KR20090109110A - 신선 다이스 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 강도나 내마모성이 우수한 신선 다이스를 제공하는 것을 목적으로 한다. 신선 다이스의 코어로서, 비다이아몬드형 탄소 물질을 포함하는 원료 조성물을, 초고압 고온하에서 소결 조제나 촉매의 첨가없이 직접적으로 다이아몬드로 변환 소결된, 실질적으로 다이아몬드만으로 이루어지는 다결정체이며, 당해 다결정체가, 최대 입경이 100㎚ 이하 또한 평균 입경이 50㎚ 이하인 미립 다이아몬드 결정과, 최소 입경이 50㎚ 이상 또한 최대 입경이 10000㎚ 이하인 판상 혹은 입상의 조립 다이아몬드 결정의 혼합 조직을 갖는 고경도 다이아몬드 다결정체를 이용한 것으로 한다.

신선 다이스, 코어, 케이스, 선재, 다결정 다이아몬드

Description

신선 다이스 {WIRE DRAWING DIE}

본 발명은, 금선 등의 신선(伸線)용 다이아몬드 다이스에 관한 것으로, 특히 구리나 금 등의 극세선, 혹은 스테인레스선, 스틸 코드 등의 고경도선 신선용의 다이스에 관한 것이다.

종래, 구멍 직경 50㎛ 이하의 극세선의 신선용 다이스에는, 천연 단결정 다이아몬드, 혹은 합성 단결정 다이아몬드를 소재로 하여, 도 1과 같은 형상의 것이 사용되고 있었다. 그러나 단결정 다이아몬드는, 신선을 장시간 행하면 도 2B와 같은 편마모가 발생하여, 선 재질이 악화된다고 하는 문제가 있었다. 다이아몬드 단결정은, 결정 격자면의 간격이 방위에 따라 상이하고, 또한 각 격자면에 따라 면 내의 원자 밀도가 상이하다. 이로 인해, 내마모성이 현저한 방향 의존성이 있어, 신선 후에 편마모가 발생하여, 선 재질이 악화되는 것이다.

또한, 스테인레스선, 스틸 코드 등의 고경도선 신선용의 다이스는, 신선시에 다이스에 과도한 응력이 가해져, 벽개에 의한 크랙이 발생한다고 하는 문제가 있다. 이로 인해, 이러한 용도로는, 기존에는 일반적으로 다결정 다이아몬드가 이용되고 있다.

현재, 공구용으로 시판되고 있는 다결정 다이아몬드는, 모두 소결 조제 혹은 결합제로서 Co, Ni, Fe 등의 철족 금속이나, SiC 등의 세라믹스가 이용되고 있다. 이들은, 다이아몬드의 분말을 소결 조제나 결합제와 함께 다이아몬드가 열역학적으로 안정된 고압 고온 조건하(통상, 압력 5 내지 6㎬, 온도 1300 내지 1500℃)에서 소결함으로써 얻어진다. 그러나 10체적％ 전후의 소결 조제 혹은 결합재를 포함하므로 고정밀도의 구멍면이 얻어지지 않아, 극세선의 신선에는 적용할 수 없다. 천연적으로 산출되는 다결정 다이아몬드(카보나도나 발라스)도 알려져, 일부 굴삭 비트로서 사용되고 있지만, 결함이 많고, 재질의 편차도 크기 때문에 다이스 용도로는 사용되고 있지 않다.

한편, 흑연(그라파이트)이나 글래시카본, 아몰퍼스카본 등의 비(非)다이아몬드 탄소를 초고압 고온하에서, 촉매나 용매없이 직접적으로 다이아몬드로 변환시키고, 동시에 소결시킴으로써 결합재가 없는 다이아몬드 단상의 다결정체가 얻어진다.

