KR20130103614A - 정면 밀링 커터 - Google Patents

Abstract

본 발명은 밀링에 의해 소재들을 가공하기 위한 공구에 관한 것이다. 본 발명은 금속 절삭률을 증대시키고 공구 마모를 감소시키며 공구 수명을 연장하도록 형성된 정면 엔드밀과 같은 회전식 절삭 공구를 위한 개선된 형상을 제공한다. 본 발명은 4 - 51mm 직경 범위 안에 있고 빠른 절삭을 위해 절삭부에 인접한 생크부를 가지는 정면 밀링 커터를 제공하고, 상기 절삭부는 상기 밀링 커터의 축에서부터 대체로 반경방향으로 배치된 다수의 단부 절삭날들로 끝을 이루며, 상기 단부 절삭날들은 상기 밀링 커터의 단부를 대면하여 볼 때 적어도 그들의 길이 부분을 따라 굽어 있다.

Description

정면 밀링 커터{Face milling cutter}

본 발명은 밀링에 의해 재료들을 가공하기 위한 공구들에 관한 것이다.

특히, 본 발명은 금속 절삭률을 증대시키고 공구 마모를 감소시키며 공구 수명을 연장하도록 구성되는 정면 엔드밀과 같은 회전식 절삭 공구에 대한 개선된 형상을 제공하는 것이다.

밀링 커터들은 다양한 적용 범위와 적당한 공구 원가 때문에 밀링 작업들에 널리 사용된다. 밀링 커터들은 흔히 원통형이고, 본 발명은 직경의 범위를 5 - 32mm로 언급하고 있지만 약 80mm 직경까지도 사용할 수 있다. 많은 밀링 커터들은 평평한 단부들을 가지나; 원뿔꼴과 둥근 단부들과 같은 다른 형상들도 또한 사용된다. 밀링 커터는 직경의 크기에 따라서 그리고 거친 절삭을 위한 것인지 또는 마무리 절삭을 위한 것인지에 따라서 일반적으로 2 내지 10개의 이빨들을 가진다. 이빨들은 통상 나선형이지만, 축에 평행인 직선일 수 있다. 구성재료는 고속도강, 고체 카바이드, 입방정 질화붕소, 다결정 다이아몬드, 서밋, 세라믹, 그리고 이들의 조합들이다.

다음의 최근 미국특허들은 선행기술의 평가를 제공한다.

미국특허 제5,727,910호에서 리브(Leeb)는 내측을 향한 V형의 구조의 다수의 절삭날들을 가지는 인서트를 포함하는 절삭 공구를 개시하고 있다. 상기 인서트는 둥근 모서리들을 갖는 내측 및 외측 측면(flank) 절삭날들을 가진다. 상기 절삭날은 치즐 에지(chisel edge)에 의해 거친 절삭용 부분과 마무리 절삭용 부분으로 나누어진다.

나사부착 인서트들(screw-on inserts)에 관하여 두 개의 알려진 문제점들은 과도한 크기의 구멍들을 회피하기 위해 상기 인서트를 위치시키는데 있어 높은 정밀도가 요구되는 것과, 상기 인서트를 고정하는 나사가 상기 인서트를 사용할 때 발생하는 공구의 진동 때문에 느슨해지는 경향이 있다는 것이다. 게다가 두 개의 인서트들을 사용하는 공구들에 관한 추가적인 문제점은 동일할 필요가 있는 상기 두 개의 인서트들의 세팅에 높은 정밀도가 반드시 필요하다는 것이다. 세팅 및 클램핑이 이루어지도록 충분히 커야 하는 상기 인서트의 크기 때문에, 작은 크기와 중간 크기의 구멍들이 가공될 수 없다.

다소 유사한 인서트는 아스트롬(AstrOm) 등에 의해 미국특허 제6,193,446 B1호에서 설명된다. 스텝 클리어런스(step clearance)를 통해 두번째의 나선형으로 구부러진 클리어런스 면(clearance surface로 연장되는 돌출부에 형성되는 클리어런스 면이 측면들에 제공되고, 상기 돌출부의 칩 각도는 절삭 깊이가 커짐에 따라 커진다. 상기 인서트는 칩 브레이커를 포함한다.

