KR20120031668A - 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑 - Google Patents

수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑 Download PDF

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Abstract

본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것으로, 구체적으로는 유독물질인 DMF(Dimethyl Formamide)를 포함하는 습식 폴리우레탄을 대체하여 수성 폴리우레탄만을 사용함으로써, 인체에 무해할 뿐만 아니라 장갑의 제조 또는 폐기 시 폐수가 발생되지 않아 친환경적인 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것이다.
아울러, 상기 수성 폴리우레탄을 도포하기 위한 전처리 공정으로, 장갑의 내피를 응집제에 함침시키되, 침지, 진공 탈기, 압착 공정을 거쳐 함침시킴으로써, 상기 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투되며, 자연 건조를 통해 응집제와 수성 폴리우레탄 코팅액이 상전이(phase transition)되어 더욱 견고하게 고착됨으로써, 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되지 않고 작업 피도물에 핑거마크가 생성되지 않는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것이다.

Description

수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑{MANUFACTURING METHOD OF WATER BORNE POLYURETHANE COATED GLOVES AND GLOVES BY THE MANUFACTURING METHOD}
본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 유독물질인 DMF(N,N-dimethylmethanamide)를 포함하는 습식 폴리우레탄을 대체하여 수성 폴리우레탄만을 사용함으로써, 인체에 무해할 뿐만 아니라 장갑의 제조 또는 폐기 시 폐수가 발생되지 않아 친환경적인 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것이다.
한편, 상기 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑은, 상기 수성 폴리우레탄을 도포하기 위한 전처리 공정으로, 장갑의 내피를 응집제에 함침시키되, 침지, 진공 탈기, 압착 공정을 거쳐 함침시킴으로써, 상기 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투되며, 자연 건조를 통해 응집제와 수성 폴리우레탄 코팅액이 상전이(phase transition)되어 더욱 견고하게 고착됨으로써, 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되지 않고 작업 피도물에 핑거마크가 생성되지 않는 장점이 있다.
종래 산업현장 등에서 사용되는 작업용 코팅 장갑은 국내 등록특허공보 제10-0449534호 또는 국내 공개특허공보 제10-1999-0073462호에 공개된 바와 같이, 면장갑에 등에 가황 또는 겔화(용융)공법을 적용하여 고무나 PVC 등을 도포함으로써, 면장갑 등의 표면에 내구성 등을 보강하여 사용하였다.
하지만 상기 면장갑 등에 고무나 PVC 등을 도포한 장갑들은 면사와 고무 또는 PVC 간의 접착성이 나빠서 장갑의 내구성이 떨어질 뿐만 아니라 폐기시에 가황된 고무에서 유독물질이 배출되고, PVC 장갑의 경우 혼련시 사용되는 가소제의 이행에 따른 2차오염을 유발시키는 문제점이 있었다.
또한, PVC 장갑의 경우에는 생산 후 출고시점이 길어질 경우 가소제의 이행으로 촉감이 매우 딱딱해지는 경향이 있고, 특히 기온이 떨어지는 겨울철에는 더욱 딱딱해지는 경향이 두드러져 장갑을 착용하고 물건을 집을 경우 미끄러지는 현상이 발생할 여지가 많다.
아울러, PVC 장갑의 경우 용융온도가 대체로 160 ℃ 이상에서 가열해야 내구성 등의 물성이 발현되는 단점이 있으며, 고무 계열의 수지를 사용하여 장갑을 제조할 경우 반드시 가황 또는 가류 공정을 거쳐야 하므로 제조공정이 길어지고, 이러한 생산성의 단점을 보완하기 위해서는 가황제/가류제 혹은 가황촉진제/가류촉진제를 과량으로 사용하여 가류, 건조시간을 단축시켜야 하지만, 이는 오히려 촉감이나 잉여물질의 잔류로 인하여 최종 폐기시 환경오염을 더욱 유발하게 되는 문제점이 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 국내 등록특허공보 제10-0293055호 또는 제10-0429310호에 공개된 바와 같이, 습식 폴리우레탄 수지를 도포하여 미세 다공상의 피막을 형성시키는 방법이 제안되었다.