이러한 다결정체로서 예를 들어, J.Chem.Phys.,38(1963)631-643[F.P.Bundy](비특허 문헌 1)이나 Japan.J.Appl.Phys.,11(1972)578-590[M.Wakatsuki,K.Ichinose,T.Aoki](비특허 문헌 2), Nature 259(1976)38[S.Naka,K.Horii,Y.Takeda,T.Hanawa](비특허 문헌 3)에는, 그라파이트를 출발 물질로 하여 14 내지 18㎬, 3000K 이상의 초고압 고온하의 직접 변환에 의해 다결정 다이아몬드가 얻어지는 것이 개시되어 있다.

또한, 일본 특허 출원 공개 제2002-66302호 공보(특허 문헌 1)에는 카본나노튜브를 10㎬ 이상, 1600℃ 이상으로 가열하여, 미세한 다이아몬드를 합성하는 방법 이 기재되어 있다.

또한, New Diamond and Frontier Carbon Technology, 14(2004)313[T.Irifune,H.Sumiya](비특허 문헌 4)나 SEI 테크니컬 리뷰 165(2004)68[스미야, 이리후네](비특허 문헌 5)에는, 고순도 그라파이트를 출발 물질로 하여, 12㎬ 이상, 2200℃ 이상의 초고압 고온하에서 간접 가열에 의한 직접 변환 소결에 의해 치밀하고 고순도인 다결정 다이아몬드를 얻는 방법이 개시되어 있다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 출원 공개 제2002-66302호 공보

비특허 문헌 1 : J.Chem.Phys.,38(1963)631-643[F.P.Bundy]

비특허 문헌 2 : Japan.J.Appl.Phys.,11(1972)578-590[M.Wakatsuki,K.Ichinose,T.Aoki]

비특허 문헌 3 : Nature 259(1976)38[S.Naka,K.Horii,Y.Takeda,T.Hanawa]

비특허 문헌 4 : New Diamond and Frontier Carbon Technology, 14(2004)313[T.Irifune,H.Sumiya]

비특허 문헌 5 : SEI 테크니컬 리뷰 165(2004)68[스미야, 이리후네]

그러나 비특허 문헌 1이나 비특허 문헌 2, 비특허 문헌 3에 기재된 다결정 다이아몬드는 모두 그라파이트 등의 도전성이 있는 비다이아몬드 탄소에 직접 전류를 흘림으로써 가열하는 직접 통전 가열법에 따르고 있으므로, 미변환 그라파이트가 잔류하는 것은 피할 수 없다. 또한, 다이아몬드 입자 직경이 불균일하고, 또한 부분적으로 소결이 불충분해지기 쉽다. 이로 인해, 경도나 강도 등의 기계적 특성이 불충분하고, 게다가 절결 조각 형상의 다결정체밖에 얻어지지 않아, 신선 다이스로서 사용할 수 있는 것은 얻어지지 않았다.

또한, 특허 문헌 1에 개시되어 있는 방법은 카본나노튜브를 다이아몬드 엔빌로 가압하고, 탄산가스 레이저로 집광 가열하고 있으므로, 신선 다이스에 적용할 수 있는 사이즈의 균질한 다결정 다이아몬드의 제조는 불가능하다.

또한, 비특허 문헌 4나 비특허 문헌 5에 개시된 방법으로 얻어지는 다이아몬드는 매우 높은 경도를 갖는 경우가 있지만, 그 재현성이 충분하지 않아 기계적 특성이 안정되지 않으므로, 신선 다이스로서 사용하면 시료에 따라 성능이 변화된다고 하는 문제가 있었다.

