트, 파이넥스(FINEX) 슬러지, 파이넥스 더스트, 제강 슬러지, 제강 더스트, 스텐레스, 스텐레스 슬러지, 스텐레스 더스트, 소결 슬러지, 소결 더스트, 코우크스 공정의 슬러지, 코우크스 공정의 더스트, 전기로 슬러지, 전기로 더스트 중 어느하나 단독 또는 2개 이상 혼합물을 사용한다.

상기 첨가제는, 제지공장의 부산물인 펄프 슬러지를 사용한다.

상기 제철 부산물중 소결더스트는 발생 대비 투입(공정부산물 소멸차원에서 투입)하고, CDQ 더스트 + 펄프슬러지(P/S) 또는 침전지 코우크스 단독 + 펄프 슬러지(P/S) 또는 CDQ더스트, 침전지 코우크스, 고로EP, 소결 더스트를 단독 혹은 둘 이상 혼합하여 + 펄프슬러지(P/S)와 믹싱한다. 부산물의 투입량은 상기 전체 배합비율의 범위 이내에서 부산물 소멸차원에서 투입한다. 또, 고로EP 혹은 CDQ 더스트 + 침천지 코우크스 혼합물에 펄프 슬러지를 혼합할 수도 있다.

상기 성형체는, 익스트류딩(Extruding) 공정으로 성형하고, 크기는 3 ~ 30mm로 제조함이 바람직하다.

상기와 같은 방법으로 제조된 성형체는 제철 원료로서 사용되는데, 소결 결합제나, 소결 미니 펠렛, 탈산제, 고로CBP, 제강 CBP, RHF(ROTARY HEDRTH FURNACE) CBP, 니켈 RHF 또는 폐기물 RHF, 스텐레스 합금의 니켈 공급원 또는 파이넥스 CBP로 사용된다.

본 발명에 의한 제철원료의 제조방법은, 제철 부산물 또는 철광석, 니켈광석 중 어느 하나를 주성분으로 하고 상기 주성분의 성형을 위한 첨가제를 투입하여 팬믹서에서 믹싱하는 재료 믹싱 단계와; 믹싱 후 경화체로 성형하는 성형단계와; 상기 성형체를 3 ~ 30mm 사이즈로 절단하여 가공하는 절단 단계와; 절단된 성형체를 건조시켜 제철원료의 제조를 완료하는 건조단계;를 포함하여 이루어짐에 특징이 있다.

상기 재료 믹싱단계는, 상기 주성분 100중량부에 대해 상기 첨가제는 5 ~ 30중량부를 투입하여 혼합하는 것을 특징으로 한다.

상기 성형 단계는, 익스트류딩(Extruding) 공정으로 성형체를 제조하고, 성형체의 크기는 3 ~ 30mm로 제조함을 특징으로 한다.

상기 첨가제는, 제지공장의 펄프 슬러지를 사용함에 특징이 있다.

본 발명은 국내에서 년간 수십만톤 발생되는 제지공정 부산물인 펄프 슬러지(Pulp Sludge)의 재활용과 제철 소결 공장의 공정 부산물인 소결 더스트, CDQ더스트, 침전지 코우크스, 고로 EP를 이용한 자원 재활용 제품이자 부산물로 부산물을 처리하는 효과가 있다.

본 발명은 펄프 슬러지와 제철 부산물을 혼합 성형하여 제철 원료로서 사용하되, 소결 결합제, 소결 미니펠렛, 고로CBP, 제강 CBP, RHF(ROTARY HEDRTH FURNACE) CBP, 니켈 RHF, 폐기물 RHF, 스텐레스 합금의 니켈 공급원 또는 파이넥스 CBP로 이용할 수 있는 효과가 있다.

제철 고로 공정에서 소결광을 만들면서 발생하는 공기 흐름 방해로 인한 열원 사용의 증대, 분진의 비산 등의 문제를 유기 바인더를 이용하여 압출 성형한 소결 결합체를 사용함으로써 해결한다.