미국특허 제6,439,811 B1호에서 워델(Wardell)은 두번째 플루트(flute)가 높은 각의 절삭면을 가지며 적어도 하나의 플루트가 낮은 각의 절삭면을 한정하는 밀링 커터를 청구하고 있다. 상기 두 개의 플루트들은 복합 절삭면을 형성하기 위해 서로 만난다.

미국특허 제6,846,135 B2호에서 구로다(Kuroda) 등은 둥근 모서리들을 가진 바닥이 평평한 밀링 커터를 개시하고 있다. 설명된 상기 모서리 형상이 상기 밀링 커터의 치핑과 파손에 대한 저항을 개선하기 위해 청구되고 있다.

세키구치(Sekiguchi)등은 35°- 60°의 나선각(helix angle)과 외측 직경의 62% - 68%인 코어 직경을 가지는 밀링 커터를 설명하는 미국특허출원 제2002/0067964 A1호를 가지고 있다. 절삭날들은 초미세 초경합금이다. 개선된 칩 배출과 감소된 모서리 마모가 청구되고 있다.

맥아더(MacArthur)에 의한 또 다른 미국특허출원 제2002/0141833호는 고도로 매끈하고 매끄럽게 연마된 절삭날의 랜드(land)가 상기 절삭날에 접하고 있는 밀링 커터를 개시하고 있다. 여기서 분명한 문제점은 매끄럽게 연마된 영역이 5분 이상의 작업을 견뎌내지 못한다는 것이다.

본 발명자들은 한정된 형상의 단일 밀링 커터를 사용하여 거친 가공과 마무리 가공을 수행하기 위해 고안된 미국특허출원 제2005/0117982 A1호를 가지고 있다.

이전의 이스라엘 및 미국 특허에서 본 발명자에 의해 개시된 치형들(tooth forms)을 포함하여, 엔드밀들과 밀링 커터들을 위한 다수의 치형들이 공지되어 있다. 어떤 형상이 가장 좋은지 결정하기 위해 문헌으로 공개된 다양한 개시물들에 따라 만들어진 커터들에 비교적이고 광범위한 가공 시험들을 수행할 필요가 있을 것이다. 그와 같은 시험들은 수반되는 높은 비용 때문에 거의 수행되지 않았다. 현재 대부분의 발명자들은 작업장에서 그들이 선택한 형상을 시험 운전해 보지만, 심지어 가공 시험 결과들이 공개되는 곳에서까지도, 가공의 조건들(재료의 경도, 커터 직경과 재료, 이빨의 수, 기계 강성, 가공 속도와 이송량, 냉각재 조성, 표면 마무리 품질, 밀링 커터가 질화물로 코팅되었는지 여부, 그리고 또 다른 요소들)이 표준화되지 않고 비교될 수 없다. 비교 시험 결과들이 없어서 치형들에 관해 선행기술로 공개된 개시물들의 장점들을 평가하기가 어렵다.

그러나 본 명세서에 따른 정면 밀링 커터는 광범위하게 시험되었고, 실제 가공대상물들에 사용될 때, 동일한 가공 과제에 대해 시험된 선행기술의 밀링 커터들에 비해서 가공 결과들이 개선되는 것으로 드러났다. 본 발명자들("하니타(HANITA)"라는 이름으로 시험 보고서에 언급된)은 4340 합금강에 홈파기 가공을 하는 동안에 공구의 최대 직경의 마모인 제1의 판단기준을 가진 12mm 직경의 밀링 커터들을 사용하여 시험을 수행했다.

많은 선행기술의 밀링 커터들은 비철금속들과 연강(soft steel)에 아주 만족스럽게 작동한다. 그러나 금형들, 펀치들, 주조금형들, 단조금형들 그리고 프레스 기기들의 제작을 위해 빈번히 요구되는 사항인 - 절삭공구강에 대해서는 이송속도들이 급격하게 떨어지고, 진동들이 발생되며, 공구 파괴가 일어난다.

그러므로 본 발명의 목적들 중의 하나는 선행기술의 밀링 커터들의 한계들을 제거하고 금속절삭률들을 상당히 개선시키는 치형을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 강화된 내마모성을 가진 이와 같은 정면 밀링 커터를 제공하는 것이다.

