KR20130137178A - 점착층이 형성된 투명 면재, 표시 장치 및 그것들의 제조 방법 - Google Patents

점착층이 형성된 투명 면재, 표시 장치 및 그것들의 제조 방법 Download PDF

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사토시 니이야마
도요카즈 스즈키
나오코 아오키
히토시 츠시마
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아사히 가라스 가부시키가이샤
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Abstract

다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합이 간편하고, 다른 면재와 첩합했을 때에, 다른 면재와 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운 점착층이 형성된 투명 면재를 제공한다.
보호판 (10) (투명 면재) 의 적어도 일방의 표면에 점착층 (14) 을 구비하고, 점착층 (14) 이, 보호판 (10) 의 표면을 따라 확산되는 층상부 (18) 와 층상부 (18) 의 주연을 둘러싸는 언상부 (20) 를 갖고, 층상부 (18) 의 35 ℃ 에 있어서의 전단 탄성률이 0.5 ∼ 100 ㎪ 인 점착층이 형성된 투명 면재.

Description

점착층이 형성된 투명 면재, 표시 장치 및 그것들의 제조 방법{ADHESIVE-LAYER-EQUIPPED TRANSPARENT SURFACE MATERIAL, DISPLAY DEVICE, AND METHODS FOR PRODUCING SAME}
본 발명은 점착층이 형성된 투명 면재, 투명 면재에 의해 표시 패널이 보호된 표시 장치, 및 그것들의 제조 방법에 관한 것이다.
투명 면재 (보호판) 에 의해 표시 패널이 보호된 표시 장치로는 하기의 것이 알려져 있다. 예를 들어, 표시 패널과 보호판을 점착 시트를 개재하여 첩합 (貼合) 한 표시 장치이다 (특허문헌 1, 2 참조).
표시 패널과 보호판의 첩합은, 표시 패널 또는 보호판과 점착 시트의 계면에 공극이 잔존하지 않도록, 하기 방법에 의해 실시되는 경우가 있다.
예를 들어, 감압 분위기하에서 표시 패널과 보호판을 점착 시트를 개재하여 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌리는 방법이다.
그 방법에 의하면, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 감압 분위기하에서 표시 패널 (50) 과 보호판 (10) 을 점착 시트 (100) 를 개재하여 첩합했을 때에, 표시 패널 (50) 또는 보호판 (10) 과 점착 시트 (100) 의 계면에 독립적인 공극 (110) 이 잔존하고 있어도, 이것을 대기압 분위기하로 되돌림으로써, 공극 (110) 내의 압력 (감압인 채) 과 점착 시트 (100) 에 가해지는 압력 (대기압) 의 차압에 의해 공극 (110) 의 체적이 감소되고, 공극 (110) 은 소실된다.
그러나, 표시 패널 (50) 과 보호판 (10) 을 점착 시트 (100) 를 개재하여 첩합하는 경우, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 점착 시트 (100) 의 주연 (周緣) 에, 외부에 개방된 공극 (120) 이 형성되는 경우가 많다. 감압 분위기하에서 표시 패널 (50) 과 보호판 (10) 을 점착 시트 (100) 를 개재하여 첩합한 것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때, 외부에 개방된 공극 (120) 내의 압력도 대기압으로 돌아오기 때문에, 공극 (120) 의 체적은 감소되지 않고, 공극 (120) 은 잔존한다.
또한 그 방법에서는, 표시 패널 및 보호판 중 어느 일방의 면재에 점착 시트를 첩합한 후, 나머지 면재를 점착 시트에 첩합할 필요가 있다. 즉 첩합 공정이 2 회 필요하기 때문에, 표시 패널과 보호판의 첩합이 번잡하다.
일본 공개특허공보 2006-290960호 일본 공개특허공보 2009-263502호
본 발명은, 다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합이 간편하고, 다른 면재와 첩합했을 때에, 다른 면재와 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운 점착층이 형성된 투명 면재 ; 투명 면재와 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제되고, 또한 다른 면재와의 첩합이 간편하고, 다른 면재와 첩합했을 때에도, 다른 면재와 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운, 점착층이 형성된 투명 면재를 제조하는 방법 ; 표시 패널과 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제된 표시 장치 ; 및 표시 패널과 투명 면재 (보호판) 의 첩합이 간편하고, 표시 패널과 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운 표시 장치의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재는, 투명 면재와, 투명 면재의 적어도 일방의 표면에 형성된 점착층을 갖는 점착층이 형성된 투명 면재로서, 점착층이, 투명 면재의 표면을 따라 확산되는 층상부와, 층상부의 주연을 둘러싸는 언상 (堰狀) 부를 갖고, 상기 층상부의, 35 ℃ 에 있어서의 전단 탄성률이 0.5 ∼ 100 ㎪ 인 것을 특징으로 하는 점착층이 형성된 투명 면재이다.
상기 층상부가 하기 경화성 화합물 (II) 및 하기 비경화성 올리고머 (D) 를 함유하는 층상부 형성용 경화성 수지 조성물의 경화물로 이루어지는 것이 바람직하다.
경화성 화합물 (II) : 경화성 수지 조성물의 경화시에 경화 반응하는 경화성 화합물의 1 종 이상으로 이루어지고, 그 경화성 화합물의 적어도 1 종은 상기 경화성 수지 조성물의 경화시에 반응하지 않는 수산기를 갖는다.
비경화성 올리고머 (D) : 경화성 수지 조성물의 경화시에 상기 경화성 화합물 (II) 와 경화 반응하지 않고, 또한 수산기를 갖는 올리고머.
상기 경화성 화합물 (II) 가, 경화성기를 갖고, 또한 수산기를 갖는 모노머를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 경화성 화합물 (II) 가, 경화성기를 갖고, 또한 수평균 분자량이 1000 ∼ 100000 인 올리고머 (A'), 및 경화성기를 갖고, 또한 분자량이 125 ∼ 600 인 모노머 (B') 를 함유하고, 그 모노머 (B') 가 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는 것이 바람직하다.
상기 비경화성 올리고머 (D) 가 폴리옥시알킬렌폴리올이고, 또한 상기 올리고머 (A') 가, 폴리옥시알킬렌폴리올 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머인 것이 바람직하다.
상기 올리고머 (A') 가 아크릴기를 갖고, 상기 모노머 (B') 의 적어도 일부가 메타크릴기를 갖는 것이 바람직하다.
상기 모노머 (B3) 이 수산기수 1 ∼ 2, 탄소수 3 ∼ 8 의 하이드록시알킬기를 갖는 하이드록시메타크릴레이트를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 모노머 (B') 가 탄소수 8 ∼ 22 의 알킬기를 갖는 알킬메타크릴레이트에서 선택되는 모노머 (B4) 를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 층상부 형성용 경화성 수지 조성물이, 연쇄 이동제를 함유하지 않거나, 또는 연쇄 이동제를 함유하고, 그 함유량이 경화성 화합물 (II) 100 질량부에 대해 1 질량부 이하인 것이 바람직하다.
상기 층상부 형성용 경화성 수지 조성물이, 광중합 개시제 (C2) 를 함유하고, 상기 경화성 화합물 (II) 가 광경화성 화합물인 것이 바람직하다.
투명 면재가 표시 장치의 보호판인 것이 바람직하다.
점착층의 표면을 덮는, 박리 가능한 보호 필름을 추가로 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법은, 하기의 공정 (a) ∼ (e) 를 갖는다.
(a) 투명 면재의 표면의 주연부에, 액상의 언상부 형성용 경화성 수지 조성물을 도포하여 미경화된 언상부를 형성하는 공정.
(b) 미경화된 언상부로 둘러싸인 영역에, 층상부 형성용 경화성 수지 조성물을 공급하는 공정.
(c) 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 층상부 형성용 경화성 수지 조성물 상에, 보호 필름이 첩착 (貼着) 된 지지 면재를, 보호 필름이 층상부 형성용 경화성 수지 조성물에 접하도록 겹치고, 투명 면재, 보호 필름 및 미경화된 언상부로, 층상부 형성용 경화성 수지 조성물로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물을 얻는 공정.
(d) 50 ㎪ 이상의 압력 분위기하에 적층물을 둔 상태로, 미경화된 층상부 및 미경화된 언상부를 경화시켜, 층상부 및 언상부를 갖는 점착층을 형성하는 공정.
(e) 지지 면재를 보호 필름으로부터 박리하는 공정.
본 발명의 표시 장치는 표시 패널과, 점착층이 표시 패널에 접하도록, 표시 패널에 첩합된, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재를 갖는다.
상기 표시 패널이 In Plane Switching 방식의 액정 표시 패널인 것이 바람직하다.
본 발명의 표시 장치의 제조 방법은 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를, 점착층이 표시 패널에 접하도록 겹쳐 첩합하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재는 다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합이 간편하고, 다른 면재와 첩합했을 때에, 다른 면재와 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어렵다.
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법에 의하면, 투명 면재와 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제되고, 또한 다른 면재와의 첩합이 간편하고, 다른 면재와 첩합했을 때에도, 다른 면재와 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운 점착층이 형성된 투명 면재를 제조할 수 있다.
본 발명의 표시 장치는 표시 패널과 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제된 것이 된다.
본 발명의 표시 장치의 제조 방법에 의하면, 표시 패널과 투명 면재 (보호판) 의 첩합이 간편하고, 표시 패널과 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어렵다.
도 1 은 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 2 는 공정 (a) 의 양태의 일례를 나타내는 평면도이다.
도 3 은 공정 (a) 의 양태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 4 는 공정 (b) 의 양태의 일례를 나타내는 평면도이다.
도 5 는 공정 (b) 의 양태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 6 은 공정 (c) 의 양태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 7 은 본 발명의 표시 장치의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 8 은 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재와 표시 패널을 첩합했을 때에 있어서의 표시 패널과 점착층의 계면에 있어서의 공극의 양태를 나타내는 사시도이다.
도 9 는 보호판과 표시 패널을 점착 시트를 개재하여 첩합했을 때에 있어서의 표시 패널과 점착 시트의 계면에 있어서의 공극의 양태를 나타내는 사시도이다.
도 10 은 보호판과 표시 패널을 점착 시트를 개재하여 첩합했을 때에 있어서의 표시 패널과 점착 시트의 계면에 있어서의 공극의 양태를 나타내는 사시도이다.
본 명세서에 있어서, 「투명」 이란, 광 투과성을 갖는 것을 의미하고, 「(메트)아크릴레이트」 는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미한다.
<점착층이 형성된 투명 면재>
도 1 은 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 일례를 나타내는 단면도이다.
점착층이 형성된 투명 면재 (1) 는, 보호판 (10) (투명 면재) 과, 보호판 (10) 의 표면의 주연부에 형성된 차광 인쇄부 (12) 와, 차광 인쇄부 (12) 가 형성된 측의 보호판 (10) 의 표면에 형성된 점착층 (14) 과, 점착층 (14) 의 표면을 덮는, 박리 가능한 보호 필름 (16) 을 갖는다.
(보호판)
보호판 (10) 은, 후술하는 표시 패널의 화상 표시 측에 형성되어 표시 패널을 보호하는 것이다.
보호판 (10) 으로는 유리판, 또는 투명 수지판을 들 수 있고, 표시 패널로부터의 출사광이나 반사광에 대하여 투명성이 높은 점은 물론, 내광성, 저복굴절성, 높은 평면 정밀도, 내표면 흠집성, 높은 기계적 강도를 갖는 점에서도, 유리판이 가장 바람직하다. 광경화성 수지 조성물의 경화를 위한 광을 충분히 투과시키는 점에서도 유리판이 바람직하다.
유리판의 재료로는 소다 라임 유리 등의 유리 재료를 들 수 있고, 철분이 보다 낮고, 푸른 빛이 적은 고투과 유리 (백판 유리) 가 보다 바람직하다. 안전성을 높이기 위해서 표면재로서 강화 유리를 사용해도 된다. 특히 얇은 유리판을 사용하는 경우에는, 화학 강화를 실시한 유리판을 사용하는 것이 바람직하다.
투명 수지판의 재료로는 투명성이 높은 수지 재료 (폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트 등) 를 들 수 있다.
보호판 (10) 에는, 점착층 (14) 과의 계면 접착력을 향상시키기 위해서, 표면 처리를 실시해도 된다. 표면 처리의 방법으로는, 보호판 (10) 의 표면을 실란 커플링제로 처리하는 방법, 프레임 버너에 의한 산화염 (炎) 에 의해 산화 규소의 박막을 형성하는 방법 등을 들 수 있다.
보호판 (10) 에는, 표시 화상의 콘트라스트를 높이기 위해서, 점착층 (14) 이 형성된 측과는 반대측의 표면에 반사 방지층을 형성해도 된다. 반사 방지층은 보호판 (10) 의 표면에 무기 박막을 직접 형성하는 방법, 반사 방지층을 형성한 투명 수지 필름을 보호판 (10) 에 첩합하는 방법에 의해 형성할 수 있다.