소결공정에서 분철을 괴(소성광)로 만드는 과정에서 소결로에 분철 단독 투입 소결시 하부의 열원이 상부로의 전달이 미흡하고 전체적인 열확산이 미흡한 상황인데, 본 발명에 의한 미니 펠릿 형태의 소결 결합체를 투입하여 분철의 소결공정을 수행하게 되면, 내부의 열 흐름을 좋게 하고(통기성 확보), 카본물질을 이용한 열 확산을 증대하며, 소결광의 결합력 향상 및 가열향상으로 철(Fe)용융시간 단축 등의 생산성 향상 및 원가절감의 효과가 있다.

또한, 본 발명은 펄프 슬러지를 사용함으로써, 카본이 40%정도 함유되어 있는 제철원료의 환원 역할뿐만 아니라 열원으로서의 작용과, 섬유소에 의한 성형체의 강도가 증가되는 효과가 있다.

이와 같은 본 발명은 펄프 슬러지 유기물이 열원으로서의 역할과, 환원재로의 역할, 펄프의 섬유소에 의한 결합력 강화 등의 효과가 있으며, CDM기술에 적합한 효과가 있다.

이하, 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 제철 원료는, 철광석 또는 제철 부산물을 주성분으로 하고, 상기 주성분에 펄프 슬러지가 혼합되어 압출 성형된 제철원료를 제공한다.

상기 주성분는, 니켈원광, 니켈함유 슬러지, 니켈함유 더스트, 고로 슬러지, 고로 더스트, 파이넥스(FINEX) 슬러지, 파이넥스 더스트, 제강 슬러지, 제강 더스트, 스텐레스, 스텐레스 슬러지, 스텐레스 더스트, 소결 슬러지, 소결 더스트, 코우크스 공정의 슬러지, 코우크스 공정의 더스트, 전기로 슬러지, 전기로 더스트 중 어느하나 단독 또는 2개 이상 혼합물을 사용한다.

이와 같이 본 발명은, 주성분으로서, 철광석, 니켈광석의 단독, 또는 제철 부산물인 고로, 제강의 더스트 슬러지류나, 코우크스 공정에서 발생하는 더스트 슬러지류, 소결 공정에서 발생하는 더스트 슬러지류중 어느 하나 또는 이들의 혼합물을 주성분으로 사용할 수 있다.

상기 주성분 100중량부에 대해 첨가제를 5 ~ 30중량부를 투입하여 혼합후, 성형체로 제조하여 제철원료로서 사용한다.

상기 첨가제는, 제지공장의 부산물인 펄프 슬러지를 사용함에 특징이 있다.

상기 제철 부산물중 제철 소결 공정에서 발생 되는 더스트 슬러지류는, 소결 더스트(집진분, 낙광분)와, 카본을 대량으로 함유한 CDQ 더스트와, 침전지 코우크스와, 고로 EP; 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물이 사용된다.

소결더스트는 발생 대비 투입(공정부산물 소멸차원에서 투입)하고, CDQ 더스트 + 펄프슬러지(P/S) 또는 침전지 코우크스 단독 + 펄프 슬러지(P/S) 또는 CDQ더스트, 침전지 코우크스, 고로EP, 소결 더스트를 단독 혹은 둘 이상 혼합하여 + 펄프슬러지(P/S)와 믹싱한다. 부산물의 투입량은 상기 전체 배합비율의 범위 이내에서 부산물 소멸차원에서 투입한다. 또, 고로EP 혹은 CDQ 더스트 + 침천지 코우크스 혼합물에 펄프 슬러지를 혼합할 수도 있다.

상기 유기성 바인더인 펄프 슬러지(P/S) 사용범위는, 펄프 슬러지(P/S) 20% 사용시에는 집진분이 많거나 약간의 점결성이 있는 고로EP와 혼합하는 것이 바람직하다. 이에 따라 압출시 원활한 압출이 가능하게 된다.