본 발명은, 이상의 종래의 기술의 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로, 직접 변환 소결에 의해 얻어지는 다결정 다이아몬드의 특성을 신선 다이스용으로 최적화하여, 종래의 단결정 다이아몬드에 있어서의 편마모나, 벽개 깨짐의 문제가 없고, 종래부터 시판되고 있는 결합재를 포함하는 다결정 다이아몬드보다도 고강도, 내열성이 우수하고, 특히 극세선이나 스테인레스선이나 스틸 코드의 신선에서 매우 우수한 성능을 갖는 신선 다이스를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기한 문제점의 원인을 조사하기 위해, 직접 변환에 의해 얻어지는 다결정 다이아몬드의 미세 구조와 기계적 특성이나 내마모 특성과의 관계를 상세하게 조사한 바, 층상 구조와 미세한 균질 구조가 혼합된 복합 조직을 갖는 경우가 있고, 이들이 적절한 비율로 분포되어 있는 것은, 고경도이고 내마모성이 우수한 것을 알 수 있었다. 또한, 종래의 방법에서는, 층상 구조와 미세한 균질 구조의 비율은, 출발 물질의 그라파이트의 상태나 승온 시간, 압력 조건의 미묘한 차이에 의해 변화되고, 이것이 기계적 특성, 내마모 특성이 안정되지 않는 원인인 것을 알 수 있었다.

따라서, 본 발명자들은, 상기와 같은 문제를 해결하기 위해, 초고압 고온하에서 비다이아몬드 탄소를 다이아몬드로 직접 변환시키는 방법에 있어서, 비교적 거친 판상 그라파이트 혹은 비교적 거친 다이아몬드에, 비그라파이트형 탄소 물질 혹은 저결정성 혹은 미립(微粒) 그라파이트를 첨가한 것을 출발 물질로 한 바, 미립 다이아몬드의 매트릭스 중에 층상의 혹은 비교적 거친 다이아몬드 결정이 분산된 조직의 다결정 다이아몬드가 얻어지고, 이 층상 혹은 조립(粗粒) 다이아몬드에서의 소성 변형, 미세 크랙의 진전 저지 효과에 의해 매우 단단하고 강인한 다결정 다이아몬드가 매우 안정적으로 얻어지는 것을 발견하였다. 또한, 그라파이트라도 승온 시간, 압력 조건에 따라 미세 구조의 제어가 가능하고, 상기한 바와 같은 적절한 조직으로 하는 것도 발견하였다.

그리고 이 소재를 이용하여 다이스를 제작하여, 신선 테스트를 행한 바, 출발 물질이나 합성 조건에 따라서는 내마모성이 높고, 편마모나 벽개 깨짐도 적은 다이스가 얻어지는 것을 알 수 있고, 출발 물질의 최적화에 의해 다결정 다이아몬드의 미세 구조를 최적화함으로써, 종래 재질의 3배 이상의 내구성을 갖는, 매우 우수한 신선 다이스가 얻어지는 것을 발견하고, 본 발명에 이르렀다.

즉, 본 발명의 특징은, 비다이아몬드형 탄소 물질을 출발 물질로 하여, 초고압 고온하에서 소결 조제나 촉매의 첨가없이 직접적으로 다이아몬드로 변환 소결된, 실질적으로 다이아몬드만으로 이루어지고, 다이아몬드가, 최대 입경이 100㎚ 이하, 평균 입경이 50㎚ 이하인 미립 다이아몬드와, 최소 입경 50㎚ 이상, 최대 입경 10000㎚ 이하인 판상 혹은 입상의 조립 다이아몬드의 혼합 조직을 갖는 다결정 다이아몬드를 사용한 다이스로 한 것을 특징으로 한다. 다결정 다이아몬드에는 신선 가공되는 선재를 통과시키는 구멍이 형성된다.

또한, 미립 다이아몬드의 최대 입경을 50㎚ 이하로, 평균 입경을 30㎚ 이하로 하는 것이 바람직하고, 조립 다이아몬드의 최소 입경을 50㎚ 이상, 최대 입경을 1000㎚ 이하로 하는 것이 바람직하다.