또한, 목적에 따라, 보호판 (10) 의 일부 또는 전체를 착색하거나, 보호판 (10) 표면의 일부 또는 전체를 불투명 유리상으로 하여 광을 산란시키거나, 보호판 (10) 표면의 일부 또는 전체에 미세한 요철 등을 형성하여 투과광을 굴절 또는 반사시켜도 된다. 또한, 착색 필름, 광 산란 필름, 광 굴절 필름, 광 반사 필름 등을, 보호판 (10) 표면의 일부 또는 전체에 첩착해도 된다.
보호판 (10) 의 형상은 통상적으로 직사각형이다.
보호판 (10) 의 크기는 본 발명의 제조 방법이 비교적 대면적의 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 의 제조에 특히 적합한 점에서, 텔레비전 수상기의 경우, 0.5 m×0.4 m 이상이 적당하고, 0.7 m×0.4 m 이상이 특히 바람직하다. 보호판 (10) 의 크기의 상한은 표시 패널의 크기로 정해지는 경우가 많다. 또한, 지나치게 큰 표시 장치는, 설치 등에 있어서의 취급이 곤란해지기 쉽다. 보호판 (10) 의 크기의 상한은 이들 제약으로부터, 통상적으로 2.5 m×1.5 m 정도이다.
보호판 (10) 의 두께는 기계적 강도, 투명성의 점에서, 유리판의 경우에는 통상적으로 0.5 ∼ 25 ㎜ 이다. 실내에서 사용하는 텔레비전 수상기, PC 용 디스플레이 등의 용도에서는, 표시 장치의 경량화의 점에서 1 ∼ 6 ㎜ 가 바람직하고, 옥외에 설치하는 공중 표시 용도로는 3 ∼ 20 ㎜ 가 바람직하다. 화학 강화 유리를 사용하는 경우에는, 유리의 두께는 강도의 점에서 0.5 ∼ 1.5 ㎜ 정도가 바람직하다. 투명 수지판의 경우에는 2 ∼ 10 ㎜ 가 바람직하다.
(차광 인쇄부)
차광 인쇄부 (12) 는, 후술하는 표시 패널의 화상 표시 영역 이외가 보호판 (10) 측으로부터 시인할 수 없도록 하여, 표시 패널에 접속되어 있는 배선 부재 등을 은폐하는 것이다. 차광 인쇄부 (12) 는 점착층 (14) 이 형성되는 측 또는 그 반대측의 표면에 형성할 수 있고, 차광 인쇄부 (12) 와 화상 표시 영역의 시차를 저감시키는 점에서는, 점착층 (14) 이 형성되는 측의 표면에 형성하는 것이 바람직하다. 보호판 (10) 이 유리판인 경우, 차광 인쇄부 (12) 에 흑색 안료를 함유하는 세라믹 인쇄를 사용하면 차광성이 높아 바람직하다. 차광 인쇄부가, 점착층이 형성된 측의 반대측에 형성되는 경우, 차광 인쇄부를 미리 형성한 투명 필름을 보호판에 첩합함으로써 형성할 수도 있다. 보호판에 첩합되는 면의 투명 필름의 주연부에 차광 인쇄부를 형성하고, 그 이면, 즉 표시 장치의 최표면에 반사 방지층을 형성한 필름을 보호판에 첩합해도 된다.
(점착층)
점착층 (14) 은 보호판 (10) 의 표면을 따라 확산되는 층상부 (18) 와, 층상부 (18) 의 주연에 접하여 이것을 둘러싸는 언상부 (20) 를 갖는다.
(층상부)
층상부 (18) 는 액상의 층상부 형성용 경화성 수지 조성물 (이하, 제 1 조성물이라고 적는 경우도 있다) 을 경화시켜 이루어지는 투명 수지로 이루어지는 층이다.
층상부 (18) 의 35 ℃ 에 있어서의 전단 탄성률은 0.5 ∼ 100 ㎪ 이고, 하한치는 0.8 ㎪ 가 바람직하다. 상한치는 25 ㎪ 가 바람직하고, 12 ㎪ 가 보다 바람직하다. 전단 탄성률이 0.5 ㎪ 이상이면, 층상부 (18) 의 형상을 유지할 수 있다. 또한, 층상부 (18) 의 두께가 비교적 두꺼운 경우라도, 층상부 (18) 전체에서 두께를 균일하게 유지할 수 있고, 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 와 표시 패널을 첩합할 때에, 표시 패널과 점착층 (14) 의 계면에 공극이 잘 발생하지 않는다. 전단 탄성률이 100 ㎪ 이하이면, 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 점착층 (14) 과 표시 패널의 계면에 발생한 공극이 단시간에 소실되고, 잔존하기 어렵다. 이것은, 층상부 (18) 를 형성하는 수지재의 분자 운동성이 비교적 높기 때문에, 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 공극 내의 압력 (감압인 채) 과 층상부 (18) 에 가해지는 압력 (대기압) 의 차압에 의해 공극 (110) 의 체적이 감소하기 쉬워지기 때문인 것으로 추측된다.
층상부 (18) 의 35 ℃ 에 있어서의 전단 탄성률은, 레오 미터 (안톤 파르 (Anton paar) 사 제조, 모듈러 레오 미터 Physica MCR-301) 를 이용하고, 측정 스핀들과 투광성의 정판의 간극을 층상부 (18) 의 두께와 동일하게 하고, 그 간극에 미경화된 제 1 조성물을 배치하고, 경화에 필요한 열이나 광을 미경화된 제 1 조성물에 가하면서, 경화 과정의 전단 탄성률을 측정하고, 층상부 (18) 를 형성할 때의 경화 조건에 있어서의 계측치를 층상부 (18) 의 전단 탄성률로 하였다.
(언상부)
언상부 (20) 는 액상의 언상부 형성용 경화성 수지 조성물 (이하, 제 2 조성물이라고 적는 경우도 있다) 을 도포하고, 경화시켜 이루어지는 투명 수지로 이루어지는 부분이다. 표시 패널의 화상 표시 영역의 외측 영역이 비교적 좁기 때문에, 언상부 (20) 의 폭은 좁게 하는 것이 바람직하다. 언상부 (20) 의 폭은 0.5 ∼ 2 ㎜ 가 바람직하고, 0.8 ∼ 1.6 ㎜ 가 보다 바람직하다.
층상부 (18) 의 두께는 0.03 ∼ 2 ㎜ 가 바람직하고, 0.1 ∼ 0.8 ㎜ 가 보다 바람직하다. 층상부 (18) 의 두께가 0.03 ㎜ 이상이면, 보호판 (10) 측으로부터의 외력에 의한 충격 등을 층상부 (18) 가 효과적으로 완충하여, 표시 패널을 보호할 수 있다. 또한, 본 발명의 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 사이에 층상부 (18) 의 두께를 초과하지 않는 이물질이 혼입되어도, 층상부 (18) 의 두께가 크게 변화하지 않고, 광 투과 성능에 대한 영향이 적다. 층상부 (18) 의 두께가 2 ㎜ 이하이면, 층상부 (18) 에 공극이 잔류하기 어렵고, 또한 표시 장치의 전체 두께가 불필요하게 두꺼워지지 않는다.
언상부 (20) 의 두께는 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재의 첩합시에 외부에 개방된 공극이 발생하기 어려운 점에서, 층상부 (18) 의 두께보다 약간 (차가 20 ㎛ 이하) 큰 것이 바람직하지만, 이에 한정되지 않는다.
즉, 언상부 (20) 의 두께가 층상부 (18) 의 두께보다 두꺼우면, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 표시 패널 (50) 과 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 를 첩합할 때에, 점착층 (14) 의 주연부에 있어서, 표시 패널 (50) 과 점착층 (14) 의 계면에 공극 (110) 이 잔존하고 있어도, 그 공극 (110) 이 언상부 (20) 에서 차단됨으로써, 공극 (110) 이 외부에 개방되지 않고, 독립적인 공극 (110) 이 된다. 따라서, 감압 분위기하에서 표시 패널 (50) 과 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 공극 (110) 내의 압력 (감압인 채) 과 점착층 (14) 에 가해지는 압력 (대기압) 의 차압에 의해 공극 (110) 의 체적이 감소하고, 공극 (110) 은 소실된다.
층상부 (18) 및 언상부 (20) 의 각 부의 두께는, 보호판 (10) 의 표면에 공급되는 액상의 제 1 조성물 또는 제 2 조성물의 공급량과, 각각의 경화시의 수축률에 따라 조정할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 제 1 조성물 (층상부 형성용 경화성 수지 조성물) 의 중합 수축률은, 비경화성 올리고머의 함유량이 많아질수록 낮아진다. 이 때문에, 제 2 조성물의 중합 수축률 쪽이 상대적으로 높아져, 언상부 (20) 의 두께가 층상부 (18) 의 두께보다 작아지는 경우가 있다.
언상부 (20) 의 두께가 층상부 (18) 와 동등하거나 또는 층상부 (18) 보다 작은 것에서 기인하여, 다른 면재와 점착층의 계면에 외부에 개방된 공극이 발생하는 경우, 이것을 개선하는 방법으로는, 층상부 (18) 및 언상부 (20) 를 경화시킬 때에, 하면에 단차를 형성한 지지 면재 (36) 를 얹어, 경화 후의 층상부 (18) 의 상면이 언상부 (20) 의 상면보다 낮아지도록 하는 방법, 제 2 조성물을 언상으로 형성할 때에, 경화 후의 두께보다 커지도록 보호판 (10) 의 표면에 공급하고, 나아가, 제 1 조성물의 공급 전에, 제 2 조성물을 경화시키는 광을 단시간 조사함으로써 제 2 조성물을 부분적으로 경화 또는 증점시켜, 언상부의 두께를 확보하는 방법 등이 있다. 제 1 조성물의 공급 전에 제 2 조성물을 부분적으로 경화시키는 경우에는, 언상부 (20) 의 선 폭을 가늘게 형성하면, 후술하는 지지 면재와의 적층시에 언상부를 변형시키기 쉽기 때문에 바람직하다.
(지지 면재)
후술하는 본 발명의 제조 방법에 있어서 사용하는, 도 6 에 나타내는 지지 면재 (36) 는, 유리판, 수지판 등의 투명 면재이다. 비교적 대면적의 지지 면재 (36) 를 사용하는 경우에는, 지지 면재 (36) 의 휨, 굽힘 등이 있으면 점착층 (14) 의 표면 성상에 악영향을 미칠 우려가 있기 때문에, 보다 강성이 높은 유리판을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 유리판을 지지 면재 (36) 로서 사용하는 경우의 유리판의 두께는 0.5 ∼ 10 ㎜ 가 바람직하다. 두께가 0.5 ㎜ 보다 얇으면 휨이나 굽힘이 발생하기 쉽고, 10 ㎜ 보다 두꺼우면 지지 면재 (36) 의 질량이 불필요하게 커져, 점착층 (14) 의 경화 전의 적층물을 이동시킬 때에 지지 면재 (36) 가 어긋나기 쉬워질 우려가 있다. 특히 바람직하게는 1.0 ∼ 5.0 ㎜ 이다.
(보호 필름)
보호 필름 (16) 에는, 점착층 (14) 과 강고하게 밀착하지 않을 것, 그리고 후술하는 본 발명의 제조 방법에 있어서 지지 면재 (36) 에 첩착할 수 있을 것이 요구된다. 따라서, 보호 필름 (16) 으로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 불소계 수지 등의 밀착성이 비교적 낮은 기재 필름의 편면이 점착면이 된 자기 점착성 보호 필름이 바람직하다.
보호 필름 (16) 의 점착면의 점착력은 아크릴판에 대한 박리 속도 300 ㎜/분에서의 180 도 박리 시험에 있어서의 50 ㎜ 폭의 시험체로 0.01 ∼ 0.1 N 이 바람직하고, 0.02 ∼ 0.06 N 이 더욱 바람직하다. 점착력이 0.01 N 이상 있으면 지지 면재 (36) 에 대한 첩착이 가능하고, 0.1 N 이하이면 지지 면재 (36) 로부터 보호 필름 (16) 을 박리시키는 것이 용이하다.
보호 필름 (16) 의 바람직한 두께는, 사용하는 수지에 따라 상이한데, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 비교적 유연한 필름을 사용하는 경우에는 0.04 ∼ 0.2 ㎜ 가 바람직하고, 0.06 ∼ 0.1 ㎜ 가 더욱 바람직하다. 0.04 ㎜ 이상이면 점착층 (14) 으로부터 보호 필름 (16) 을 박리할 때에 보호 필름 (16) 의 변형을 억제할 수 있고, 0.2 ㎜ 이하이면 박리시에 보호 필름 (16) 이 구부러지기 쉬워 박리시키는 것이 용이하다.
또한, 보호 필름 (16) 의 점착면과는 반대측의 이면에 배면층을 형성하고, 점착층 (14) 으로부터의 박리를 더욱 용이하게 할 수도 있다. 배면층에도, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 불소계 수지 등의 밀착성이 비교적 낮은 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 더욱 박리를 용이하게 하기 위해서, 점착층 (14) 에 악영향을 주지 않는 범위에서, 실리콘 등의 이형제를 도포할 수도 있다.