상기 소결 공장의 공정 부산물의 예를 들면, 코우크스 공정의 석탄 건류 작업에서 발생되는 집진분 또는 CDQ 더스트는, 카본(C)함량은 평균 86%에 이른다. 또한, 낙분 또는 침전지 코우크스는, 카본 함량이 평균 70%이고, 고로 EP는 카본 함량이 71%이며, 소결 더스트로서 소결 공정 부산물인 낙분은 카본 함량이 약 10% 이내이다.

상기 제철 부산물중 소결더스트는 발생 대비 투입(공정부산물 소멸차원에서 투입)하고, CDQ 더스트 + 펄프슬러지(P/S) 또는 침전지 코우크스 단독 + 펄프 슬러지(P/S) 또는 CDQ더스트, 침전지 코우크스, 고로EP, 소결 더스트를 단독 혹은 둘 이상 혼합하여 + 펄프슬러지(P/S)와 믹싱한다. 부산물의 투입량은 상기 전체 배합 비율의 범위 이내에서 부산물 소멸차원에서 투입한다. 또, 고로EP 혹은 CDQ 더스트 + 침전지 코우크스 혼합물에 펄프 슬러지를 혼합할 수도 있다.

상기와 같은 소결 공장의 공정 부산물을 유기성 바인더인 펄프 슬러지와 혼합하여 소결 성형체로 제작하여, 소결 공정의 원료 보조제 및 소결광의 결합력 향상과 승온이 동시에 기대되는 소결 결합제로서 만드는 것이다.

상기 유기성 바인더는, 제지공정에서 최종 부산물로 발생하는 펄프 슬러지로써 국내에서 년간 수 십만톤이 발생되는 공정 부산물이다.

<표 1 펄프 슬러지의 성분 함량 표>

	SiO₂	Al₂O₃	TiO₂	Fe₂O₃	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	MnO	P₂O₃	L,O,I
함량(%)	45.47	30.04	2.7	0.93	8.11	6.83	0.95	0.39	0.04	1.19	2.89

상기 유기성 바인더로서 사용되는 펄프 슬러지는, 상당한 점성과 섬유(Fiber)상의 네트워크(network) 조직을 이용 상당한 건조 강도를 유지하고 실 작업시 투입량 대비/고형분의 함량(36%)이 적음으로 최종 제품의 소결시 회분(Ash)이 최소화 유지가 가능하다. 그런데, 카본 함량이 높은 CDQ 더스트 및 침전지 코우크스는 무기 고화제(시멘트 계열, 규산)과 성형시 강도 저하와 대량의 분진 발생의 문제가 발생 되고 있다. 따라서 유기성 바인더인 상기 펄프 슬러지를 사용한다면 무기 고화제를 이용할 때 발생되는 강도 저하 및 분진 발생의 문제를 해결할 수 있게 된다.

상기 유기성 바인더인 펄프 슬러지(P/S) 사용범위는, 펄프 슬러지(P/S) 20% 사용시에는 집진분이 많거나 약간의 점결성이 있는 고로EP와 혼합하는 것이 바람직 하다. 이에 따라 압출시 원활한 압출이 가능하게 된다.

펄프 슬러지(P/S) 30% 사용시에는 원료 입도가 거칠고(침전지코우크스) 점성이 적은 원료가 많을시 펄프 슬러지의 점성으로 점결력을 보강하기 위해서 50%정도 사용하는 것이 바람직하다.

<제조방법>

도 1은 본 발명에 의한 펄프 슬러지를 이용한 제철원료 제조방법을 보인 공정도이다.

본 발명에 의한 제철원료의 제조방법은, 제철 부산물 또는 철광석, 니켈광석 중 어느 하나를 주성분으로 하고 상기 주성분의 성형을 위한 첨가제를 투입하여 팬믹서에서 믹싱하는 재료 믹싱 단계와; 믹싱 후 경화체로 성형하는 성형단계와; 상기 성형체를 3 ~ 30mm 사이즈로 절단하여 가공하는 절단 단계와; 절단된 성형체를 건조시켜 제철원료의 제조를 완료하는 건조단계;를 수행하여 제철원료를 제조한다.