이 다결정 다이아몬드를 다이스에 사용함에 있어서, 다이아몬드에 형성된 구멍 중, 적어도 가공에 작용하는 면의 면 거칠기를 Ra로 0.001㎛ 이상 0.2㎛ 이하로 하는 것이 바람직하고, 다이아몬드에 형성된 구멍 중, 베어링부의 단면을 보았을 때의 구멍의 진원도(眞圓度)를 0.01㎛ 이상 0.2㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본원에 있어서 진원도는, 구멍의 직경을 360°의 각 방향에서 보았을 때의 최대의 직경과 최소의 직경의 차이다.

또한, 신선 가공되는 선재에 의해 구멍의 형상 중 리덕션 각도를 적절한 크기로 하는 것이 바람직하다. 구체적인 크기로서, 금선을 신선 가공하는 경우에는 8 내지 16°, 구리선을 신선 가공하는 경우에는 8 내지 16°, 텅스텐선을 신선 가공하는 경우에는 6 내지 14°, 스테인레스선을 신선 가공하는 경우에는 6 내지 14°, 스틸 코드를 신선 가공하는 경우에는 6 내지 14°로 하는 것이 바람직하다.

도 1은 종래의 단결정 다이아몬드 다이스의 단면을 본 개략도이다.

도 2A는 종래의 단결정 다이아몬드 다이스의 마모 상태를 나타내는 사진으로, 마모되기 전의 상태의 사진이다.

도 2B는 종래의 단결정 다이아몬드 다이스의 마모 상태를 나타내는 사진으로, 마모된 후의 상태의 사진이다.

도 3A는 본 발명의 다이아몬드 다이스와 종래의 천연 단결정 다이아몬드 다이스의, 구멍 직경이 변화되는 상황을 확인한 시험 결과이며, 이 시험에서 사용한 다이스의 개략 형상을 나타낸 그래프이다.

도 3B는 본 발명의 다이아몬드 다이스와 종래의 천연 단결정 다이아몬드 다이스의, 구멍 직경이 변화되는 상황을 확인한 시험 결과이며, 본 발명의 다이아몬드 다이스의 구멍 직경이 변화되는 결과를 나타낸 그래프이다.

도 3C는 본 발명의 다이아몬드 다이스와 종래의 천연 단결정 다이아몬드 다이스의, 구멍 직경이 변화되는 상황을 확인한 시험 결과이며, 종래의 천연 단결정 다이아몬드 다이스의 구멍 직경이 변화되는 결과를 나타낸 그래프이다.

[부호의 설명]

1 : 단결정 다이아몬드

2 : 케이스

입경 50㎚ 이상의 판상 그라파이트 혹은 다이아몬드에 비그라파이트형 탄소 물질을 적당량 첨가하고, 이것을 출발 물질로 하여 다이아몬드가 열역학적으로 안정된 압력 조건하에서 직접적으로 다이아몬드로 변환 소결시키면, 평균 입경이 예를 들어 10 내지 20㎚인 매우 미세한 다이아몬드의 매트릭스에, 예를 들어 100 내지 200㎚의 비교적 거친 다이아몬드가 분산된 조직의 다결정 다이아몬드가 얻어진다. 소성 변형이나 크랙의 진전이 비교적 거친 다이아몬드부에 의해 저지되므로, 매우 강인하고 높은 경도 특성을 나타내고, 시료에 의한 특성 변화도 대폭으로 작아진다.

여기서, 입경 50㎚ 이상의 판상 그라파이트 혹은 다이아몬드에 첨가되는 비그라파이트형 탄소 물질의 첨가량은 10체적％ 이상, 95체적％ 이하가 바람직하다. 10체적％보다 적으면 층상 혹은 조립 다이아몬드끼리가 접촉하고, 그 계면에서 응력 집중되어 깨짐이나 균열이 발생하기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 또한, 95체적％를 초과하면 층상 혹은 조립 다이아몬드에 의한 소성 변형이나 미세 크랙의 진전 저지 효과가 충분하지 않게 된다.