상기와 같이 습식 폴리우레탄 수지를 도포하는 방법은 폴리우레탄에 용제로서 DMF(N,N-dimethylmethanamide)를 삽입한 용제형 폴리우레탄에 장갑을 디핑(dipping)한 후, 이를 다시 냉각수에 담궈 DMF와 물이 치환추출되는 원리(폴리우레탄 코팅층 내에 존재하는 유기용제가 응고조 내의 응고액 중으로 확산)를 적용하여 수지의 응고과정을 거쳐 내부에 미세다공을 형성하는 것이다.
하지만, 상기 습식 폴리우레탄 수지를 도포하는 방법을 적용하여 제조된 장갑은, 고무나 PVC를 도포한 장갑보다는 부드러워 착용감이 향상되는 장점은 있으나, 손의 땀이 과도히 배출시에 장갑 외부로 수분이 배출되고, 가공시 사용된 첨가제가 빠져나올 뿐만 아니라 핑거마커 등이 생김으로써, 오염에 민감한 반도체 장비 등의 운반에는 사용상의 제약을 받게 된다.
아울러, 습식 폴리우레탄의 가공특성상 습식 폴리우레탄을 장갑에 도포한 후 물과 유기용제인 DMF가 혼합되어 가공됨에 따라 제조공정 중 폐수가 발생될 뿐만 아니라 장갑의 피막강도도 약해 폴리우레탄이 떨어져나갈 위험이 있어 정밀 전자부품의 생산 시 착용할 경우, 정밀 전자 부품의 오염원이 될 수 있는 문제점이 있었다.
이에 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로, 유독물질인 DMF(N,N-dimethylmethanamide)를 포함하는 습식 폴리우레탄을 대체하여 수성 폴리우레탄만을 사용함으로써, 인체에 무해할 뿐만 아니라 장갑의 제조 또는 폐기 시 폐수가 발생되지 않아 친환경적인 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑을 제공함을 과제로 한다.
아울러, 상기 수성 폴리우레탄을 도포하기 위한 전처리 공정으로, 장갑의 내피를 응집제에 함침시키되, 침지, 진공 탈기, 압착 공정을 거쳐 함침시킴으로써, 상기 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투되며, 자연 건조를 통해 응집제와 수성 폴리우레탄 코팅액이 상전이되어 더욱 견고하게 고착됨으로써, 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되지 않고 작업 피도물에 핑거마크가 생성되지 않는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑을 제공함을 과제로 한다.
본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법에 있어서, 응집제 용액을 장갑 내피에 함침시키되, 장갑 내피를 응집제 용액에 침지시키고 진공 탈기한 후 압착하여 함침시키는 함침단계(S1); 상기 응집제 용액이 함침된 내피를 장갑몰드에 장착한 후, 수성 폴리우레탄 코팅액에 1~15초간 침지시켜 수성 폴리우레탄 코팅액을 코팅시키는 코팅단계(S2); 상기 수성 폴리우레탄 코팅액이 코팅된 장갑 내피를 상온에서 자연 건조시켜 상기 장갑 내피에 함침된 응집제 용액과 수성 폴리우레탄 코팅액의 상전이를 생성시킴으로써, 상기 수성 폴리우레탄 코팅액을 장갑 내피에 고착시키는 고착단계(S3); 상기 장갑 내피의 잔류한 응집제 용액을 수세하는 수세단계(S4); 상기 잔류한 응집제 용액이 제거된 장갑 내피를 75~90℃에서 건조시키는 건조단계(S5); 및 상기 건조된 장갑 내피를 120~140℃에서 15~25분간 경화시키는 경화단계(S6);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법을 과제의 해결 수단으로 하며, 상기 방법에 의해 제조된 코팅장갑을 다른 과제의 해결 수단으로 한다.