지지 면재 (36) 에 대한 보호 필름 (16) 의 첩착은, 롤상의 권물로서 공급되는 보호 필름 (16) 을, 고무 롤 등을 이용하여 지지 면재 (36) 에 첩합시킴으로써 실시된다. 이 때, 지지 면재 (36) 와 보호 필름 (16) 의 점착면 사이에 공극이 발생하지 않도록, 고무 롤을 지지 면재 (36) 에 누르거나, 감압 공간에서 첩합시킬 수 있다. 점착층 (14) 으로부터의 박리시에 보호 필름 (16) 의 단부를 담지하기 쉽도록, 지지 면재 (36) 보다 한 사이즈 큰 보호 필름 (16) 을 사용하는 것이 바람직하다.
(다른 형태)
또한, 도시예의 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 는, 투명 면재가 표시 장치의 보호판인 예지만, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재는, 도시예의 것에 한정은 되지 않고, 투명 면재의 적어도 일방의 표면에 특정한 점착층이 형성된 것이면 된다.
예를 들어, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재는, 투명 면재의 양면에 특정한 점착층이 형성된 것이어도 된다.
또한, 투명 면재 (보호판) 와 특정한 점착층 사이에, 편광 수단 (필름상의 흡수형 편광자, 와이어 그리드형 편광자 등) 이나 광 변조 수단 (1/4 파장판 등의 위상차 필름, 스트라이프상으로 패턴 가공된 위상차 필름 등) 이 형성된 것이어도 된다.
<점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법>
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법은 하기의 공정 (a) ∼ (e) 를 갖는 방법이다.
(a) 투명 면재 표면의 주연부에, 액상의 제 2 조성물을 도포하여 미경화된 언상부를 형성하는 공정.
(b) 미경화된 언상부로 둘러싸인 영역에, 액상의 제 1 조성물을 공급하는 공정.
(c) 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 제 1 조성물 상에, 보호 필름이 첩착된 지지 면재를, 보호 필름이 제 1 조성물에 접하도록 겹쳐서, 투명 면재, 보호 필름 및 미경화된 언상부로 제 1 조성물로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물을 얻는 공정.
(d) 50 ㎪ 이상의 압력 분위기하에 적층물을 둔 상태로, 미경화된 층상부 및 미경화된 언상부를 경화시켜, 층상부 및 언상부를 갖는 점착층을 형성하는 공정.
(e) 지지 면재를 보호 필름으로부터 박리하는 공정.
본 발명의 제조 방법은, 감압 분위기하에서 투명 면재와, 지지 면재에 첩착된 보호 필름 사이에 액상의 제 1 조성물을 봉입하고, 대기압 분위기 하 등의 높은 압력 분위기하에서, 봉입되어 있는 제 1 조성물을 경화시켜 층상부를 형성하는 방법이다. 감압 하에 있어서의 제 1 조성물의 봉입은, 투명 면재와, 지지 면재에 첩착된 보호 필름의 간극이 좁고 넓은 공간에 층상부 형성용 경화성 수지를 주입하는 방법이 아니라, 투명 면재의 대략 전체면에 제 1 조성물을 공급하고, 그 후, 지지 면재에 첩착된 보호 필름을 겹쳐서 투명 면재와, 지지 면재에 첩착된 보호 필름 사이에 제 1 조성물을 봉입하는 방법이다.
감압하에 있어서의 액상의 경화성 수지 조성물의 봉입, 및 대기압 분위기하에 있어서의 경화성 수지 조성물의 경화에 의한 투명 적층체의 제조 방법의 일례는 공지이다. 예를 들어, 국제 공개 제2008/81838호 팜플렛, 국제 공개 제2009/16943호 팜플렛에 투명 적층체의 제조 방법 및 그 제조 방법에 사용되는 경화성 수지 조성물이 기재되어 있고, 본 명세서 중에 도입된다.
(공정 (a))
먼저, 투명 면재 표면의 주연부에, 액상의 제 2 조성물을 도포하여 미경화된 언상부를 형성한다. 도포는 인쇄기, 디스펜서 등을 이용하여 실시된다.
공정 (d) 에서 경화되기 전의 언상부는, 후술하는 공정 (c) 에 있어서, 미경화된 언상부와 투명 면재의 계면, 및 미경화된 언상부와 보호 필름의 계면으로부터 액상의 제 1 조성물이 누출되지 않을 정도 이상의 계면 밀착력, 및 형상을 유지할 수 있을 정도의 단단함이 있으면 된다. 예를 들어, 언상부는 점도가 높은 제 2 조성물을 이용하여 형성하는 것이 바람직하다.
혹은, 층상부의 형성에 사용하는 제 1 조성물과 동일한 조성물을, 투명 면재의 표면의 주연부에 도포하여 반경화시킨 것을, 공정 (d) 에서 경화되기 전의 언상부로 해도 된다.
제 2 조성물의 점도는 500 ∼ 3000 ㎩·s 가 바람직하고, 800 ∼ 2500 ㎩·s 가 보다 바람직하고, 1000 ∼ 2000 ㎩·s 가 더욱 바람직하다. 점도가 500 ㎩·s 이상이면, 미경화된 언상부의 형상을 비교적 장시간 유지할 수 있고, 미경화된 언상부의 높이를 충분히 유지할 수 있다. 점도가 3000 ㎩·s 이하이면, 미경화된 언상부를 도포에 의해 형성할 수 있다.
제 2 조성물의 점도는 25 ℃ 에 있어서 E 형 점도계를 이용하여 측정한다.
또한, 투명 면재와 표시 패널의 간격을 유지하기 위해서, 소정의 입자경의 스페이서 입자를 제 2 조성물에 배합해도 된다.
액상의 제 2 조성물의 도포 후에, 제 2 조성물을 경화시키는 광을 단시간 조사함으로써 제 2 조성물을 부분적으로 경화 또는 증점시키면, 언상부의 형상을 더욱 유지할 수 있어 바람직하다.
제 2 조성물은 광경화성 수지 조성물이어도 되고, 열경화성 수지 조성물이어도 된다. 제 2 조성물로는, 저온에서 경화시킬 수 있고, 또한 경화 속도가 빠른 점에서, 경화성 화합물 및 광중합 개시제 (C) 를 함유하는 광경화성 수지 조성물이 바람직하다. 또한, 경화에는 높은 온도를 필요로 하지 않는 점에서, 고온에 의한 표시 패널의 손상의 우려도 적다.
혹은, 층상부의 형성에 사용하는 제 1 조성물과 동일한 조성물을, 투명 면재의 표면의 주연부에 도포하여 반경화시킨 것을, 공정 (d) 에서 경화되기 전의 언상부로 해도 된다.
본 발명에 있어서, 제 2 조성물로서 바람직한 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 대해 설명한다.
[언상부 형성용 광경화성 수지 조성물]
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물은, 광경화성의 경화성 화합물 (I) 및 광중합 개시제 (C1) 을 함유하는 액상의 조성물이다.
(경화성 화합물 (I))
경화성 화합물 (I) 은, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 점도를 상기 범위로 조정하기 쉬운 점에서, 경화성기를 갖고, 또한 수평균 분자량이 30000 ∼ 100000 인 올리고머 (A) 의 1 종 이상과, 경화성기를 갖고, 또한 분자량이 125 ∼ 600 인 모노머 (B) 의 1 종 이상을 함유하는 것이 바람직하다.
올리고머 (A) 또는 모노머 (B) 의 경화성기로는, 부가 중합성의 불포화기 (아크릴로일옥시기, 메타크릴로일옥시기 등), 불포화기와 티올기의 조합 등을 들 수 있고, 경화 속도가 빠른 점 및 투명성이 높은 언상부가 얻어지는 점에서, 아크릴로일옥시기 및 메타크릴로일옥시기에서 선택되는 기가 바람직하다.
올리고머 (A) 에 있어서의 경화성기와, 모노머 (B) 에 있어서의 경화성기는 서로 동일해도 되고, 상이해도 된다. 비교적 고분자량의 올리고머 (A) 에 있어서의 경화성기는, 비교적 저분자량의 모노머 (B) 에 있어서의 경화성기보다 반응성이 낮아지기 쉽기 때문에, 모노머 (B) 의 경화가 먼저 진행되어, 급격하게 조성물 전체의 점성이 높아져 경화 반응이 불균질해질 우려가 있다. 양자의 경화성기의 반응성의 차를 작게 하고, 균질의 언상부를 얻기 위해서, 올리고머 (A) 의 경화성기를 비교적 반응성이 높은 아크릴로일옥시기로 하고, 모노머 (B) 의 경화성기를 비교적 반응성이 낮은 메타크릴로일옥시기로 할 수도 있다.
올리고머 (A) 의 수평균 분자량은 30000 ∼ 100000 이고, 40000 ∼ 80000 이 바람직하고, 50000 ∼ 65000 이 보다 바람직하다. 올리고머 (A) 의 수평균 분자량이 그 범위이면, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 점도를 상기 범위로 조정하기 쉽다.
올리고머 (A) 의 수평균 분자량은, GPC (겔 침투 크로마토그래피) 의 측정에 의해 얻어진, 폴리스티렌 환산의 수평균 분자량이다. 또한, GPC 의 측정에 있어서, 미반응된 저분자량 성분 (모노머 등) 의 피크가 나타나는 경우에는, 그 피크를 제외하고 수평균 분자량을 구한다.
모노머 (B) 의 분자량은 125 ∼ 600 이고, 140 ∼ 400 이 바람직하고, 150 ∼ 350 이 보다 바람직하다. 모노머 (B) 의 분자량이 125 이상이면, 후술하는 감압 적층 방법에 의해 표시 장치를 제조할 때의 모노머 (B) 의 휘발이 억제된다. 모노머 (B) 의 분자량이 600 이하이면, 고분자량의 올리고머 (A) 에 대한 모노머 (B) 의 용해성을 높일 수 있고, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물로서의 점도 조정을 바람직하게 실시할 수 있다.
(올리고머 (A))
올리고머 (A) 로는, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 언상부의 기계적 특성의 점에서, 경화성기를 1 분자당 평균 1.8 ∼ 4 개 갖는 것이 바람직하다.
올리고머 (A) 로는, 우레탄 결합을 갖는 우레탄 올리고머, 폴리옥시알킬렌폴리올의 폴리(메트)아크릴레이트, 폴리에스테르폴리올의 폴리(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
우레탄 사슬의 분자 설계 등에 의해 경화 후의 수지의 기계적 특성, 면재와의 밀착성 등을 폭넓게 조정할 수 있는 점에서, 폴리올 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머가 바람직하고, 후술하는 우레탄 올리고머 (A1) 이 보다 바람직하다. 폴리올은 폴리옥시알킬렌폴리올이 보다 바람직하다.
(우레탄 올리고머 (A1))
수평균 분자량이 30000 ∼ 100000 의 범위인 우레탄 올리고머 (A1) 은, 고점도가 되기 때문에, 통상적인 방법으로는 잘 합성되지 않고, 합성할 수 있었다고 하더라도 모노머 (B) 와의 혼합이 어렵다.
그 때문에, 우레탄 올리고머 (A1) 을, 모노머 (B) (하기 모노머 (B1) 및 (B2)) 를 사용하는 합성 방법으로 합성한 후, 얻어진 생성물을 그대로 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물로서 사용하거나, 또는 얻어진 생성물을 추가로 모노머 (B) (하기 모노머 (B1), 모노머 (B3) 등) 로 희석하여 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물로서 사용하는 것이 바람직하다.
(1) 모노머 (B1) : 모노머 (B) 중, 경화성기를 갖고, 또한 이소시아네이트기와 반응하는 기를 갖지 않는 모노머.
(2) 모노머 (B2) : 모노머 (B) 중, 경화성기를 갖고, 또한 이소시아네이트기와 반응하는 기를 갖는 모노머.
(3) 모노머 (B3) : 모노머 (B) 중, 경화성기를 갖고, 또한 수산기를 갖는 모노머.
우레탄 올리고머 (A1) 의 합성 방법 :
희석제로서 모노머 (B1) 의 존재하, 폴리올과 폴리이소시아네이트를 반응시켜 이소시아네이트기를 갖는 프리폴리머를 얻은 후, 그 프리폴리머의 이소시아네이트기에, 모노머 (B2) 를 반응시키는 방법.
폴리올, 폴리이소시아네이트로는, 공지된 화합물, 예를 들어, 국제 공개 제2009/016943호 팜플렛에 기재된 우레탄계 올리고머 (a) 의 원료로서 기재된, 폴리올 (i), 디이소시아네이트 (ii) 등을 들 수 있고, 본 명세서에 도입된다.
폴리올 (i) 로는 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌디올 등의 폴리옥시알킬렌폴리올이나, 폴리에스테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리옥시알킬렌폴리올이 바람직하고, 특히 폴리옥시프로필렌폴리올이 바람직하다. 또한, 폴리옥시프로필렌폴리올의 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환하면, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 다른 성분과의 상용성을 높일 수 있어 더욱 바람직하다.