본 발명은 빠른 금속 제거를 위해 절삭부에 인접한 생크부를 가지는 4 - 51mm 직경 범위의 정면 밀링 커터를 제공함으로써 상기한 목적들을 달성하고, 상기 절삭부는 상기 밀링 커터의 축으로부터 대체로 반경방향으로 배치된 다수의 단부 절삭날들(end cutting edges)로 끝을 이루며, 상기 단부 절삭날들은 상기 밀링 커터의 단부를 향하여 볼 때 적어도 그들의 길이의 부분을 따라 굽어 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 절삭날들의 적어도 외측부가 고속도강보다 더 단단한 재료로 만들어지는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 다른 바람직한 실시예에서 입면도 상에서 볼 때 상기 절삭날들의 중심이 상기 생크부에서 축방향으로 가장 멀리 떨어진 지점인 지점(X)보다 상기 생크부에 축방향으로 더 가까이 있는 정면 밀링 커터가 제공된다;

Y = X와 상기 커터의 축 사이의 거리

Z = 상기 이빨이 직경(D)에 도달하는 제1 위치의 중심과 X 사이의 축방향의 거리;

R1 - L에 R2의 단부가 합쳐지는 반경. Z의 값은 D의 2%와 9%의 사이에 있다;

L = 상기 직경(D)에 배치되는 상기 절삭날의 축방향 길이;

R2 = 지점(X)과 합쳐지고 Z의 축방향 길이에 걸쳐 연장되는 (반경) 곡선들;

C = 방사상의 직선과 상기 구부러진 절삭날의 외측단을 만나는 접선 사이의 각도.

본 발명의 다른 바람직한 실시예에서 상기 Y의 값이 D의 20%와 40% 사이에 있는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서 상기 R2의 값이 (R2가 반경이라면) D의 5%와 15% 사이의 범위 안에 있고, 경질 재료를 가공하기 위해 만들어진 밀링 커터에 대해 10%와 15%의 사이에서 선정되며, 연질 재료를 가공하기 위해 고안된 밀링 커터에 대해 5%와 10%의 사이에서 선정되는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서 C의 값이 15도를 초과하는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서 각 이빨의 클리어런스 면이 상기 절삭날에 대체로 평행하도록 굽은 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서 고속도강보다 더 단단한 상기 재료가 D의 약 70% 내지 180%의 거리(L)만큼 축방향으로 밀링 커터의 외측면을 따라 연장되는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 또 다른 바람직한 실시예에서 첫번째 이빨과 인접한 두번째 이빨 사이의 반경방향 각도 간격이 상기 두번째 이빨과 인접한 세번째 이빨 사이의 각도 간격과 동일하지 않는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 가장 바람직한 실시예에서 축방향의 통로에서부터 상기 생크부를 통과하고 상기 절삭부의 일부분을 통과하여 상기 절삭날들에 인접한 적어도 하나의 출구까지 유도되는 냉각재 도관이 구비되는 정면 밀링 커터가 제공된다.

본 발명의 상기 커터의 제공된 시험 결과들을 참작하면 적당한 레이크 각, 클리어런스 각 및 나선각, 그리고 코팅된 카바이드 이빨들로 조합되는 반경방향으로 굽은 이빨이 현재 이용할 수 있는 선행기술의 밀링 커터들보다 오래가는 내마모성 공구를 제공하는 역할을 한다는 것을 알게 될 것이다.

고속도강 몸체에 텅스텐 카바이드 절삭부를 부착하기 위한 경납땜의 사용은 고정나사와 이의 통로를 위해 필요로 하는 구멍들을 제거한다. 상기 구멍들의 주변에 있는 영역들이 공구 파괴를 유도하는 높은 응력 집중들에 노출되기 때문에 상기 구멍들의 제거는 공구 파괴를 방지하기 위해 가장 중요하다.

선행기술의 커터들에서 발견된 반경보다 더 우수하다는 것을 드러내는, 도 4에 보여지는, 포물선 형상을 이용하는 것이 특히 주목된다. 상기 절삭 시험 결과들은 이런 혁신의 중요성에 대해서 의심의 여지를 남기지 않는다.