상기 재료 믹싱단계는, 상기 주성분 100중량부에 대해 상기 첨가제는 5 ~ 30중량부를 투입하여 혼합한다. 상기 주성분으로는, 철광석, 니켈광석의 단독, 또는 제철 부산물인 고로, 제강의 더스트 슬러지류나, 코우크스 공정에서 발생하는 더스트 슬러지류, 소결 공정에서 발생하는 더스트 슬러지류중 어느 하나 또는 이들의 혼합물을 주성분으로 사용하며, 상기 첨가제는, 제지공장의 부산물인 펄프 슬러지를 사용한다.

상기 제철 부산물중 제철 소결 공정에서 발생 되는 더스트 슬러지류는, 소결더스트(집진분, 낙광분)와, 카본을 대량으로 함유한 CDQ 더스트와, 침전지 코우크 스와, 고로 EP; 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물이 사용된다.

즉, 상기 제철 부산물로는 소결더스트 + CDQ 더스트 또는 침전지 코우크스 또는 고로 EP를 선택적으로 혼합기에 투입한다. 또는 소결더스트, CDQ 더스트, 침전지, 코우크스 및 고로EP 중 적어도 하나 또는 둘 이상을 혼합기에 투입한다.

이때, 소결 부산물의 투입량은, 공정 부산물 소멸 차원에서 투입량을 상기 범위 내에서 투입하게 된다. 또한, 소결더스트, CDQ 더스트, 침전지, 코우크스 및 고로EP 중 둘 이상을 혼합하는 경우에 각각의 부산물의 배율과 상관없이 전체의 부산물 배합 비율 범위 이내에서 각 부산물 소멸차원에서 혼합하면 된다.

상기 성형 단계는, 펠렛타이징(Pelletizing), 브리키팅(Briquetting), 또는 익스트류딩(Extruding) 중 어느 하나를 이용할 수 있으나, 본 발명에서는 익스트류딩(압출성형)의 공정으로 성형체를 제조하고, 성형체의 크기는 3 ~ 30mm로 제조한다.

압출 성형 조건은 일반적인 압출 성형 방식으로 진행할 수 있으며, 바람직하게는 진공 압출성형이 바람직하다, 이는 일반 압출 방식과 비교하여 볼 때 원료의 내부공기를 탈공시킴으로 조직의 치밀함을 높이고, 건조시 강도증진 및 표면분화 방지효과가 있다.

압출 성형시의 사이즈는 3 - 30mm(바람직하게는 5 mm)의 크기로 압출 성형한다.

이후, 압출 작업은 연속적인 작업이므로 압출 제품의 절단(컷팅 작업)이 필요하므로 가공 절단을 수행하며, 건조단계는 간접 열풍 방식의 건조(예; 150도의 온도에서 4hr ~ 8hr)이거나 체인 벨트 컨베이어를 이용한 연속식 다단건조로 건조(예; 180도의 온도에서 1hr ~ 2hr)를 할 수 있으며, 생산량을 고려한 건조설비 채택이 필요하다.

소결 더스트와 펄프 슬러지 혼합시 충분한 균질 믹싱과 압출 기계의 진공실 운영이 진공 압출 경화체의 내부 밀도와 충진 밀도를 높힘으로써 조직이 치밀한 경화체 생산이 가능하다.

상기와 같이 제조된 본 발명의 소결 결합제는, 소결공정에서 부원료로 투입되어 사용된다.(주성분 : 부원료 / 분철 :소결 결합제(or 소결미니펠렛) /100 : 5-10범위)

따라서, 상기와 같은 공정으로 제조된 소결 결합체는, 건조 강도가 기존의 무기 고화제(예; 시멘트)를 이용한 펠릿과 비교할 때 유기성 바인더인 펄프 슬러지를 이용한 압출 성형 제품이므로 건조 강도가 양호하고, 재슬러지가 없으며, 분진이 없고, 열원 보조제로서 소결광재의 결합력을 향상시킬 수 있고, 통기성을 확보할 수 있게 된다.