디이소시아네이트 (ii) 로는 지방족 디이소시아네이트, 지환식의 디이소시아네이트 및 무황 변성 방향족 디이소시아네이트에서 선택되는 디이소시아네이트가 바람직하다. 그 중, 지방족 폴리이소시아네이트의 예로는, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,2,4-트리메틸-헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸-헥사메틸렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 지환식 폴리이소시아네이트의 예로는, 이소포론디이소시아네이트, 메틸렌비스(4-시클로헥실이소시아네이트) 등을 들 수 있다. 무황 변성 방향족 디이소시아네이트로는 자일릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 이들은 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 병용해도 된다.
모노머 (B1) 로는 탄소수 8 ∼ 22 의 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트 (n-도데실(메트)아크릴레이트, n-옥타데실(메트)아크릴레이트, n-베헤닐(메트)아크릴레이트 등), 지환식 탄화수소기를 갖는 (메트)아크릴레이트 (이소보르닐(메트)아크릴레이트, 아다만틸(메트)아크릴레이트 등) 을 들 수 있다.
모노머 (B2) 로는 활성 수소 (수산기, 아미노기 등) 및 경화성기를 갖는 모노머를 들 수 있고, 구체적으로는, 탄소수 2 ∼ 6 의 하이드록시알킬기를 갖는 하이드록시알킬(메트)아크릴레이트 (2-하이드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메트)아크릴레이트 등) 등을 들 수 있고, 탄소수 2 ∼ 4 의 하이드록시알킬기를 갖는 하이드록시알킬아크릴레이트가 바람직하다.
(모노머 (B))
모노머 (B) 는 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 언상부의 기계적 특성의 점에서, 경화성기를 1 분자당 1 ∼ 3 개 갖는 것이 바람직하다.
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물은, 모노머 (B) 로서, 상기 서술한 우레탄 올리고머 (A1) 의 합성 방법에 있어서 희석제로서 사용한 모노머 (B1) 을 함유하고 있어도 된다. 또한, 모노머 (B) 로서, 상기 서술한 우레탄 올리고머 (A1) 의 합성 방법에 사용한 미반응된 모노머 (B2) 를 함유하고 있어도 된다.
모노머 (B) 는, 투명 면재와 언상부의 밀착성이나 후술하는 각종 첨가제의 용해성의 점에서, 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는 것이 바람직하다.
수산기를 갖는 모노머 (B3) 으로는 수산기수 1 ∼ 2, 탄소수 3 ∼ 8 의 하이드록시알킬기를 갖는 하이드록시메타크릴레이트 (2-하이드록시프로필메타크릴레이트, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트, 4-하이드록시부틸메타크릴레이트, 6-하이드록시헥실메타크릴레이트 등) 가 바람직하고, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트가 특히 바람직하다.
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 모노머 (B) 의 함유 비율은, 경화성 화합물 (I) 의 전체 (100 질량％), 즉 올리고머 (A) 와 모노머 (B) 의 합계 (100 질량％) 중 15 ∼ 50 질량％ 가 바람직하고, 20 ∼ 45 질량％ 가 보다 바람직하고, 25 ∼ 40 질량％ 가 더욱 바람직하다. 모노머 (B) 의 비율이 15 질량％ 이상이면, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 면재와 언상부의 밀착성이 양호해진다. 모노머 (B) 의 비율이 50 질량％ 이하이면, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 점도를 500 ㎩·s 이상으로 조정하기 쉽다.
또한, 우레탄 올리고머 (A1) 의 합성에 있어서, 프리폴리머의 이소시아네이트기와 반응한 모노머 (B2) 는, 올리고머 (A) 의 일부로서 존재하기 때문에, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 모노머 (B) 의 함유량에 포함되지 않는다. 한편, 우레탄 올리고머 (A1) 의 합성에 있어서, 희석제로서 사용한 모노머 (B1), 및 우레탄 올리고머 (A1) 을 합성한 후에 첨가된 모노머 (B) 는 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 모노머 (B) 의 함유량에 포함된다.
(광중합 개시제 (C1))
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 함유되는 광중합 개시제 (C1) 로는 아세토페논계, 케탈계, 벤조인 또는 벤조인에테르계, 포스핀옥사이드계, 벤조페논계, 티오크산톤계, 퀴논계 등의 광중합 개시제를 들 수 있고, 아세토페논계, 케탈계, 벤조인에테르계의 광중합 개시제가 바람직하다. 단파장의 가시광에 의한 경화를 실시하는 경우에는, 흡수 파장역의 점에서, 포스핀옥사이드계의 광중합 개시제가 보다 바람직하다. 흡수 파장역이 상이한 2 종 이상의 광중합 개시제 (C1) 을 병용함으로써, 경화 시간을 더욱 빠르게 하거나, 언상부에 있어서의 표면 경화성을 높일 수 있다.
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 광중합 개시제 (C1) 의 함유량은, 경화성 화합물 (I) 의 전체, 즉 올리고머 (A) 와 모노머 (B) 의 합계 100 질량부에 대해 0.01 ∼ 10 질량부가 바람직하고, 0.1 ∼ 5 질량부가 보다 바람직하다.
(첨가제)
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물은, 필요에 따라, 중합 금지제, 광경화 촉진제, 연쇄 이동제, 광 안정제 (자외선 흡수제, 라디칼 포획제 등), 산화 방지제, 난연화제, 접착성 향상제 (실란 커플링제 등), 안료, 염료 등의 각종 첨가제를 함유하고 있어도 되고, 중합 금지제, 광 안정제 등을 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 중합 금지제를 중합 개시제보다 적은 양 함유함으로써, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 안정성을 개선할 수 있고, 경화 후의 층상부의 분자량도 조정할 수 있다.
중합 금지제로는 하이드로퀴논계 (2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 등), 카테콜계 (p-tert-부틸카테콜 등), 안트라퀴논계, 페노티아진계, 하이드록시톨루엔계 등의 중합 금지제를 들 수 있다.
광 안정제로는 자외선 흡수제 (벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계 등), 라디칼 포획제 (힌더드아민계) 등을 들 수 있다.
산화 방지제로는, 인계, 유황계의 화합물을 들 수 있다.
이들 첨가제의 합계량은 경화성 화합물 (I) 의 전체, 즉 올리고머 (A) 와 모노머 (B) 의 합계 100 질량부에 대해 10 질량부 이하가 바람직하고, 5 질량부 이하가 보다 바람직하다.
(공정 (b))
공정 (a) 의 후에, 미경화된 언상부로 둘러싸인 영역에 액상의 제 1 조성물을 공급한다.
본 발명에 있어서, 공정 (b) 및 공정 (c) 에 있어서의 언상부가 「미경화」 라는 것은, 그 언상부의 전부가 경화되어 있지 않은 것을 의미하고, 미리 언상부에 광이 단시간 조사되어, 부분적으로 경화된 것 또는 증점된 것도 「미경화」 된 언상부에 포함되는 것으로 한다.
제 1 조성물의 공급량은, 미경화된 언상부, 투명 면재 및 보호 필름에 의해 형성되는 공간이 제 1 조성물에 의해 충전되고, 또한 투명 면재와 보호 필름 사이를 소정 간격으로 하는 (즉 층상부를 소정의 두께로 하는) 만큼의 분량으로 미리 설정한다. 이 때, 제 1 조성물의 경화 수축에 의한 체적 감소를 미리 고려하는 것이 바람직하다. 따라서, 그 분량은 층상부의 소정 두께보다 제 1 조성물의 두께가 약간 두꺼워지는 양이 바람직하다.
공급 방법으로는, 투명 면재를 평평하게 두고, 디스펜서, 다이 코터 등의 공급 수단에 의해, 점상, 선상 또는 면상으로 공급하는 방법을 들 수 있다.
제 1 조성물의 점도는 0.05 ∼ 50 ㎩·s 가 바람직하고, 1 ∼ 20 ㎩·s 가 보다 바람직하다. 점도가 0.05 ㎩·s 이상이면, 후술하는 모노머 (B') 의 비율을 억제할 수 있고, 층상부의 물성 저하가 억제된다. 또한, 저비점의 성분이 적어지기 때문에, 후술하는 감압 적층 방법에 적합해진다. 점도가 50 ㎩·s 이하이면, 층상부에 기포가 잔류하기 어렵다.
제 1 조성물의 점도는 25 ℃ 에 있어서 E 형 점도계를 이용하여 측정한다.
제 1 조성물은 광경화성 수지 조성물이어도 되고, 열경화성 수지 조성물이어도 된다. 제 1 조성물로는, 저온에서 경화시킬 수 있고, 또한 경화 속도가 빠른 점에서, 경화성 화합물 및 광중합 개시제 (C') 를 함유하는 광경화성 수지 조성물이 바람직하다. 또한, 경화에는 높은 온도를 필요로 하지 않는 점에서, 고온에 의한 표시 패널의 손상 우려도 적다.
본 발명에 있어서, 제 1 조성물로서 바람직한 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 대해 설명한다.
[층상부 형성용 광경화성 수지 조성물]
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물은 광경화성의 경화성 화합물 (II), 광중합 개시제 (C2), 및 비경화성 올리고머 (D) 를 함유하는 액상 조성물이다. 비경화성 올리고머 (D) 는, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화시에 조성물 중의 경화성 화합물 (II) 와 경화 반응하지 않는 수산기를 갖는 올리고머이다.
(경화성 화합물 (II))
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 중의 경화성 화합물 (II) 는, 그 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화시에 경화 반응하는 경화성 화합물의 1 종 이상으로 이루어지고, 그 경화성 화합물의 적어도 1 종은, 상기 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화시에 반응하지 않는 수산기를 갖는 화합물 (IIa) 이다.
경화성 화합물 (II) 가 이러한 화합물 (IIa) 를 함유하면, 경화성 화합물 (II) 를 단독으로 경화 반응시킨 경화물 중에는 수산기가 존재한다. 이러한 수산기의 존재는, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 중에 있어서의 비경화성 올리고머의 안정화에 기여한다.
따라서, 상기 경화시에 반응하지 않는 수산기를 갖는 화합물 (IIa) 는, 경화 반응 후에 미반응된 수산기가 존재하는 것이면 되고, 예를 들어 화합물 (IIa) 의 수산기의 일부가 경화 반응해도, 타부가 경화 반응하지 않고 미반응된 상태로 남으면 된다.
이러한 경화시에 반응하지 않는 수산기를 갖는 화합물 (IIa) 는, 경화 반응에 기여하는 경화성기를 가짐과 함께, 수산기를 갖는 것이면 되고, 모노머여도 되고, 반복 단위를 갖는 올리고머여도 된다. 미경화시의 광경화성 조성물의 점도를 조정하기 쉽게 하는 점에서는, 경화성기를 갖고, 또한 수산기를 갖는 모노머를 화합물 (IIa) 로서 사용하는 것이 바람직하다.
경화성 화합물 (II) 는 경화성기를 갖고, 또한 수평균 분자량이 1000 ∼ 100000 인 올리고머 (A') 의 1 종 이상과, 경화성기를 갖고, 또한 분자량이 125 ∼ 600 인 모노머 (B') 의 1 종 이상을 함유하는 것이 바람직하다. 이러한 경화성 화합물 (II) 를 사용하면, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 점도를 상기의 바람직한 범위로 조정하기 쉽다.
이 경우, 모노머 (B') 의 적어도 일부로서 경화성기를 가짐과 함께, 수산기를 갖는, 분자량이 125 ∼ 600 인 모노머 (B3) 을 사용하는 것이 바람직하다.
올리고머 (A') 또는 모노머 (B') 의 경화성기로는, 부가 중합성의 불포화기 (아크릴로일옥시기, 메타크릴로일옥시기 등), 불포화기와 티올기의 조합 등을 들 수 있고, 경화 속도가 빠른 점 및 투명성이 높은 층상부가 얻어지는 점에서, 아크릴로일옥시기 및 메타크릴로일옥시기에서 선택되는 기가 바람직하다.
올리고머 (A') 에 있어서의 경화성기와, 모노머 (B') 에 있어서의 경화성기는 서로 동일해도 되고, 상이해도 된다. 비교적 고분자량의 올리고머 (A') 에 있어서의 경화성기는, 비교적 저분자량의 모노머 (B') 에 있어서의 경화성기보다 반응성이 낮아지기 쉽기 때문에, 모노머 (B') 의 경화가 먼저 진행되어 급격하게 조성물 전체의 점성이 높아져, 경화 반응이 불균질해질 우려가 있다. 양자의 경화성기의 반응성의 차를 작게 하고, 균질인 층상부를 얻기 위해서, 올리고머 (A') 의 경화성기를 비교적 반응성이 높은 아크릴로일옥시기로 하고, 모노머 (B') 의 경화성기를 비교적 반응성이 낮은 메타크릴로일옥시기로 하는 것이 보다 바람직하다.
(올리고머 (A'))
올리고머 (A') 의 수평균 분자량은 1000 ∼ 100000 이고, 10000 ∼ 70000 이 바람직하다. 올리고머 (A') 의 수평균 분자량이 그 범위이면, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 점도를 상기 범위로 조정하기 쉽다.