절삭 속도들과 관련해서, "기계 핸드북" 16판은 제공된 시험 보고서의 주제와 같은 0.6mm의 마무리 절삭을 위해 분당 150 - 200 피트(46 - 61미터)를 추천하거나, 코팅되지 않은 초경공구들에 의해 가공되는 합금강들을 위해 분당 85 - 125 피트를 추천하고 있다. 추천되는 1회전 당의 이송량은 0.004인치 내지 0.04인치(0.1m 내지 1mm)의 범위 내에 있다.

시험들에서 질화물이 코팅된 초경공구들은 160m/분보다 훨씬 더 높은 절삭 속도에서 사용되었다. 상기 이송량(이빨 당 0.6mm, 즉 1회전 당 3.6mm)은 또한 상기 핸드북에서 주어진 값보다 훨씬 더 크다. 더구나, 시험들에서 상기 커터는 에어 젯(air jet)에 의해 냉각되었고, 액체 냉각은 적용되지 않았다.

본 발명의 바람직한 실시예들의 예로 나타내는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명은 보다 자세히 설명될 것이다. 구조적으로 상세한 사항들은 단지 이들의 기본적인 이해를 위해 필요한 만큼만 보여진다. 상기 도면들과 함께 설명된 예들은 이 기술분야에서 숙련된 사람들에게 본 발명의 또 다른 형태들이 어떻게 실현될 수 있는지를 분명하게 할 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 밀링 커터의 바람직한 실시예의 정면도이며;
도 2는 상기 실시예의 단부 이빨을 대면하는 단면도(end view)이며;
도 3은 단단한 모서리들이 구비되는 밀링 커터의 팁의 부분 정면도이며;
도 4는 밀링 커터 구성비율을 계산하는데 유용한 기호들을 포함하고, 단단한 모서리들이 구비된 밀링커터의 팁의 또 하나의 부분 정면도이며;
도 5는 특수한 이빨 간격을 가지는 실시예의 단부 이빨을 대면하는 단면도(end view)이며;
도 6은 오일 도관이 구비된 밀링 커터의 바람직한 실시예의 정면도이며;
도 7은 선행기술의 밀링 커터들과 본 발명에 따라 제작된 밀링 커터들의 시험들과 관련된 시험조건표이며;
도 8은 상기 시험 결과들의 도면이며;
도 9는 또한 마모의 중간치를 제공하는 막대 그래프이며;
도 10 및 도 11은 이용할 수 있는 치형 옵션들을 보여주는 도면이며;
도 10은 이용할 수 있는 치형 옵션들의 도면이며; 그리고
도 11은 이용할 수 있는 치형 옵션들의 도면이다.

도 1 및 도 2에서 보여지는 바와 같이, 빠른 금속 제거를 위해 연결부(neck portion, 16)에 의해 절삭부(14)에 연결된 생크부(12)를 가지는 밀링 커터(10)가 도시된다. 상기 절삭부(14)는 상기 밀링 커터의 축으로부터 대체로 반경방향으로 배치된 다수의 단부 절삭날들(18)로 끝을 이루며, 상기 단부 절삭날들(18)은 상기 밀링 커터 절삭부(14)의 단부(20)를 대면하여 볼 때 적어도 그 길이 부분을 따라 굽어 있다.

상기 절삭부의 이빨은 외측 직경(D)의 각 측에 약 0.1D인 깊이(D1)를 가져서, 코어는 약 0.8D인 직경(D2)을 갖게 된다. 짧은 플루트들과 조합하여, 상기 밀링 커터(10)의 결과로 생기는 강성은 더 자세히 설명될 예정인 높은 속도들과 이송량들을 허용하는 요소이다.

본 예에 있어서 상기 절삭날(18)은 오목한 곡선을 형성한다. 도면에 보여지는 바와 같이, 상기 밀링 커터(10)는 반시계방향으로 회전한다.

본 발명에서 상기 절삭부(14)의 외측 직경(D)는 4 - 51mm 범위 안에 있다.

유익하게는, 각 이빨의 클리어런스 면(22)이 상기 절삭날(18)에 대체로 평행하게 굽어 있다.

나머지 도면들에 대해서, 유사한 참조번호들이 유사한 부분들을 확인하는데 사용되었다.

도 3은 상기 절삭날(18)의 외측부가 고체 카바이드(월프럼 카바이드), 입방정 질화붕소, 다결정 다이아몬드, 서밋들, 세라믹, 그리고 이들의 조합들과 같은 고속도강보다 더 단단한 재료(26)로 만들어진 밀링 커터(24)의 헤드를 나타내고 있다.