또한, 상기 비그라파이트형 탄소 물질로서, 글래시카본, 아몰퍼스카본, 풀러린, 카본나노튜브 등을 들 수 있다. 또한, 그라파이트를 유성 볼밀 등에 의해 기계적으로 분쇄된 입경 50㎚ 이하의 미세한 탄소도 사용할 수 있다.

이상의 혼합물을, Mo 등의 금속 캡슐에 충전한다. 분쇄된 미세 탄소를 사용하는 경우는, 충전 작업을 고순도의 불활성 가스 중에서 행할 필요가 있다. 다음에, 멀티 앤빌형 초고압 장치나 벨트형 초고압 장치 등의 등방 가압이나 정수압 가압이 가능한 초고압 고온 발생 장치를 이용하여, 온도 1500℃ 이상이며, 또한 다이 아몬드가 열역학적으로 안정된 압력으로 소정 시간 유지한다. 비그라파이트형 탄소는 다이아몬드로 직접 변환되고, 동시에 소결된다. 입경 50㎚의 판상 그라파이트를 이용하는 경우는, 이것을 완전히 다이아몬드로 변환시키기 위해, 2000℃ 이상의 고온에서 처리할 필요가 있다.

이와 같이 하여, 미립 다이아몬드의 매트릭스 중의 층상의 혹은 비교적 거친 다이아몬드 결정이 분산된 조직의 다결정 다이아몬드가 안정적으로 얻어진다.

또한, 그라파이트를 출발 물질로 하여, 상기한 고압 고온 처리할 때에, 가열 속도를 100 내지 1000℃/분으로 함으로써도 동일한 조직의 다결정 다이아몬드가 얻어진다.

이 층상 혹은 조립 다이아몬드에서의 소성 변형, 미세 크랙의 진전 저지 효과에 의해, 다결정체의 경도는 120㎬ 이상으로 매우 높고, 그로 인해 내마모성이 매우 우수하며, 특성의 변화도 적다.

이 다결정 다이아몬드를 코어로 하여 레이저 등에 의해 구멍을 형성하고, 구멍의 면을 연마한다. 연마된 구멍의 면의 면 거칠기는 Ra로 0.001㎛ 이상 0.2㎛ 이하로 한다. 이러한 면 거칠기로 하면, 신선 가공을 행하는 경우에, 신선 저항이 낮게 억제되어 마모량도 적어지므로 수명이 향상되고, 게다가 내마모성이 높은 다결정 다이아몬드임에도 불구하고 비교적 연마가 용이해 단시간에 가공을 행할 수 있다.

또한, 이러한 레이저 가공과 연마 가공에 의해 베어링부의 단면을 보았을 때의 구멍의 진원도가 0.01㎛ 이상 0.2㎛ 이하가 되도록 가공하면, 고정밀도이며 고 품질인 선재가 얻어져 수명이 긴 다이스로 할 수 있다.

입경 0.05 내지 10㎛, 순도 99.95％ 이상의 결정성이 좋은 그라파이트 분말 혹은, 입경 0.05 내지 3㎛의 합성 다이아몬드 분말에, 그라파이트를 초미세 분쇄한 분말이나 글래시카본 분말, C60 분말, 카본나노튜브 분말의 각종 비그라파이트형 탄소 재료를 첨가하고, 이것을 Mo 캡슐에 충전, 밀봉하고, 이것을 초고압 발생 장치를 이용하여 다양한 압력, 온도 조건에서 30분 처리하였다. 얻어진 시료의 생성 상(相)을 X선 회절에 의해 동정(同定)하고, TEM 관찰에 의해 구성 입자의 입경을 조사하였다. 또한, 얻어진 시료의 표면을 경면으로 연마하고, 그 연마면에서의 경도를 마이크로 누프 경도계로 측정하였다. 실험의 결과를 표 1에 나타낸다.