한편, 상기 응집제 용액은, 질산칼슘 10~20% 수용액 또는 염화칼슘 15~24% 수용액을 단독 또는 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 수성 폴리우레탄 코팅액은, 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 이산화티타늄 0.5~3중량부, 염료 0.1~1중량부, 점증제 0.2~3중량부가 혼합되어 이루어지는 것이 바람직하다.
상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 이에 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로, 유독물질인 DMF(N,N-dimethylmethanamide)를 포함하는 습식 폴리우레탄을 대체하여 수성 폴리우레탄만을 사용함으로써, 인체에 무해할 뿐만 아니라 장갑의 제조 또는 폐기 시 폐수가 발생되지 않아 친환경적인 장점이 있다.
아울러, 상기 수성 폴리우레탄을 도포하기 위한 전처리 공정으로, 장갑의 내피를 응집제에 함침시키되, 침지, 진공 탈기, 압착 공정을 거쳐 함침시킴으로써, 상기 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투되며, 자연 건조를 통해 응집제와 수성 폴리우레탄 코팅액이 상전이되어 더욱 견고하게 고착됨으로써, 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되지 않고 작업 피도물에 핑거마크가 생성되지 않는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법을 나타낸 흐름도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법에 있어서,
응집제 용액을 장갑 내피에 함침시키되, 장갑 내피를 응집제 용액에 침지시키고 진공 탈기한 후 압착하여 함침시키는 함침단계(S1);
상기 응집제 용액이 함침된 내피를 장갑몰드에 장착한 후, 수성 폴리우레탄 코팅액에 1~15초간 침지시켜 수성 폴리우레탄 코팅액을 코팅시키는 코팅단계(S2);
상기 수성 폴리우레탄 코팅액이 코팅된 장갑 내피를 상온에서 자연 건조시켜 상기 장갑 내피에 함침된 응집제 용액과 수성 폴리우레탄 코팅액의 상전이를 생성시킴으로써, 상기 수성 폴리우레탄 코팅액을 장갑 내피에 고착시키는 고착단계(S3);
상기 1차 건조된 장갑 내피의 잔류한 응집제 용액을 수세하는 수세단계(S4);
상기 잔류한 응집제 용액이 제거된 장갑 내피를 75~90℃에서 건조시키는 건조단계(S5); 및
상기 건조된 장갑 내피를 120~140℃에서 15~25분간 경화시키는 경화단계(S6);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 본 발명의 함침단계(S1)는, 응집제 용액을 장갑 내피에 함침시키는 단계로써, 내피를 응집제 용액에 침지시키고, 진공 상태에서 탈기한 후, 압착하여 응집제 용액을 장갑 내피에 함침시킴으로써, 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투될 수 있게 한다.
한편, 상기 함침단계(S1)에서 사용되는 응집제 용액은, 산 수용액, 염 수용액, 염기 수용액을 단독 또는 병용하여 사용한다. 상기 산의 수용액에는 염산, 황산, 인산, 질산, 브롬화수소, 요오드화수소, 아질산, 치아염소산, 플루오르화수소산, 황화수소, 탄산, 탄산나트륨, 글루콘산, 구연산, 말산, 아세트산, 포름산, 프로피온산 등과 같은 산을 포함하며, 염(salt) 수용액에는 염화나트륨, 염화칼륨, 염화칼슘, 염화은, 염화구리, 염화수은, 염화암모늄, 브롬화은, 브롬화암모늄, 요오드화은, 탄산바륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 탄산나트륨, 질산은, 황산구리, 황산나트륨, 황산칼슘, 황산암모늄 등이 포함될 수 있고, 염기 수용액에는 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 암모니아, 트리에틸아민, 아미노메틸프로판올 등이 포함될 수 있고, 또한 이들 중 2이상의 혼합액을 포함할 수 있다.
본 발명에서는 일 실시예로, 질산칼슘 10~20% 수용액 또는 염화칼슘 15~24% 수용액을 사용하였다.