올리고머 (A') 의 수평균 분자량은 GPC 의 측정에 의해 얻어진, 폴리스티렌 환산의 수평균 분자량이다. 또한, GPC 의 측정에 있어서, 미반응된 저분자량 성분 (모노머 등) 의 피크가 나타나는 경우에는, 그 피크를 제외하고 수평균 분자량을 구한다.
올리고머 (A') 로는, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 층상부의 기계적 특성의 점에서, 경화성기를 1 분자당 평균 1.8 ∼ 4 개 갖는 것이 바람직하다.
올리고머 (A') 로는, 우레탄 결합을 갖는 우레탄 올리고머, 폴리옥시알킬렌폴리올의 폴리(메트)아크릴레이트, 폴리에스테르폴리올의 폴리(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있고, 우레탄 사슬의 분자 설계 등에 의해 경화 후의 수지의 기계적 특성, 면재와의 밀착성 등을 폭넓게 조정할 수 있는 점에서, 우레탄 올리고머 (A2) 가 바람직하다.
우레탄 올리고머 (A2) 는 폴리올과 폴리이소시아네이트를 반응시켜 이소시아네이트기를 갖는 프리폴리머를 얻은 후, 그 프리폴리머의 이소시아네이트기에, 상기 모노머 (B2) 를 반응시키는 방법으로 합성되는 것이 바람직하다.
폴리올, 폴리이소시아네이트로는, 공지된 화합물, 예를 들어, 국제 공개 제2009/016943호 팜플렛에 기재된 우레탄계 올리고머 (a) 의 원료로서 기재된, 폴리올 (i), 디이소시아네이트 (ii) 등을 들 수 있고, 본 명세서에 도입된다.
올리고머 (A') 의 함유 비율은 경화성 화합물 (II) 의 전체 (100 질량％), 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 (100 질량％) 중, 20 ∼ 90 질량％ 가 바람직하고, 30 ∼ 80 질량％ 가 보다 바람직하다. 그 올리고머 (A') 의 비율이 20 질량％ 이상이면, 층상부의 내열성이 양호해진다. 그 올리고머 (A') 의 비율이 90 질량％ 이하이면, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 면재와 층상부의 밀착성이 양호해진다.
(모노머 (B'))
모노머 (B') 의 분자량은 125 ∼ 600 이고, 140 ∼ 400 이 바람직하다. 모노머 (B') 의 분자량이 125 이상이면, 후술하는 감압 적층 방법에 의해 표시 장치를 제조할 때의 모노머의 휘발이 억제된다. 모노머 (B') 의 분자량이 600 이하이면, 면재와 층상부의 밀착성이 양호해진다.
모노머 (B') 는 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화성, 층상부의 기계적 특성의 점에서, 경화성기를 1 분자당 1 ∼ 3 개 갖는 것이 바람직하다.
모노머 (B') 의 함유 비율은 경화성 화합물 (II) 의 전체 (100 질량％), 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 (100 질량％) 중, 10 ∼ 80 질량％ 가 바람직하고, 20 ∼ 70 질량％ 가 보다 바람직하다.
모노머 (B') 는 경화성기를 갖고, 또한 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는 것이 바람직하다. 모노머 (B3) 은 비경화성 올리고머 (D) 의 안정화에 기여한다. 또한 모노머 (B3) 을 함유시키면 투명 면재와 층상부의 양호한 밀착성이 얻어지기 쉽다.
수산기를 갖는 모노머 (B3) 으로는, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 모노머 (B3) 과 동일한 것을 들 수 있고, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트가 특히 바람직하다.
모노머 (B3) 의 함유 비율은 경화성 화합물 (II) 의 전체 (100 질량％), 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 (100 질량％) 중 10 ∼ 60 질량％ 가 바람직하고, 20 ∼ 50 질량％ 가 보다 바람직하다. 그 모노머 (B3) 의 함유 비율이 10 질량％ 이상이면, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 안정성 향상, 및 면재와 층상부의 밀착성 향상의 효과가 충분히 얻어지기 쉽다.
모노머 (B') 는 하기의 모노머 (B4) 를 함유하는 것이 바람직하다. 모노머 (B4) 는 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때의, 점착층에 발생한 공극이 소실될 때까지의 시간의 단축화에 기여한다.
한편, 모노머 (B4) 를 함유시키면, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화에 필요로 하는 시간이 길어지는 경향이 있다.
모노머 (B4) : 탄소수 8 ∼ 22 의 알킬기를 갖는 알킬메타크릴레이트에서 선택되는 1 종 이상.
모노머 (B4) 로는 n-도데실메타크릴레이트, n-옥타데실메타크릴레이트, n-베헤닐메타크릴레이트 등을 들 수 있고, n-도데실메타크릴레이트, n-옥타데실메타크릴레이트가 바람직하다.
모노머 (B4) 의 함유 비율은 경화성 화합물 (II) 의 전체 (100 질량％), 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 (100 질량％) 중 5 ∼ 50 질량％ 가 바람직하고, 15 ∼ 40 질량％ 가 보다 바람직하다. 그 모노머 (B4) 의 함유 비율이 5 질량％ 이상이면, 모노머 (B4) 의 충분한 첨가 효과가 얻어지기 쉽다.
또한, 수산기를 갖는 모노머 (B3) 의 함유량과 모노머 (B4) 의 함유량의 질량비에 있어서, 모노머 (B4) 의 비율이 많을수록, 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 점착층에 발생한 공극을 신속하게 소실시키는 것에 의해 바람직한, 층상부의 전단 탄성률의 범위의 상한치가 약간 높아지는 경향이 있다.
예를 들어, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물이, 상기 수산기를 갖는 모노머 (B3) 과 알킬기를 갖는 모노머 (B4) 를 함유하고, 모노머 (B3) 의 함유량 (질량 기준) 1 에 대해, 모노머 (B4) 의 함유량이 0.6 ∼ 2.5 이고, 연쇄 이동제를 함유하지 않는 경우, 층상부의 전단 탄성률은 0.8 ∼ 25 ㎪ 가 보다 바람직하고, 0.8 ∼ 12 ㎪ 가 특히 바람직하다.
또한, 연쇄 이동제의 첨가도, 바람직한 층상부의 전단 탄성률 범위의 상한치의 상승에 기여한다. 예를 들어, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물이, 연쇄 이동제를, 경화성 화합물 (II) 전체 100 질량부에 대해 1 질량부 이하의 범위로 함유하고, 모노머 (B4) 의 함유량이 모노머 (B3) 보다 적은 경우, 층상부의 전단 탄성률은 0.8 ∼ 12 ㎪ 가 보다 바람직하고, 0.8 ∼ 6 ㎪ 가 특히 바람직하다.
모노머 (B3) 의 함유량 (질량 기준) 1 에 대해, 모노머 (B4) 의 함유량이 1 ∼ 3 이고, 또한 연쇄 이동제를, 경화성 화합물 (II) 전체 100 질량부에 대해 1 질량부 이하의 범위로 함유하는 경우, 층상부의 전단 탄성률은 0.8 ∼ 75 ㎪ 가 보다 바람직하고, 0.8 ∼ 12 ㎪ 가 특히 바람직하다.
(광중합 개시제 (C2))
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 함유되는 광중합 개시제 (C2) 로는 아세토페논계, 케탈계, 벤조인 또는 벤조인에테르계, 포스핀옥사이드계, 벤조페논계, 티오크산톤계, 퀴논계 등의 광중합 개시제를 들 수 있고, 포스핀옥사이드계, 티오크산톤계의 광중합 개시제가 바람직하고, 광중합 반응 후에 착색을 억제하는 면에서는 포스핀옥사이드계가 특히 바람직하다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 광중합 개시제 (C2) 의 함유량은, 경화성 화합물 (II) 의 전체, 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 100 질량부에 대해 0.01 ∼ 10 질량부가 바람직하고, 0.1 ∼ 5 질량부가 보다 바람직하다.
(비경화성 올리고머 (D))
비경화성 올리고머 (D) 는 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 경화시에 조성물 중의 경화성 화합물 (II) 와 경화 반응하지 않는 수산기를 갖는 올리고머이다.
비경화성 올리고머 (D) 의 1 분자당 수산기수는 0.8 ∼ 3 개가 바람직하고, 1.8 ∼ 2.3 개가 보다 바람직하다.
비경화성 올리고머 (D) 의 수산기 1 개당 수평균 분자량 (Mn) 은 400 ∼ 8000 이 바람직하다. 수산기 1 개당 수평균 분자량이 400 이상 있으면, 비경화성 올리고머 (D) 의 극성이 지나치게 높아지지 않아, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 중의 경화성 화합물 (II) 와의 양호한 상용성이 얻어지기 쉽다. 수산기 1 개당 수평균 분자량이 8000 이하이면, 경화성 화합물 (II) 에서 유래하는 수산기와 비경화성 올리고머 (D) 의 수산기 사이의 상호 작용에 의해, 경화 후의 층상부 중에서 비경화성 올리고머 (D) 를 안정화시키는 효과가 얻어지기 쉽다. 이러한 상호 작용에는 수소 결합이 관여하는 것으로 추측된다.
비경화성 올리고머 (D) 는 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 병용해도 된다.
수산기를 함유하는 비경화성 올리고머 (D) 의 예로는 고분자량의 폴리올 등을 들 수 있고, 폴리옥시알킬렌폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올이 바람직하다.
폴리옥시알킬렌폴리올로는 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌디올, 폴리옥시프로필렌트리올, 폴리옥시테트라메틸렌글리콜 등의 폴리옥시알킬렌디올을 들 수 있다.
폴리옥시알킬렌폴리올의 수산기 1 개당 수평균 분자량 (Mn) 은 400 ∼ 8000 이 바람직하고, 600 ∼ 5000 이 보다 바람직하다.
폴리에스테르폴리올로는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올 등의 지방족 디올의 잔기와 글루타르산, 아디프산, 세바크산 등의 지방족 디카르복실산의 잔기를 갖는 지방족계 폴리에스테르디올을 들 수 있다.
폴리카보네이트폴리올로는 1,6-헥산디올 등의 디올 잔기를 갖는 지방족 폴리카보네이트디올, 지방족 고리형 카보네이트의 개환 중합체 등의 지방족 폴리카보네이트디올을 들 수 있다.
폴리에스테르폴리올 또는 폴리카보네이트폴리올의 수산기 1 개당 수평균 분자량 (Mn) 은 400 ∼ 8000 이 바람직하고, 800 ∼ 6000 이 보다 바람직하다.
본 명세서에 있어서의 비경화성 올리고머 (D) 의 수평균 분자량은 JIS K 1557-1 (2007년판) 에 준거하여 측정한 수산기가 A (KOH ㎎/g) 와 비경화성 올리고머 (D) 의 1 분자 내의 수산기의 수 B 로부터 하기 식 (1) 로 산출한 값이다.
비경화성 올리고머 (D) 의 분자량 = 56.1×B×1000/A…(1)
경화 후의 층상부의 탄성률이 보다 낮아지기 쉬운 점에서, 비경화성 올리고머 (D) 로서 폴리옥시알킬렌폴리올을 사용하는 것이 바람직하고, 특히 폴리옥시프로필렌폴리올이 바람직하다. 또한, 폴리옥시프로필렌폴리올의 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환해도 된다.
예를 들어, 올리고머 (A') 가 폴리옥시알킬렌폴리올 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머이고, 비경화성 올리고머 (D) 가 폴리옥시알킬렌폴리올인 것이 상용성의 점에서 바람직하다.
본 발명에 있어서, 미경화시의 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물을 안정적이게 하고, 경화 후의 층상부로부터 비경화성 올리고머 (D) 가 분리되는 것을 억제하기 위해서, 올리고머 (A') 와 비경화성 올리고머 (D) 가, 동일 구조이거나 또는 유사 구조의 분자 사슬을 갖는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 중의 올리고머 (A') 를 합성할 때의 원료에, 폴리올 등의 수산기를 갖는 화합물 (이하, 수산기 함유 화합물이라고 하는 경우도 있다) 을 사용함과 함께, 동일한 수산기 함유 화합물을 비경화성 올리고머 (D) 로서 사용하는 것이 바람직하다.
예를 들어 올리고머 (A') 가 폴리옥시알킬렌폴리올 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머인 경우, 그 폴리옥시알킬렌폴리올을 비경화성 올리고머 (D) 로서 사용하는 것이 바람직하다.
또는, 올리고머 (A') 의 원료로서의 수산기 함유 화합물과, 비경화성 올리고머 (D) 로서 사용하는 수산기 함유 화합물이 동일하지 않은 경우에는, 양자의 분자 사슬이, 공통의 반복 단위를 갖는 등, 부분적으로 공통의 구조를 가짐과 함께, 양자의 극성을 동일한 정도로 하는 것이 바람직하다. 극성의 조정 방법은, 예를 들어 극성기를 도입함으로써 극성을 올리는 방법, 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환함으로써 극성을 올리는 방법, 수산기 1 개당 분자량을 작게 함으로써 극성을 올리는 방법 등을 들 수 있다. 이들 방법은 조합하여 사용해도 된다.