이 결과로부터, 평균 입경 50㎚ 이상의 그라파이트 혹은 다이아몬드에, 미립 분쇄 그라파이트 혹은 비그라파이트형 탄소 물질을 10체적％ 이상, 95체적％ 이하 첨가한 것을 출발 물질로 하여, 초고압 고온하에서 직접 변환 소결하면, 평균 입경 50㎚ 이하의 미립 다이아몬드의 매트릭스 중에, 입경 50㎚ 이상의 층상 다이아몬드 혹은 비교적 거친 다이아몬드 결정이 분산된 조직의 다결정 다이아몬드가 안정적으로 얻어진다. 얻어진 다결정체의 경도는, 종래의 Co 바인더의 소결체(60 내지 80㎬)보다 훨씬 높고, 또한 그라파이트를 출발 물질로 한 다결정체에 보이는 경도 특성의 변화도 없는 것을 알 수 있다.

다음에, 상기한 다이아몬드 중, 제1 실시예의 다이아몬드를 사용한 다이스와 천연 단결정 다이아몬드를 사용한 다이스를 제작하여, 다이스의 구멍 직경이 변화되는 상황을 확인하였다. 시험 조건으로서, 양자의 다이스는 초기의 구멍 직경이 약간 상이하므로, 신선하는 선재는 초기의 구멍 직경보다 약 2㎛ 큰 직경의 구리선으로 하고, 신선 속도는 100㎜/s로 행하여, 1m 신선할 때마다 신선 가공한 선의 중앙부의 20㎝를 잘라내고, 이 중량을 바탕으로 평균의 직경을 산출하였다. 그리고 이 작업을 30회 반복하여, 30회의 직경의 데이터의 최대값, 최소값, 평균값을 구하였다. 따라서, 이들 값은 30m 신선한 것 중에서의 값이 된다. 이것을 8회 반복하여 그래프로 한 것이 도 3B와 도 3C이다.

도 3B와 도 3C에 기재된 시험 결과의 선은, 상측의 점선이 최대 직경의 변화, 하측의 점선이 최소 직경의 변화, 중앙의 실선이 평균 직경의 변화를 나타내고 있다. 이 결과를 보면, 구멍 직경이 변화되는 속도는 본 발명의 다결정 다이아몬드의 다이스에 비해 종래의 천연 단결정 다이아몬드의 다이스의 쪽이 3배 정도 빨라, 본 발명의 다이스는 내구성이 매우 우수한 것을 확인할 수 있었다.

또한 비교를 행하기 위해, 상기한 다이아몬드 중 제1 실시예의 다이아몬드(다이스 소재가 A인 것)를 사용한 다이스(제1 내지 제49 본 발명)와 평균 입경이 1㎛인 다이아몬드(다이스 소재가 B인 것)로 이루어지는 종래의 다결정 다이아몬드(십 수％의 Co의 결합재를 포함하는 것)를 사용한 다이스(제1, 제2, 제5, 제6, 제11, 제12, 제15, 제16, 제21, 제22, 제25, 제26, 제31, 제32, 제35, 제36, 제41, 제42, 제45, 제46 종래예)와 종래의 천연 단결정 다이아몬드(다이스 소재가 C인 것)를 사용한 다이스(제3, 제4, 제7, 제13, 제14, 제17, 제23, 제24, 제27, 제33, 제34, 제37, 제43, 제44, 제47 종래예)로, 구멍 형상이 상이한 복수의 형상의 다이스를 제작하여, 5종류의 선재의 신선 가공을 행하여 비교를 행하였다. 사용한 다이아몬드의 소재, 작용면의 면 거칠기, 진원도, 리덕션 각도는 표 2 내지 표 6에 기재한 것이며, 그 결과도 아울러 표 2 내지 표 6에 나타낸다. 또한, 선재가 스틸 코드인 것에 대해서는, 다른 선재의 예로 한 40㎛의 직경의 선재는 없으므로, 구멍 직경이 200㎛인 다이스로 하였다. 따라서, 스틸 코드의 결과에 대해서는 다른 선재와 동일한 기준으로는 비교할 수 없는 결과로 되어 있다. 표 2 내지 표 6의 결과 중, 수명에 대해서는 지수로 나타내고 있고, 지수에 비례하여 수명이 길어진다. 또한, 선 표면의 흠집은 50㎞(스틸 코드는 20㎞)의 길이를 신선 가공한 시점에서의 선 표면의 흠집의 상태에 따라 3가지의 평가를 행한 것이며, ○는 흠집이 확인되지 않는 것, △는 얕은 흠집이 확인된 것, ×는 선재가 깎인 듯한 깊은 흠집이 확인된 것이다. 또한, 선 표면의 흠집을 확인하는 동시에 진원도의 측정도 행하였다.