여기서, 상기 질산칼슘의 농도가 10%, 염화칼슘의 농도가 15% 미만일 경우, 후에 코팅되는 수성 폴리우레탄 코팅액이 장갑 내피에 코팅되지 않고 풀리는 현상과 응고의 부족으로 인한 건조시 미세다공의 함몰이 발생할 수 있으며, 질산칼슘의 농도가 20%, 염화칼슘의 농도가 24%를 초과할 경우, 세척에 대한 문제점이 발생할 수 있다.
상기 본 발명의 코팅단계(S2)는, 상기 응집제 용액이 함침된 내피에 수성 폴리우레탄 코팅액을 코팅하기 위한 것으로, 응집제 용액이 함침된 내피를 장갑몰드에 장착한 후, 수성 폴리우레탄 코팅액에 1~15초간 침지시켜 수성 폴리우레탄 코팅액을 코팅시킨다.
한편, 본 발명에서 사용되는 수성 폴리우레탄 코팅액은 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 이산화티타늄 0.5~3중량부, 염료 0.1~1중량부, 점증제 0.2~3중량부가 혼합되어 이루어진다.
상기 수성 폴리우레탄은 수성 폴리우레탄 용액의 주 기재로써, 100중량부가 사용되며, 음이온계 또는 양이온계 수분산 폴리우레탄 수지를 모두 사용할 수 있다.
한편, 상기 수분산 폴리우레탄 수지 및 이와 접합되는 면장갑이 수분흡수능력을 가지므로 작업자가 장갑을 착용하였을 경우 발생하게 되는 땀을 효과적으로 흡수할 수 있고, 이로 인해 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출시키지 않고 작업 피도물에 핑거마크 또한 생성되지 않게 된다.
상기 이산화티타늄은 후술되어질 염료의 착색을 용이하게 하는 동시에 코팅장갑의 항균, 탈취기능을 구현하는 것으로, 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 0.5~3중량부가 사용된다.
한편, 상기 이산화티타늄의 사용량이 0.5중량부 미만일 경우, 상기 기능을 제대로 구현할 수 없는 문제점이 있으며, 3중량부를 초과할 경우, 상기 이산화티타늄이 충분히 분산되지 못하여 수성 폴리우레탄이 내피에 고르게 코팅되지 못하게 되는 문제점이 발생할 수 있다.
상기 염료는 원하는 색을 얻기 위하여 사용하는 것으로, 혼합안정성을 위하여 수계 염료 또는 비실리콘계 분산제로 만들어진 상용화된 염료가 사용될 수 있다, 상기 염료는 화이트 같은 경우는 사용하지 않아도 가능하며, 특정 색상을 구현하기 위해서는 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 해당 염료를 0.1~1중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 염료의 사용량이 0.1중량부 미만일 경우, 해당 색상을 구현할 수 없는 문제점이 있으며, 1중량부를 초과할 경우, 사용량에 비하여 색상의 발현정도가 증가되지 않으므로 생산단가만 증가시키게 되는 문제점이 있다.
상기 점증제는 코팅되는 수성 폴리우레탄의 두께, 함침의 정도, 착색의 정도 등에 따라 점도를 조절 및 유지시키는 역할을 하는 것으로, 아크릴계 점증제, 아마이드계 점증제, 우레탄계 점증제 및 셀룰로즈계 점증제 등을 사용할 수 있으며, 그 사용량은 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 0.2~3중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 점증제의 사용량이 0.2중량부 미만일 경우, 원하는 점도를 구현할 수 없는 문제점이 있으며, 3중량부를 초과할 경우, 수성 폴리우레탄이 내피에 고르게 코팅되지 못하게 되는 문제점이 발생할 수 있다.
상기 고착단계(S3)는 장갑 내피에 함침된 응집제 용액과 수성 폴리우레탄 코팅액의 상전이를 생성시킴으로써, 상기 수성 폴리우레탄 코팅액을 장갑 내피에 견고하게 고착시키는 단계로써, 상온에서 자연 건조시켜 상전이를 생성시킨다.