예를 들어 올리고머 (A') 가, 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환한 폴리옥시프로필렌폴리올 (a') 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머인 경우, 옥시에틸렌기를 갖지 않는 폴리옥시프로필렌폴리올로서, 수산기 1 개당 분자량이 상기 폴리올 (a') 보다 작은 폴리옥시프로필렌폴리올을 비경화성 올리고머 (D) 로서 사용하는 것이 바람직하다.
가장 바람직한 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 일례로서, 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환한 폴리옥시프로필렌디올과, 폴리이소시아네이트 화합물을 반응시켜 이소시아네이트기를 갖는 프리폴리머를 얻은 후, 상기 모노머 (B2) 와 반응시켜 얻어지는 우레탄 올리고머 (A2) 를 올리고머 (A') 로서 함유하고, 그 우레탄 올리고머 (A2) 의 원료와 동일한, 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환한 폴리옥시프로필렌디올을 비경화성 올리고머 (D) 로서 함유하고, 또한 모노머 (B') 로서 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는 조성물을 들 수 있다.
이와 같이, 올리고머 (A') 가 비경화성 올리고머 (D) 와 동일한 분자 구조를 부분적으로 가지면, 조성물 중의 비경화성 올리고머 (D) 의 상용성이 보다 높아지고, 또한 모노머 (B') 가 수산기를 가짐으로써, 경화성 화합물 (II) 의 경화 후의 분자 구조 중의 수산기와 비경화성 올리고머 (D) 의 분자 구조 중의 수산기의 상호 작용에 의해, 경화물 중에서 비경화성 올리고머 (D) 가 안정적으로 존재할 수 있는 것으로 생각된다.
또 다른 예로서, 옥시프로필렌기의 일부를 옥시에틸렌기로 치환한 폴리옥시프로필렌디올과, 폴리이소시아네이트 화합물을 반응시켜 이소시아네이트기를 갖는 프리폴리머를 얻은 후, 상기 모노머 (B2) 와 반응시켜 얻어지는 우레탄 올리고머 (A2) 를 올리고머 (A') 로서 함유하고, 옥시에틸렌기로 치환되어 있지 않은 폴리옥시프로필렌디올로서, 우레탄 올리고머 (A2) 의 원료인 폴리옥시프로필렌디올보다 분자량이 작은 것을 비경화성 올리고머 (D) 로서 함유하고, 또한 모노머 (B') 로서 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는 조성물에 있어서도, 조성물 중의 비경화성 올리고머 (D) 의 양호한 상용성을 얻을 수 있고, 경화물 중에서 비경화성 올리고머 (D) 를 안정적으로 존재시킬 수 있다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 중의 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량이 증가하면, 층상부의 전단 탄성률은 저하되는 경향이 있다. 한편, 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량이 지나치게 많으면 점착층의 층상부의 경화가 불충분해질 우려가 있다. 층상부의 경화가 불충분하면, 경화 후의 점착층으로부터 보호 필름을 박리하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
따라서, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물에 있어서의 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량은, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 전체 (100 질량％) 중 10 ∼ 70 질량％ 의 범위 내에서, 이들 문제가 발생하지 않도록, 다른 성분과의 밸런스도 고려하여 설정되는 것이 바람직하다.
예를 들어, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물이, 상기 수산기를 갖는 모노머 (B3) 과 알킬기를 갖는 모노머 (B4) 를 함유하고, 모노머 (B3) 의 함유량 (질량 기준) 1 에 대해, 모노머 (B4) 의 함유량이 0.6 ∼ 2.5 이고, 연쇄 이동제를 함유하지 않는 경우, 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량은, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 전체 (100 질량％) 중 30 ∼ 70 질량％ 가 바람직하고, 40 ∼ 70 질량％ 가 보다 바람직하다.
또한, 연쇄 이동제의 첨가도 층상부의 전단 탄성률의 저감에 기여한다. 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물이, 연쇄 이동제를 경화성 화합물 (II) 전체 100 질량부에 대해 1 질량부 이하의 범위로 함유하고, 모노머 (B4) 의 함유량이 모노머 (B3) 보다 적은 경우, 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량은 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 전체 중 40 ∼ 70 질량％ 가 바람직하고, 50 ∼ 70 질량％ 가 보다 바람직하다.
모노머 (B3) 의 함유량 (질량 기준) 1 에 대해, 모노머 (B4) 의 함유량이 1 ∼ 3 이고, 또한 연쇄 이동제를 경화성 화합물 (II) 전체 100 질량부에 대해 1 질량부 이하의 범위로 함유하는 경우, 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량은, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 전체 중 5 ∼ 55 질량％ 가 바람직하고, 10 ∼ 50 질량％ 가 보다 바람직하고, 35 ∼ 50 질량％ 가 더욱 바람직하다.
모노머 (B4) 또는 연쇄 이동제를 첨가하면 경화 속도가 느려지는 경향이 있기 때문에, 이 점에서는, 이들 함유량은 적은 것이 바람직하다. 모노머 (B3) 의 함유량 (질량 기준) 1 에 대해, 모노머 (B4) 의 함유량의 질량비가 0.6 미만이고, 또한 연쇄 이동제도 함유하지 않는 경우, 비경화성 올리고머 (D) 의 함유량은 40 ∼ 70 질량％ 가 바람직하고, 50 ∼ 70 질량％ 가 보다 바람직하다.
(첨가제)
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물은, 경화성 화합물 (II), 비경화성 올리고머 (D) 및 광중합 개시제 (C2) 이외에, 필요에 따라, 중합 금지제, 광경화 촉진제, 연쇄 이동제, 광 안정제 (자외선 흡수제, 라디칼 포획제 등), 산화 방지제, 난연화제, 접착성 향상제 (실란 커플링제 등), 안료, 염료 등의 각종 첨가제를 함유하고 있어도 되고, 중합 금지제, 광 안정제 등을 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 중합 개시제보다 적은 양의 중합 금지제를 함유함으로써, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 안정성을 개선할 수 있고, 경화 후의 층상부의 분자량도 조정할 수 있다.
이들 첨가제의 합계량은, 경화성 화합물 (II) 의 전체, 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 100 질량부에 대해 10 질량부 이하가 바람직하고, 5 질량부 이하가 보다 바람직하다.
첨가제 중에서도, 연쇄 이동제는 양호한 경화 속도를 얻는 데에 있어서는, 함유시키지 않거나, 또는 소량만 함유시키는 것이 바람직하다. 연쇄 이동제를 함유시키면, 층상부의 전단 탄성률이 저하되는 경향이 있기 때문에, 층상부의 전단 탄성률을 바람직한 값으로 하는 데에 필요한 비경화성 올리고머 (D) 의 첨가량을 저감시킬 수 있다. 비경화성 올리고머 (D) 의 첨가량이 적으면, 언상부와 층상부의 경화 수축률의 차가 작아지기 쉽다.
연쇄 이동제를 함유시키는 경우의 첨가량은, 경화성 화합물 (II) 의 전체, 즉 올리고머 (A') 와 모노머 (B') 의 합계 100 질량부에 대해 1 질량부 이하가 바람직하고, 0.5 질량부 이하가 보다 바람직하다.
(공정 (c))
공정 (b) 의 후에, 제 1 조성물이 공급된 투명 면재를 감압 장치에 넣고, 감압 장치 내의 고정 지지반 상에 제 1 조성물의 면이 위가 되도록 투명 면재를 평평하게 둔다.
감압 장치 내의 상부에는, 상하 방향으로 이동 가능한 이동 지지 기구가 형성되고, 이동 지지 기구에 지지 면재 (유리판 등) 가 부착된다. 지지 면재의 하측의 표면에는 보호 필름이 첩착된다.
지지 면재는 투명 면재의 상방 또한 제 1 조성물과 접하지 않는 위치에 둔다. 즉, 투명 면재 상의 제 1 조성물과 지지 면재의 표면의 보호 필름을 접촉시키지 않고 대향시킨다.
또한, 상하 방향으로 이동 가능한 이동 지지 기구를 감압 장치 내의 하부에 형성하고, 이동 지지 기구 상에 제 1 조성물이 공급된 투명 면재를 두어도 된다. 이 경우, 지지 면재는, 감압 장치 내의 상부에 형성된 고정 지지반에 부착하여, 투명 면재와 지지 면재를 대향시킨다.
또한, 투명 면재 및 지지 면재의 양방을, 감압 장치 내의 상하에 형성한 이동 지지 기구로 지지해도 된다.
투명 면재 및 지지 면재를 소정 위치에 배치한 후, 감압 장치의 내부를 감압하여 소정의 감압 분위기로 한다. 가능하면, 감압 조작 중 또는 소정의 감압 분위기로 한 후에, 감압 장치 내에서 투명 면재 및 지지 면재를 소정 위치로 이동시켜도 된다.
감압 장치의 내부가 소정의 감압 분위기가 된 후, 이동 지지 기구로 지지된 지지 면재를 하방으로 이동하고, 투명 면재 상의 제 1 조성물 상에, 보호 필름이 첩착된 지지 면재를, 보호 필름이 제 1 조성물에 접하도록 중첩한다.
중첩에 의해, 투명 면재의 표면, 지지 면재에 첩착된 보호 필름의 표면, 및 미경화된 언상부로 둘러싸인 공간 내에, 제 1 조성물이 밀봉된다.
중첩시, 지지 면재의 자중, 이동 지지 기구로부터의 압압 (押壓) 등에 의해 제 1 조성물이 눌려서 확산되고, 상기 공간 내에 제 1 조성물이 충만하고, 미경화된 층상부가 형성된다. 그 후, 공정 (d) 에 있어서 높은 압력 분위기에 노출했을 때에, 공극이 적거나 또는 공극이 없는 미경화된 층상부가 형성된다.
중첩시의 감압 분위기는 100 ㎩ 이하이고, 10 ∼ 100 ㎩ 가 바람직하고, 15 ∼ 40 ㎩ 가 보다 바람직하다. 감압 분위기가 지나치게 저압이면, 제 1 조성물에 함유되는 각 성분 (경화성 화합물, 광중합 개시제, 중합 금지제, 연쇄 이동제, 광 안정제 등) 에 악영향을 줄 우려가 있다. 예를 들어, 감압 분위기가 지나치게 저압이면, 각 성분이 기화할 우려가 있고, 또한, 감압 분위기를 제공하기 위해서 시간이 걸리는 경우가 있다.
투명 면재와 지지 면재를 중첩한 시점부터 감압 분위기를 해제할 때까지의 시간은 특별히 한정되지 않고, 제 1 조성물의 밀봉 후, 즉시 감압 분위기를 해제해도 되고, 제 1 조성물의 밀봉 후, 감압 상태를 소정 시간 유지해도 된다. 감압 상태를 소정 시간 유지함으로써, 제 1 조성물이 밀폐 공간 내를 흘러 투명 면재와, 지지 면재에 첩착된 보호 필름 사이의 간격이 균일해져, 분위기 압력을 올려도 밀봉 상태를 유지하기 쉬워진다. 감압 상태를 유지하는 시간은 수 시간 이상의 장시간이어도 되지만, 생산 효율의 점에서, 1 시간 이내가 바람직하고, 10 분 이내가 보다 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 점도가 높은 제 2 조성물을 도포하여 미경화된 언상부를 형성한 경우, 공정 (c) 에서 얻어진 적층물에 있어서의 제 1 조성물의 두께를 0.03 ∼ 2 ㎜ 로 비교적 두껍게 할 수 있다.
(공정 (d))
공정 (c) 에 있어서 감압 분위기를 해제한 후, 적층물을 분위기 압력이 50 ㎪ 이상인 압력 분위기하에 둔다.
적층물을 50 ㎪ 이상의 압력 분위기하에 두면, 상승한 압력에 의해 투명 면재와 지지 면재가 밀착하는 방향으로 압압되기 때문에, 적층물 내의 밀폐 공간에 공극이 존재하면, 공극으로 미경화된 층상부가 유동되어 가고, 밀폐 공간 전체가 미경화된 층상부에 의해 균일하게 충전된다.
압력 분위기는 통상적으로 80 ∼ 120 ㎪ 이다. 압력 분위기는 대기압 분위기여도 되고, 그것보다 높은 압력이어도 된다. 미경화된 층상부의 경화 등의 조작을, 특별한 설비를 필요로 하지 않고 실시할 수 있는 점에서, 대기압 분위기가 가장 바람직하다.
적층물을 50 ㎪ 이상의 압력 분위기하에 둔 시점부터 미경화된 층상부의 경화를 개시할 때까지의 시간 (이하, 고압 유지 시간이라고 적는다) 은, 특별히 한정되지 않는다. 적층물을 감압 장치로부터 취출하여 경화 장치에 이동하고, 경화를 개시할 때까지의 프로세스를 대기압 분위기하에서 실시하는 경우에는, 그 프로세스에 필요로 하는 시간이 고압 유지 시간이 된다. 따라서, 대기압 분위기하에 둔 시점에서, 이미 적층물의 밀폐 공간 내에 공극이 존재하지 않는 경우, 또는 그 프로세스 동안에 공극이 소실된 경우에는, 즉시 미경화된 층상부를 경화시킬 수 있다. 공극이 소실되기까지 시간을 필요로 하는 경우에는, 적층물을 공극이 소실될 때까지 50 ㎪ 이상의 압력의 분위기하로 유지한다. 또한, 고압 유지 시간이 길어져도 통상적으로 지장은 발생하지 않는 점에서, 프로세스 상의 다른 필요성으로부터 고압 유지 시간을 길게 해도 된다. 고압 유지 시간은, 1 일 이상의 장시간이어도 되지만, 생산 효율의 점에서, 6 시간 이내가 바람직하고, 1 시간 이내가 보다 바람직하고, 나아가 생산 효율이 높아지는 점에서, 10 분 이내가 특히 바람직하다.