이와 같이 제철공정에서 발생된 부산물인 슬러지, 더스트 단독 또는 혼합 성형하여 제철공정의 부원료로 사용할 수 있고, 바인더로서 제지공장에서 다량 발생하는 폐기물인 펄프 슬러지를 상기 제철공정의 부산물과 혼합하여 제철 부원료로서 사용함으로써, 카본이 40%정도 함유되어 제철원료의 환원 역할뿐 아니라 열원 그리고 섬유소는 첨가제로 강도를 발현한다. 압출 성형은 디스크 또는 드럼타입으로 고강도의 소결미니 펠렛을 제공한다.

Claims

제철공정의 제철 원료에 있어서,

철광석 또는 제철 부산물을 주성분으로 하고, 상기 주성분에 펄프 슬러지가 혼합되어 압출 성형된 것을 특징으로 하는 제철원료.
제 1 항에 있어서, 상기 주성분는,

니켈원광, 니켈함유 슬러지, 니켈함유 더스트, 고로 슬러지, 고로 더스트, 파이넥스(FINEX) 슬러지, 파이넥스 더스트, 제강 슬러지, 제강 더스트, 스텐레스, 스텐레스 슬러지, 스텐레스 더스트, 소결 슬러지, 소결 더스트, 코우크스 공정의 슬러지, 코우크스 공정의 더스트, 전기로 슬러지, 전기로 더스트 중 어느하나 단독 또는 2개 이상 혼합물인 것을 특징으로 하는 제철원료.
철광석 또는 니켈광석 또는 제철 부산물을 주성분으로 하고, 상기 주성분 100중량부에 대해서 첨가제가 5 ~ 30중량부를 혼합하여 성형체로 압출 성형한 것을 특징으로 하는 제철 원료.
제 3항에 있어서, 상기 첨가제는,

제지공장의 부산물인 펄프 슬러지인 것을 특징으로 하는 제철 원료.
제 3항에 있어서, 상기 주성분은,

니켈원광, 니켈함유 슬러지, 니켈함유 더스트, 고로 슬러지, 고로 더스트, 파이넥스(FINEX) 슬러지, 파이넥스 더스트, 제강 슬러지, 제강 더스트, 스텐레스, 스텐레스 슬러지, 스텐레스 더스트, 소결 슬러지, 소결 더스트, 코우크스 공정의 슬러지, 코우크스 공정의 더스트, 전기로 슬러지, 전기로 더스트 중 어느 하나 단독 또는 2개 이상 혼합물인 것을 특징으로 하는 제철원료.
제 3 항에 있어서, 상기 성형체는,

상기 성형체는 소결 결합제, 소결 미니 펠렛, 탈산제, 고로CBP, 제강 CBP, RHF(ROTARY HEDRTH FURNACE) CBP, 니켈 RHF, 폐기물 RHF, 스텐레스 합금의 니켈 공급원 또는 파이넥스 CBP 중 어느 하나로 사용되는 것을 특징으로 하는 제철원료.
제철 부산물 또는 철광석, 니켈광석 중 어느 하나를 주성분으로 하고 상기 주성분의 성형을 위한 첨가제를 투입하여 믹싱하는 재료 믹싱 단계와;

믹싱 후 경화체로 압출 성형하는 성형단계와;

상기 성형체를 3 ~ 30mm 사이즈로 절단하여 가공하는 절단 단계와;

절단된 성형체를 건조시켜 제철원료의 제조를 완료하는 건조단계;를 포함하여 이루어짐에 특징으로 하는 제철원료 제조방법.
제 7 항에 있어서, 상기 재료 믹싱단계는,

상기 주성분 100중량부에 대해 상기 첨가제는 5 ~ 30중량부를 투입하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 제철원료 제조방법.
제 7 항에 있어서, 상기 성형 단계는,

익스트류딩(Extruding) 공정으로 성형체를 제조하고, 성형체의 크기는 3 ~ 30mm로 제조하는 것을 특징으로 하는 제철원료 제조방법.
제 7 에 있어서, 상기 첨가제는,

제지 공장의 부산물인 펄프 슬러지인 것을 특징으로 하는 제철원료 제조방법.