아울러, 상기 수세단계(S4)는 상기 고착단계(S3)를 거친 장갑 내피의 잔류한 응집제 용액을 수세하는 단계이고, 상기 건조단계(S5)는 상기 잔류한 응집제 용액이 제거된 장갑 내피를 75~90℃에서 열풍 건조시키는 단계이며, 상기 경화단계(S6)는 상기 건조된 장갑 내피를 가열실에서 120~140℃, 15~25분의 조건하에서 경화시키는 단계이다.
이하, 본 발명의 실시 예를 들면서 상세히 설명하는바, 본 발명이 다음의 실시 예에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니다.
1. 코팅 장갑의 제조
(실시예 1) 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑
장갑내피를 염화칼슘 24% 수용액으로 이루어진 응집제 용액에 침지시키고 진공 탈기하여 압착한 후, 장갑몰드에 장착하고, 수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 이산화티타늄 0.5~3중량부, 염료 0.1~1중량부, 점증제 0.2~3중량부가 혼합되어 이루어진 수성 폴리우레탄 코팅액에 5초간 침지시킨 후, 자연 건조 및 수세단계를 거치고, 90℃에서 열풍 건조 및 140℃에서 15분간 경화시킨 다음, 장갑을 금형에서 탈형하여 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑을 제조하였다.
(비교예 1) 습식 폴리우레탄 장갑의 제조
장갑내피를 금형에 장착한 다음, 별도의 용기에 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 DMF 140 중량부, 습식가공조제 3 중량부, 습식용 백색안료 1 중량부를 균일하게 교반한 다음, 탈포과정을 거처 폴리우레탄수지 배합물에 함유되어있는 기포를 제거한 후 상기 장갑을 2초간 함침시켰다. 상기 장갑을 5 % DMF 수용액에 넣어 5분간 응고시키고, 수세한 후, 100 ℃의 열풍이 있는 건조로에서 45분간 건조시킨 다음 장갑을 금형에서 탈형하여 습식 폴리우레탄 장갑을 제조하였다.
(비교예 2) PVC가 도포된 장갑의 제조
장갑내피를 금형에 장착한 다음, PVC 100 중량부와 가소제 디오피(DOP) 100 중량부를 균일하게 혼합한 혼합물에 2초간 함침시켰다. 함침 후 온도가 160 ℃ 정도 되는 열풍이 있는 건조로에서 35분간 건조시킨 다음 장갑을 금형에서 탈형하여 PVC가 도포된 장갑을 제조하였다.
2. 코팅장갑의 착용감 및 마모도 측정
폴리우레탄의 고착 정도를 파악하기 위해 마모도 측정을 하였고, 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되어 사용에 불편함이 없는지 또는 작업 피도물에 핑거마크 생성되어 사용에 불편함이 없는지를 파악하기 위해 작업성 측정을 하였으며, 그 결과를 아래 표 1에 나타내었다.
1)마모도I : ISO 5470-1 규격으로 측정, 마모륜: CS-10, 하중: 500g, 회전수: 60회/분, 종료시점 평가: 코팅층이 마모되어 내피직물이 들어나는 시점.
2)마모도II : ISO 5470-1 규격으로 측정, 마모륜: H-18, 하중: 500g, 회전수: 60회/분, 종료시점 평가: 내피직물이 손상되는 바닥이 보이는 시점.
3)작업성 : 무작위 20명에게 본 발명에 따라 제조된 장갑을 1시간동안 착용하면서 그 착용감을 평균하여 상: 5, 중상: 4, 중: 3, 중하: 2, 하: 1로 나타냄.
구분 실시예 1 비교예 1 비교예 2
마모도I(횟수) 6130 2260 4980
마모도II(횟수) 8640 3950 5750
작업성 5 3 1
상기와 같이, 비교예 2는 마모도가 우수한 PVC의 특성에 따라 마모도 측정에서 비교적 양호한 결과가 나왔으나, 작업성이 매우 나쁨을 알 수 있으며, 비교예 1의 경우, 작업성이 비교예 2보다 우수하나, 마모도가 매우 나쁨을 알 수 있다.
이에 반하여, 실시예 1의 경우, 마모도가 비교예 2보다 우수하고, 작업성이 비교예 1보다 우수함을 알 수 있다.