바람직하게는 상기 재료(26)는 D의 약 70% 내지 180%의 거리만큼 축방향으로 상기 밀링 커터(24)의 외측부를 따라 연장된다. 따라서 12mm 직경의 커터에 대해 단단한 상기 재료는 약 8.4 내지 21.6mm가 축방향으로 연장된다.

도 4에서 다시 밀링 커터(24)의 팁이 보여진다. 상기 밀링 커터의 축(CL)에 인접한 상기 단부 절삭날(18)들의 부분(28)은 상기 지점(X)보다 도 1에 보여지는 상기 생크부(12)에 축방향으로 더 가까이 있다. X는 상기 생크부로부터 축방향으로 가장 멀리 떨어진 지점이다. 바꿔 말하면, 상기 밀링 커터의 중심부는 넓은 역V자를 형성하기 위해 움푹 들어가 있다.

D = 상기 절삭부(14)의 외측 직경(D);

Y = X와 상기 커터의 축 사이의 거리;

Z = 상기 이빨이 직경(D)에 도달하는 제1 위치의 중심과 X 사이의 축방향의 거리;

R1 - L에 R2의 단부가 합쳐지는 반경. Z의 값은 D의 2%와 9%의 사이에 있다;

L = 상기 직경(D)에 배치되는 상기 절삭날의 축방향 길이;

R2 = 지점(X)과 합쳐지고 Z의 축방향 길이에 걸쳐 연장되는 곡선으로서, 보다 구체적으로는 축방향에서 생크부로부터 가장 먼 지점(X)과 반경방향에서 정면 밀링 커터의 축(CL)으로부터 가장 먼 지점을 연결하는 곡선의 반경;

B = 상기 밀링 커터의 각 측면의 여유각(relief angle); 그리고

C = 방사상의 직선과 상기 구부러진 절삭날의 외측단이 만나는 접선 사이의 각도.

바람직한 값들은 다음과 같다.

Z의 값은 D의 2%와 9% 사이에 있다.

Y의 값은 D의 20%와 40% 사이에 있다.

R2의 값은 D의 5%와 15% 사이의 범위 안에 있고, 경질 재료들을 가공하기 위해 만들어진 밀링 커터에 대해서는 10%와 15%의 사이에서 선정되며, 연질 재료들을 가공하기 위해 고안된 밀링 커터에 대해서는 5%와 10%의 사이에서 선정된다.

B의 값은 1과 5°의 사이에 있다.

도 5에 도시된 바와 같은 C의 값은 15°를 초과한다.

첫번째 이빨(32)과 인접한 두번째 이빨(34) 사이의 반경방향 각도 간격(P1)의 각도들이 상기 두번째 이빨(34)와 인접한 세번째 이빨(36) 사이의 각도 간격(P2)의 각도들과 동일하지 않는 밀링 커터(30)가 도 5에 보여진다. 불규칙한 이빨 간격은 특히 공명 진동수에 가까운 진동수들에서 상기 밀링 커터(30)와 가공대상물의 진동을 줄인다.

또한 도 4에 언급되었던 각도(C)가 보여진다.

도 6은 상기 축방향 입구(42)로부터 상기 생크부(12)와 연결부(16)를 통과하고 상기 절삭부(14)의 일부분을 통해서 유도되는 냉각재 도관(40)이 제공되는 밀링 커터(38)를 나타낸다. 상기 도관(40)은 상기 절삭날들에 인접한 두 개의 출구(44)들로 끝난다. D = 24 내지 51의 범위 안에 있는 것과 같이 더 큰 크기들에는, 추가적인 출구(44)들이 구비될 수 있다. 공지된 것처럼, 상기 절삭날에 가까운 위치로의 냉각재의 전달은 상기 절삭날의 개선된 냉각을 초래한다.

도 7에서는 두 개의 선행기술의 커터들뿐만 아니라 본 발명에 따라 만들어진 밀링 커터들의 시험 조건들을 상술하고 있는 표(46)가 보여진다.

시험 결과들은 표(48)과 막대 그래프(50)로 도 8과 도 9에 나타난다.