이어서, 미경화된 층상부 및 미경화된 언상부를 경화시킴으로써, 층상부 및 언상부를 갖는 점착층이 형성된다. 이 때, 미경화된 언상부는, 미경화된 층상부의 경화와 동시에 경화시켜도 되고, 미경화된 층상부의 경화 전에 미리 경화시켜도 된다.
미경화된 층상부 및 미경화된 언상부는, 광경화성 조성물로 이루어지는 경우, 광을 조사하여 경화시킨다. 예를 들어, 광원 (자외선 램프, 고압 수은등, UV-LED 등) 으로부터 자외선 또는 단파장의 가시광을 조사하여, 광경화성 수지 조성물을 경화시킨다.
광으로는, 자외선 또는 450 ㎚ 이하의 가시광이 바람직하다.
투명 면재의 주연부에 차광 인쇄부가 형성되어 있는 경우, 또는 투명 면재에 반사 방지층이 형성되고, 반사 방지층, 또는 반사 방지층을 형성한 투명 수지 필름이나 그 반사 방지 필름과 투명 면재 사이에 형성된 점착층 등이 자외선을 투과하지 않는 경우에는, 지지 면재의 측으로부터 광을 조사한다.
미경화된 층상부가 광경화성 조성물로 이루어지는 경우이고, 또한 충분히 광경화시키면 바람직한 전단 탄성률이 얻어지지 않는 경우, 경화 도중에 광 조사를 중단하여 층상부를 형성하고, 다른 면재 (표시 패널) 와 첩합한 후에, 층상부에 다시 광 조사하거나, 또는 가열함으로써 층상부의 경화를 촉진시켜도 된다. 가열함으로써 경화를 촉진시키는 경우, 광경화성 조성물에 미량의 열중합 개시제를 함유시켜도 된다. 또한, 열중합 개시제를 병용하지 않는 경우라도, 불완전한 광경화 후에 가열 유지함으로써 층상부의 경화 상태를 안정화할 수 있어 바람직하다. 본 발명의 제조 방법은 통상적으로 필름이 견딜 수 있을 정도의 저온에서 실시되기 때문에, 보호 필름의 보호의 점에서 유리하다.
(공정 (e))
지지 면재를 보호 필름으로부터 박리함으로써, 충분한 점착력을 갖는 점착층이, 미리 투명 면재에 형성되고, 또한 투명 면재와 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제된, 점착층이 형성된 투명 면재가 얻어진다.
[구체예]
이하, 도 1 의 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 의 제조 방법을, 도면을 이용하여 구체적으로 설명한다.
(공정 (a))
도 2 및 도 3 에 나타내는 바와 같이, 보호판 (10) (투명 면재) 의 주연부의 차광 인쇄부 (12) 를 따라 디스펜서 (도시 생략) 등에 의해 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물을 도포하여 미경화된 언상부 (22) 를 형성한다.
(공정 (b))
이어서, 도 4 및 도 5 에 나타내는 바와 같이, 보호판 (10) 의 미경화된 언상부 (22) 에 둘러싸인 직사각형상의 영역 (24) 에 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 을 공급한다. 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 의 공급량은, 미경화된 언상부 (22) 와 보호판 (10) 과 보호 필름 (16) (도 6 참조) 에 의해 밀폐되는 공간이 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 에 의해 충전되는 만큼의 양으로 미리 설정되어 있다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 의 공급은, 도 4 및 도 5 에 나타내는 바와 같이, 보호판 (10) 을 하정반 (28) 에 평평하게 두고, 수평 방향으로 이동하는 디스펜서 (30) 에 의해 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 을 선상, 띠상 또는 점상으로 공급함으로써 실시된다.
디스펜서 (30) 는 1 쌍의 이송 나사 (32) 와, 이송 나사 (32) 에 직교하는 이송 나사 (34) 로 이루어지는 공지된 수평 이동 기구에 의해, 영역 (24) 의 전체 범위에 있어서 수평 이동 가능하게 되어 있다. 또한, 디스펜서 (30) 대신에 다이 코터를 사용해도 된다.
(공정 (c))
이어서, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 보호판 (10) 과, 보호 필름 (16) 이 첩착된 지지 면재 (36) 를 감압 장치 (38) 내에 반입한다. 감압 장치 (38) 내의 상부에는, 복수의 흡착 패드 (40) 를 갖는 상정반 (42) 이 배치되고, 하부에는 하정반 (44) 이 형성되어 있다. 상정반 (42) 은 에어 실린더 (46) 에 의해 상하 방향으로 이동 가능하게 되어 있다.
지지 면재 (36) 는 보호 필름 (16) 이 첩착된 면을 아래로 하여 흡착 패드 (40) 에 부착되어 있다. 보호판 (10) 은 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 이 공급된 면을 위로 하여 하정반 (44) 상에 고정된다.
이어서, 감압 장치 (38) 내의 공기를 진공 펌프 (48) 에 의해 흡인한다. 감압 장치 (38) 내의 분위기 압력이, 예를 들어 15 ∼ 40 ㎩ 의 감압 분위기에 달한 후, 지지 면재 (36) 를 상정반 (42) 의 흡착 패드 (40) 에 의해 흡착 유지한 상태로, 아래에 대기하고 있는 보호판 (10) 을 향하여, 에어 실린더 (46) 를 동작시켜 하강시킨다. 그리고, 보호판 (10) 과, 보호 필름 (16) 이 첩착된 지지 면재 (36) 를, 미경화된 언상부 (22) 를 개재하여 중첩하여, 보호판 (10), 보호 필름 (16) 및 미경화된 언상부 (22) 로 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 (26) 로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물을 구성하고, 감압 분위기하에서 소정 시간 적층물을 유지한다.
또한, 하정반 (44) 에 대한 보호판 (10) 의 부착 위치, 흡착 패드 (40) 의 개수, 상정반 (42) 에 대한 지지 면재 (36) 의 부착 위치 등은, 보호판 (10) 및 지지 면재 (36) 의 사이즈, 형상 등에 따라 적절히 조정한다. 이 때, 흡착 패드로서 정전 척을 이용하고, 국제 공개 제2010/016588호 팜플렛 (본 명세서에 도입된다) 에 기재된 정전 척 유지 방법을 채용함으로써, 지지 면재 (36) 를 안정적으로 감압 분위기하에서 유지할 수 있다.
(공정 (d))
이어서, 감압 장치 (38) 의 내부를 예를 들어 대기압 분위기로 한 후, 적층물을 감압 장치 (38) 로부터 취출한다. 적층물을 대기압 분위기하에 두면, 적층물의 보호판 (10) 측의 표면과 지지 면재 (36) 측의 표면이 대기압에 의해 압압되고, 밀폐 공간 내의 미경화된 층상부가 보호판 (10) 과 지지 면재 (36) 로 가압된다. 이 압력에 의해, 밀폐 공간 내의 미경화된 층상부가 유동하여, 밀폐 공간 전체가 미경화된 층상부에 의해 균일하게 충전된다.
이어서, 지지 면재 (36) 측으로부터 미경화된 언상부 (22) 및 미경화된 층상부에 광 (자외선이나 단파장의 가시광) 을 조사하고, 적층물 내부의 미경화된 언상부 (22) 및 미경화된 층상부를 경화시켜, 층상부 및 언상부를 갖는 점착층을 형성한다.
(공정 (e))
이어서, 지지 면재 (36) 를 보호 필름 (16) 으로부터 박리함으로써, 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 가 얻어진다.
(작용 효과)
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법에 있어서는, 비교적 대면적의 점착층이 형성된 투명 면재를, 투명 면재 또는 보호 필름과 점착층의 계면에 공극을 발생시키지 않고 제조할 수 있다. 만일, 감압하에서 밀봉한 미경화된 층상부에 공극이 잔존해도, 경화 전의 높은 압력 분위기하에서는 밀봉한 미경화된 층상부에도 그 압력이 가해져, 그 공극의 체적은 감소하고, 공극은 용이하게 소실된다. 예를 들어, 100 ㎩ 하에서 밀봉한 미경화된 층상부 중의 공극 중의 기체의 체적은 100 ㎪ 하에서는 1/1000 이 되는 것으로 생각된다. 기체는 미경화된 층상부에 용해되는 경우도 있으므로, 미소 체적의 공극 중의 기체는 미경화된 층상부에 신속하게 용해되어 소실된다.
또한, 2 장의 면재 사이가 좁고 또한 넓은 면적의 공간에 유동성의 경화성 수지 조성물을 주입하는 방법 (주입법) 과 비교하면, 공극의 발생이 적고 또한 단시간에 제 1 조성물을 충전할 수 있다. 게다가, 제 1 조성물의 점도의 제약이 적어, 고점도의 제 1 조성물을 용이하게 충전할 수 있다. 따라서, 층상부의 전단 탄성률을 저감시키기 쉬운 비교적 고분자량의 경화성 화합물을 함유하는 고점도의 제 1 조성물을 사용할 수 있다.
본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재에 있어서는, 투명 면재의 적어도 일방의 표면에 미리 점착층이 형성되어 있기 때문에, 다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합 공정이 1 회면 끝나, 다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합이 간편하다.
또한 점착층이 투명 면재의 표면을 따라 확산되는 층상부와 층상부의 주연을 둘러싸는 언상부를 갖기 때문에, 층상부 (18) 의 두께가 균일해지기 쉽다. 언상부가 없으면 층상부의 주연부가 중앙부에 비해 얇아진다. 층상부 (18) 의 두께의 균일성이 높을수록, 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합했을 때에 공극의 발생이 양호하게 억제된다.
나아가, 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 점착층과 표시 패널의 계면에 발생한 공극 내의 압력 (감압인 채) 과 점착층에 가해지는 압력 (대기압) 의 차압에 의해 그 공극의 체적이 감소하고, 공극은 소실된다.
이 때, 공극이 소실될 때까지의 시간이 길게 걸리게 되면, 첩합 공정에 있어서의 첩합 품질의 확인을 실시하는 것이 어려워지는 경우가 있지만, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재는, 점착층의 층상부의 전단 탄성률이 특정한 범위 내이기 때문에, 공극에 접하는 층상부의 고분자의 분자 운동성을 높이기 쉽고, 이러한 공극이 단시간에 소실되기 때문에 품질 관리가 용이하고, 생산성이 높아 바람직하다.
또한, 층상부는 투명 면재 (유리판 등) 로 지지되고 있기 때문에, 전단 탄성률이 본 발명의 범위가 낮은 값이라도 형상을 충분히 유지할 수 있다.
또한 본 발명에 의하면, 대면적의 투명 면재의 표면에, 두께의 균일성을 유지하면서 비교적 두꺼운 점착층을 형성할 수 있기 때문에, 얻어지는 점착층이 형성된 투명 면재는, 구부러지기 쉬운 대면적의 다른 면재 (표시 패널 등) 와의 첩합에 있어서도, 공극의 발생을 충분히 억제할 수 있다.
또한 점착층의 표면을 덮는, 박리 가능한 보호 필름을 추가로 가지고 있으면, 표시 패널과 첩합하기 직전까지, 점착층의 형상을 충분히 유지할 수 있다.
이상과 같은 점착층이 형성된 투명 면재는, 표시 장치의 보호판으로서 바람직하다.
<표시 장치>
도 7 은 본 발명의 표시 장치의 일례를 나타내는 단면도이다.
표시 장치 (2) 는 표시 패널 (50) 과, 점착층 (14) 이 표시 패널 (50) 에 접하도록, 표시 패널 (50) 에 첩합된, 점착층이 형성된 투명 면재 (1) 를 갖는 것이다.
표시 장치 (2) 는 보호판 (10) 과, 표시 패널 (50) 과, 보호판 (10) 및 표시 패널 (50) 에 끼워진 층상부 (18) 와, 층상부 (18) 의 주위를 둘러싸는 언상부 (20) 와, 표시 패널 (50) 에 접속된 표시 패널 (50) 을 동작시키는 구동 IC 를 탑재한 플렉시블 프린트 배선판 (60) (FPC) 을 갖는다.
(표시 패널)
도시예의 표시 패널 (50) 은 컬러 필터를 형성한 투명 기판 (52) 과 TFT (박막 트랜지스터) 를 형성한 투명 기판 (54) 을 액정층 (56) 을 개재하여 첩합하고, 이것을 1 쌍의 편광판 (58) 으로 끼운 구성의 액정 패널의 일례이지만, 본 발명에 있어서의 표시 패널은, 도시예의 것에 한정되지 않는다.