상기 결과를 더욱 상세하게 설명하면, 비교예 1의 경우, 비교예 2와 같이 PVC를 도포한 장갑보다는 부드러워 착용감이 향상되는 장점은 있으나, 손의 땀이 과도히 배출시에 장갑 외부로 수분이 배출되고, 가공시 사용된 첨가제가 빠져나올 뿐만 아니라 핑거마커 등이 생김으로써, 작업성이 저하되며, 피막강도도 약해 폴리우레탄이 쉽게 떨어져나가는 등 내구성에 한계가 있기 때문이다.
또한, 비교예 2의 경우, PVC 등을 도포한 장갑들은 PVC 자체의 내구성은 우수하나, 면사와 PVC 간의 접착성이 나빠서 장갑의 전체적인 내구성은 떨어질 뿐만 아니라 기온이 떨어지는 겨울철에는 딱딱해지는 경향이 두드러져 장갑을 착용하고 물건을 집을 경우 미끄러지는 현상이 발생하는 등 작업성이 매우 저하된다.
이에 반하여, 본 발명에 따른 실시예 1은 상기 수성 폴리우레탄을 도포하기 위한 전처리 공정으로, 장갑의 내피를 응집제에 함침시키되, 침지, 진공 탈기, 압착 공정을 거쳐 함침시킴으로써, 상기 응집제가 내피의 표면뿐만 아니라 내피를 구성하는 실에 빈틈없이 충분히 침투되며, 자연 건조를 통해 응집제와 수성 폴리우레탄 코팅액이 상전이되어 더욱 견고하게 코팅될 뿐만 아니라 손의 땀이나 다른 오염물이 장갑 외부로 용출되지 않고 작업 피도물에 핑거마크가 생성되지 않는 등 작업성이 우수하게 된다.
아울러, 상기 실시예 1은 수성 폴리우레탄만을 사용함으로써, 장갑의 제조 또는 폐기 시 폐수가 발생되지 않아 친환경적일 뿐만 아니라 인체에 무해한 장점이 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는 코팅 장갑은 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
S1 : 함침단계 S2 : 코팅단계
S3 : 고착단계 S4 : 수세단계
S5 : 건조단계 S6 : 경화단계

Claims (4)

  1. 본 발명은 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법에 있어서,
    응집제 용액을 장갑 내피에 함침시키되, 장갑 내피를 응집제 용액에 침지시키고 진공 탈기한 후 압착하여 함침시키는 함침단계(S1);
    상기 응집제 용액이 함침된 내피를 장갑몰드에 장착한 후, 수성 폴리우레탄 코팅액에 1~15초간 침지시켜 수성 폴리우레탄 코팅액을 코팅시키는 코팅단계(S2);
    상기 수성 폴리우레탄 코팅액이 코팅된 장갑 내피를 상온에서 자연 건조시켜 상기 장갑 내피에 함침된 응집제 용액과 수성 폴리우레탄 코팅액의 상전이를 생성시킴으로써, 상기 수성 폴리우레탄 코팅액을 장갑 내피에 고착시키는 고착단계(S3);
    상기 장갑 내피의 잔류한 응집제 용액을 수세하는 수세단계(S4);
    상기 잔류한 응집제 용액이 제거된 장갑 내피를 75~90℃에서 건조시키는 건조단계(S5); 및
    상기 건조된 장갑 내피를 120~140℃에서 15~25분간 경화시키는 경화단계(S6);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 응집제 용액은,
    질산칼슘 10~20% 수용액 또는 염화칼슘 15~24% 수용액을 단독 또는 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 수성 폴리우레탄 코팅액은,
    수성 폴리우레탄 100중량부에 대하여,
    이산화티타늄 0.5~3중량부, 염료 0.1~1중량부, 점증제 0.2~3중량부가 혼합되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 수성 폴리우레탄이 도포된 코팅 장갑의 제조방법
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 따른 제조방법으로 제조되어진 코팅 장갑
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