각각의 가공된 포켓(미도시)은 13.36미터의 공구 이동이 한정된 시험 조건들 하에서 완료되기 위해 요구되는 크기를 가진다.

컴퓨터 제어 하에서 기계가 작동하여 하나의 포켓의 완료를 위해 필요로 하는 시간은 약 15.3 m/분의 이송속도에서 작동될 때 약 52.5초이다. 본 명세서에서 상기 "포켓"이라는 용어의 의미는 0.6 깊이의 금속층이다. 따라서, 만약 예를 들어 50개의 포켓들이 가공된다면, 결과적으로 홈파기의 깊이는 30mm이다.

용어 "구조 A"는 일반적으로 사용되는 표준등급 텅스텐 카바이드인 상기 단단한 재료(26)를 말한다.

용어 "구조 B"는 예를 들어 다결정 다이아몬드와 같이 프리미엄 등급인 상기 단단한 재료(26)를 말한다.

상기 막대 그래프(50)는 상기 밀링 커터의 마모와 중간 단계들에서 가공되는 포켓들의 개수 사이의 관계를 보여준다.

본 발명에 따라 만들어진 상기 밀링 커터의 우수성은 매우 크기 때문에 수행되는 시험들에서 부정확성이 있다고 하더라도 이는 중요하지 않다.

이제 도 10 및 도 11로 돌아가서, 모두가 적어도 하나의 구부러진 부분을 포함하는 몇몇의 가능한 치형들이 보여지고 있다.

도시된 많은 다양한 형상들은 볼록한 곡선들, 오목한 곡선들 그리고 직선 부분들과 같이 각각 다른 가공 조건들에 적합한 두 개나 심지어 세 개의 부분들의 결합들을 나타낸다. 상기 형상들이 도면들에 나타나므로 더 이상의 설명들이 필요하지는 않지만 모든 상기 곡선들은 52 - 74로 번호가 매겨져 있다.

그러나 상기 절삭날이 길고 볼록한 곡선을 가지는 형상(56)이 특히 주목된다. 상기 형상은 30 - 67 HRc의 범위 안에 있는 경도를 가지는 밀링 합금강의 어려운 과제에 가장 적합하다는 것이 발견되었다.

설명된 본 발명의 범위는 다음의 청구항들의 의미 내의 모든 실시예들을 포함하는 것으로 의도된다. 상술한 예들은 본 발명의 유용한 형태들을 나타내지만, 본 기술분야에서 숙련된 사람들이 본 발명의 추가적인 변형들과 수정들을 다음의 청구항들의 의미에서 벗어나지 않고 용이하게 형성할 수 있다는 것을 인식하므로, 본 발명의 범위를 제한하는 것으로 생각되지는 않는다.

본 발명은 밀링에 의해 재료들을 가공하기 위한 공구들에 이용될 수 있다. 특히, 본 발명은 금속 절삭률을 증대시키고 공구 마모를 감소시키며 공구 수명을 연장하도록 구성되는 정면 엔드밀과 같은 회전식 절삭 공구에 대한 개선된 형상을 제공하는 데에 이용될 수 있다.

Claims (18)