이들의 결과로 알 수 있는 바와 같이, 면 거칠기의 차이, 진원도의 차이나 리덕션 각도의 차이에 의해, 본 발명의 다이스와 종래의 다이스를 비교하면, 본 발명의 다이스가 수명이나 선 표면의 흠집의 발생에 있어서 우수한 것을 알 수 있고, 진원도의 변화도 적어 정밀도가 좋은 신선 가공을 장시간에 걸쳐 행할 수 있는 것을 알 수 있다.

Claims (10)

1. 비다이아몬드형 탄소 물질을 출발 물질로 하여, 초고압 고온하에서 소결 조제나 촉매의 첨가없이 직접적으로 다이아몬드로 변환 소결된, 실질적으로 다이아몬드만을 포함하는 다결정 다이아몬드를 코어로 한 신선 다이스이며, 상기 다결정 다이아몬드가, 최대 입경이 100㎚ 이하, 평균 입경이 50㎚ 이하인 미립의 다이아몬드와, 최소 입경 50㎚ 이상, 최대 입경 10000㎚ 이하인 판상 혹은 입상의 조립 다이아몬드의 혼합 조직을 갖고, 상기 다결정 다이아몬드에는 신선 가공되는 선재를 통과시키는 구멍이 형성되는, 신선 다이스.
2. 제1항에 있어서, 상기 미립 다이아몬드의 최대 입경이 50㎚ 이하이고, 평균 입경이 30㎚ 이하인, 신선 다이스.
3. 제1항에 있어서, 상기 조립 다이아몬드의 최소 입경이 50㎚ 이상, 최대 입경이 1000㎚ 이하인, 신선 다이스.
4. 제1항에 있어서, 상기 다결정 다이아몬드에 형성된 구멍 중, 적어도 가공에 작용하는 면의 면 거칠기가 Ra로 0.001㎛ 이상 0.2㎛ 이하인, 신선 다이스.
5. 제1항에 있어서, 상기 다결정 다이아몬드에 형성된 구멍 중, 베어링부의 단 면을 보았을 때의 상기 구멍의 진원도가 0.01㎛ 이상 0.2㎛ 이하인, 신선 다이스.
6. 제1항에 있어서, 신선 가공되는 선재는 금선이며, 상기 구멍의 형상 중 리덕션 각도는 8 내지 16°인, 신선 다이스.
7. 제1항에 있어서, 신선 가공되는 선재는 구리선이며, 상기 구멍의 형상 중 리덕션 각도는 8 내지 16°인, 신선 다이스.
8. 제1항에 있어서, 신선 가공되는 선재는 텅스텐선이며, 상기 구멍의 형상 중 리덕션 각도는 6 내지 14°인, 신선 다이스.
9. 제1항에 있어서, 신선 가공되는 선재는 스테인레스선이며, 상기 구멍의 형상 중 리덕션 각도는 6 내지 14°인, 신선 다이스.
10. 제1항에 있어서, 신선 가공되는 선재는 스틸 코드이며, 상기 구멍의 형상 중 리덕션 각도는 6 내지 14°인, 신선 다이스.

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