1. 절삭부에 인접한 생크부를 가진 정면 밀링 커터로서, 상기 절삭부는 상기 정면 밀링 커터의 중심축으로부터 반경방향으로 연장된 다수의 절삭날들로 끝을 이루며, 상기 절삭날들은 적어도 그들 길이의 일부분을 따라 굽어 있고, 상기 중심축에 근접한 절삭날들의 부분은 생크부로부터 가장 먼 절삭날 상의 지점(X)보다 생크부에 대해 축방향으로 더 가까우며, 상기 중심축과 지점(X) 사이의 거리(Y)는 정면 밀링 커터의 직경(D)의 20% 내지 40% 사이이고, 축방향에서 생크부로부터 가장 먼 지점(X)과 반경방향에서 정면 밀링 커터의 축(CL)으로부터 가장 먼 지점을 연결하는 곡선의 반경(R2)은 직경(D)의 5% 내지 15% 사이의 범위 내에 있는, 정면 밀링 커터.
2. 제1항에 있어서,
   상기 직경(D)은 5mm 내지 51mm 사이의 범위 안에 있는, 정면 밀링 커터.
3. 제1항에 있어서,
   절삭날들의 부분은 제1 재료로 만들어지고, 생크부의 부분은 제2 재료로 만들어지며, 제1 재료는 제2 재료의 경도(hardness)보다 더 큰 경도를 갖는, 정면 밀링 커터.
4. 제3항에 있어서,
   제1 재료는 축방향에서 정면 밀링 커터의 외측 표면을 따라서 직경(D)의 70% 내지 180% 의 거리만큼 연장된, 정면 밀링 커터.
5. 제1항에 있어서,
   정면 밀링 커터는, 상기 생크부와 상기 절삭부의 부분을 통하여 상기 절삭날들에 근접한 적어도 하나의 출구까지 연장된 냉각재 도관을 더 포함하는, 정면 밀링 커터.
6. 제1항에 있어서,
   제1 절삭날과 인접한 제2 절삭날 사이의 반경방향 각도 간격은, 제2 절삭날과 인접한 제3 절삭날 사이의 각도 간격과 같지 않은, 정면 밀링 커터.
7. 제1항에 있어서,
   직경(D)에서 절삭날로부터 연장된 접선과 반경방향 직선 사이의 각도(C)는 15도보다 큰, 정면 밀링 커터.
8. 제1항에 있어서,
   직경(D)과 지점(X) 사이의 축방향 거리(Z)는 직경(D)의 2% 내지 9% 사이인, 정면 밀링 커터.
9. 제1항에 있어서,
   정면 밀링 커터의 여유각(B)은 0.1도 내지 5도 사이인, 정면 밀링 커터.
10. 절삭부에 인접한 생크부를 가진 정면 밀링 커터로서, 상기 절삭부는 상기 정면 밀링 커터의 중심축으로부터 반경방향으로 연장된 다수의 절삭날들로 끝을 이루며, 상기 절삭날들은 적어도 그들 길이의 일부분을 따라 굽어 있고, 상기 중심축에 근접한 절삭날들의 부분은 생크부로부터 가장 먼 절삭날 상의 지점(X)보다 생크부에 대해 축방향으로 더 가까우며, 정면 밀링 커터의 직경(D)과 지점(X) 사이의 축방향 거리(Z)는 직경(D)의 2% 내지 9% 사이이고, 축방향에서 생크부로부터 가장 먼 지점(X)과 반경방향에서 정면 밀링 커터의 축(CL)으로부터 가장 먼 지점을 연결하는 곡선의 반경(R2)은 직경(D)의 5% 내지 15% 사이의 범위 내에 있는, 정면 밀링 커터.
11. 제10항에 있어서,
    상기 직경(D)은 5mm 내지 51mm 사이의 범위 안에 있는, 정면 밀링 커터.
12. 제10항에 있어서,
    절삭날들의 부분은 제1 재료로 만들어지고, 생크부의 부분은 제2 재료로 만들어지며, 제1 재료는 제2 재료의 경도(hardness)보다 더 큰 경도를 갖는, 정면 밀링 커터.
13. 제12항에 있어서,
    제1 재료는 축방향에서 정면 밀링 커터의 외측 표면을 따라서 직경(D)의 70% 내지 180% 의 거리만큼 연장된, 정면 밀링 커터.
14. 제10항에 있어서,
    정면 밀링 커터는, 상기 생크부와 상기 절삭부의 부분을 통하여 상기 절삭날들에 근접한 적어도 하나의 출구까지 연장된 냉각재 도관을 더 포함하는, 정면 밀링 커터.
15. 제10항에 있어서,
    제1 절삭날과 인접한 제2 절삭날 사이의 반경방향 각도 간격은, 제2 절삭날과 인접한 제3 절삭날 사이의 각도 간격과 같지 않은, 정면 밀링 커터.
16. 제10항에 있어서,
    직경(D)에서 절삭날로부터 연장된 접선과 반경방향 직선 사이의 각도(C)는 15도보다 큰, 정면 밀링 커터.
17. 제10항에 있어서,
    중심축과 지점(X) 사이의 축방향 거리(Y)는 정면 밀링 커터의 직경(D)의 20% 내지 40% 사이인, 정면 밀링 커터.
18. 제10항에 있어서,
    정면 밀링 커터의 여유각(B)은 0.1도 내지 5도 사이인, 정면 밀링 커터.

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