표시 패널은 적어도 일방이 투명 전극인 1 쌍의 전극에, 외부의 전기 신호에 의해 광학 양태가 변화하는 표시재를 협지한 것이다. 표시재의 종류에 따라, 액정 패널, EL 패널, 플라즈마 패널, 전자 잉크형 패널 등이 있다. 또한, 표시 패널은 적어도 일방이 투명 기판인 1 쌍의 면재를 첩합한 구조를 가지고 있고, 투명 기판측이 층상부와 접하도록 배치한다. 이 때, 일부의 표시 패널에 있어서는, 층상부와 접하는 측의 투명 기판의 최외층 측에 편광판, 위상차판 등의 광학 필름이 설치되어 있는 경우가 있다. 이 경우, 층상부는 표시 패널 상의 광학 필름과 보호판을 접합하는 양태가 된다.
표시 패널의 층상부와의 접합면에는, 언상부와의 계면 접착력을 향상시키기 위해서, 표면 처리를 실시해도 된다. 표면 처리는 주연부만이어도 되고, 면재의 표면 전체여도 된다. 표면 처리 방법으로는, 저온 가공 가능한 접착용 프라이머 등으로 처리하는 방법 등을 들 수 있다.
표시 패널의 두께는 TFT 에 의해 동작시키는 액정 패널의 경우에는, 통상적으로 0.4 ∼ 4 ㎜ 이고, EL 패널의 경우에는 통상적으로 0.2 ∼ 3 ㎜ 이다.
(형상)
표시 장치의 형상은, 통상적으로 직사각형이다.
표시 장치의 크기는, 본 발명의 제조 방법이 비교적 대면적의 표시 장치의 제조에 특히 적합한 점에서, 액정 패널을 사용한 텔레비전 수상기의 경우, 0.5 m×0.4 m 이상이 적당하고, 0.7 m×0.4 m 이상이 특히 바람직하다. 표시 장치의 크기의 상한은 표시 패널의 크기로 정해지는 경우가 많다. 또한, 지나치게 큰 표시 장치는, 설치 등에 있어서의 취급이 곤란해지기 쉽다. 표시 장치의 크기의 상한은, 이들 제약으로부터, 통상적으로 2.5 m×1.5 m 정도이다.
보호판과 표시 패널의 치수는 대략 동일해도 되지만, 표시 장치를 수납하는 다른 케이싱과의 관계로부터, 보호판이 표시 패널보다 한 사이즈 커지는 경우도 많다. 또한 반대로, 다른 케이싱의 구조에 따라서는, 보호판을 표시 패널보다 약간 작게 해도 된다.
(작용 효과)
이상 설명한 본 발명의 표시 장치에 있어서는, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재가, 점착층이 표시 패널에 접하도록, 표시 패널에 첩합된 것이기 때문에, 표시 패널과 점착층의 계면에 있어서의 공극의 발생이 충분히 억제된 것이 된다.
투명 면재와 표시 패널이 공기층을 개재하지 않고 설치되어 있음으로써, 공기 계면에서의 외광의 반사가 억제되고, 표시 화면을 비스듬하게 보았을 때의 표시 콘트라스트의 개선에 특히 효과가 있다.
본 발명에 있어서의, 점착층이 형성된 투명 면재와 표시 패널의 첩합에 있어서는, 경화가 완료된 수지를 점착층으로서 사용하기 때문에, 미경화된 경화성 화합물이나 반경화 상태의 수지 필름을 투명 면재와 표시 패널에 협지 후에 경화시킴으로써 발생할 우려가 있는, 경화에 수반하는 수지의 수축 응력은 발생하지 않는다. 또한, 점착층의 층상부의 전단 탄성률의 값은 낮기 때문에, 표시 패널과의 첩합 시에 발생하는 압력이 점착층에 잔류하기 어렵다. 따라서, 표시 패널이 액정 패널인 경우에는, 이러한 잔류 응력에 의한 액정 배열에 대한 악영향이 억제되어, 양호한 표시 품위가 얻어진다.
특히, IPS (In Plane Switching) 방식의 액정 표시 패널은, 표시 패널에 가해지는 응력에 의해 표시 불균일이 발생하기 쉽기 때문에, 본 발명을 적용하는 것에 의한 효과가 크고, 비스듬하게 보았을 때의 색조의 변화가 충분히 억제된다.
<표시 장치의 제조 방법>
본 발명의 표시 장치의 제조 방법은, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재로부터 보호 필름을 박리한 후, 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 표시 패널과 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재를, 점착층이 표시 패널에 접하도록 겹쳐서 첩합하는 방법이다.
보호 필름의 박리를 용이하게 하기 위해서, 점착층을 냉각시켜도 된다. 점착층을 냉각시킴으로써, 보호 필름을 박리할 때의 점착층의 변형을 억제할 수 있고, 보호 필름을 박리한 후의 점착층의 두께의 균일성을 높여, 표시 패널과 첩합했을 때의 공극의 발생을 억제할 수도 있다.
점착층을 냉각시키는 온도는, 점착층으로서 사용하는 수지의 유리 전이 온도에 따라 상이한데, 유리 전이 온도를 전단 탄성률 측정에 있어서의 손실 탄성률의 극대치를 나타내는 온도로 할 때, 유리 전이 온도보다 40 ℃ 정도 높은 온도 이하로 하는 것이 바람직하다. 하한의 온도는 특별히 규정되지 않지만, 보호 필름에 사용하는 수지에 따라서는 저온시에 물러져 박리시에 필름이 찢어질 우려가 있기 때문에, 통상적으로 -30 ℃ 정도 이상이 바람직하다.
첩합 시의 감압 분위기는 100 ㎩ 이하이고, 1 ∼ 100 ㎩ 가 바람직하고, 5 ∼ 50 ㎩ 가 보다 바람직하다.
표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 중첩한 시점부터 감압 분위기를 해제할 때까지의 시간은, 수 시간 이상의 장시간이어도 되지만, 생산 효율의 점에서, 1 시간 이내가 바람직하고, 1 분 이내가 보다 바람직하다.
표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합한 후에, 경화가 불완전한 점착층에 다시 광 조사하거나 가열함으로써 점착층의 경화를 촉진시키고, 점착층의 경화 상태를 안정화해도 된다.
(작용 효과)
이상 설명한 본 발명의 표시 장치의 제조 방법에 있어서는, 투명 면재의 적어도 일방의 표면에 미리 점착층이 형성된 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재를 이용하고 있기 때문에, 표시 패널과의 첩합 공정이 1 회면 끝나, 표시 패널과의 첩합이 간편하다.
또한, 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 표시 패널과 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재를, 점착층이 표시 패널에 접하도록 겹쳐서 첩합하기 때문에, 표시 패널과 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어렵다.
특히 그 점착층의 층상부가 언상부에 의해 둘러싸여 있기 때문에, 층상부의 두께가 균일하게 형성되기 쉽고, 따라서 표시 패널과 점착층의 계면에 공극이 발생하기 어렵다. 또한, 층상부의 전단 탄성률이 특정한 범위 내이기 때문에, 감압 분위기하에서 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를 첩합한 후, 이것을 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 공극이 신속하게 소실되어 잔존하기 어렵다.
또한, 본 발명의 점착층이 형성된 투명 면재에 있어서, 대면적의 투명 면재의 표면에 두께의 균일성을 유지하면서 비교적 두꺼운 점착층이 형성되어 있으면, 구부러지기 쉬운 대면적의 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재의 첩합에 있어서도, 공극의 발생을 충분히 억제할 수 있다.
실시예
이하에, 본 발명의 유효성을 확인하기 위해서 실시한 예에 대해 나타내지만, 이들에 한정하여 해석되는 것은 아니다.
(수평균 분자량)
올리고머의 수평균 분자량은 GPC (겔 침투 크로마토그래피) 측정 장치 (TOSOH 사 제조, HLC-8020) 를 이용하여, 폴리스티렌 환산의 수평균 분자량으로서 구하였다.
(점도)
광경화성 수지 조성물의 점도는 E 형 점도계 (토오키 산업사 제조, RE-85U) 로 측정하였다.
(헤이즈치)
헤이즈치는 토요 정기 제작소사 제조의 헤이즈가드 II 를 이용하여 ASTMD1003 에 준한 측정에 의해 구하였다.
(전단 탄성률)
경화 후의 점착층의 층상부의 전단 탄성률은, 레오 미터 (안톤 파르 (Anton paar) 사 제조, 모듈러 레오 미터 Physica MCR-301) 를 이용하고, 측정 스핀들과 투광성 정판의 간극을 층상부의 두께와 동일하게 하여, 그 간극에 미경화된 제 1 조성물을 배치하고, 35 ℃ 에서 경화에 필요한 광을 미경화된 제 1 조성물에 조사하면서 경화 과정의 전단 탄성률을 측정하고, 층상부 (18) 를 형성했을 때의 경화 조건에 있어서의 층상부 전단 탄성률을 측정하였다.
이하의 예에 있어서 투명 면재, 지지 면재, 표시 패널 등의 다른 면재, 및 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물로서 각각 이하의 것을 사용하였다.
[예 1 ∼ 20]
(투명 면재)
길이 100 ㎜, 폭 100 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 소다 라임 유리의 일방의 표면의 주연부에, 투광부가 길이 68 ㎜, 폭 68 ㎜ 가 되도록 흑색 안료를 함유하는 세라믹 인쇄로 액자상으로 차광 인쇄부를 형성하였다. 이어서, 차광 인쇄부의 이면의 전체면에 반사 방지 필름 (닛폰 유지사 제조, 리얼룩 X4001) 을 보호 필름을 붙인 상태로 첩합하여, 보호판 A 를 제작하였다.
(지지 면재)
길이 100 ㎜, 폭 100 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 소다 라임 유리로 이루어지는 투명판의 편면에, 길이 130 ㎜, 폭 130 ㎜, 두께 0.075 ㎜ 의 보호 필름 (토셀로사 제조, 퓨어텍트 VLH-9) 을, 보호 필름의 점착면이 유리에 접하도록 고무 롤을 이용하여 첩착하고, 보호 필름이 첩착된 지지 면재 B 를 제작하였다.
(표시 패널 등의 다른 면재)
보호판 A 를, 점착층을 개재하여 첩합하는, 표시 패널 등의 다른 면재로서, 길이 90 ㎜, 폭 90 ㎜, 두께 2 ㎜ 의 소다 라임 유리의 일면 상에 편광막이 형성된 면재 G 를 사용하였다. 편광막이 형성되어 있는 면에 보호판 A 를 첩합하였다. 면재 G 는 대략 동일 형상의 액정 표시 패널을 본뜬 것이다.
(언상부 형성용 광경화성 수지 조성물)
분자 말단을 에틸렌옥사이드로 변성한 2 관능의 폴리프로필렌글리콜 (수산기가로부터 산출한 수평균 분자량 : 4000) 과 헥사메틸렌디이소시아네이트를, 6 대 7 이 되는 몰비로 혼합하고, 이어서 이소보르닐아크릴레이트 (오사카 유기 화학 공업사 제조, IBXA) 로 희석한 후, 주석 화합물의 촉매 존재하에서, 70 ℃ 에서 반응시켜 얻어진 프리폴리머에, 2-하이드록시에틸아크릴레이트를 대략 1 대 2 가 되는 몰비로 첨가하여 70 ℃ 에서 반응시킴으로써, 30 질량％ 의 이소보르닐아크릴레이트로 희석된 우레탄아크릴레이트 올리고머 (이하, UC-1 이라고 적는다) 용액을 얻었다. UC-1 의 경화성기 수는 2 이고, 수평균 분자량은 약 55000 이었다. UC-1 용액의 60 ℃ 에 있어서의 점도는 약 580 ㎩·s 였다.
UC-1 용액 90 질량부 및 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 10 질량부를 균일하게 혼합하여 혼합물을 얻었다. 그 혼합물 100 질량부, 1-하이드록시-시클로헥실-페닐-케톤 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 184) 0.9 질량부, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.1 질량부, 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.04 질량부를 균일하게 혼합하여, 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물 C 를 얻었다.
언상부 형성용 광경화성 수지 조성물 C 를 용기에 넣은 채로 개방 상태로 감압 장치 내에 설치하여, 감압 장치 내를 약 20 ㎩ 로 감압하여 10 분 유지함으로써 탈포 처리를 실시하였다. 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물 C 의 25 ℃ 에 있어서의 점도를 측정한 결과, 약 1470 ㎩·s 였다.
[예 1 ∼ 7]
(층상부 형성용 광경화성 수지 조성물)
분자 말단을 에틸렌옥사이드로 변성한 2 관능의 폴리프로필렌글리콜 (수산기가로부터 산출한 수평균 분자량 : 4000) 과 이소포론디이소시아네이트를, 4 대 5 가 되는 몰비로 혼합하고, 주석 화합물의 촉매 존재하에서, 70 ℃ 에서 반응시켜 얻어진 프리폴리머에, 2-하이드록시에틸아크릴레이트를 대략 1 대 2 가 되는 몰비로 첨가하여 70 ℃ 에서 반응시킴으로써, 우레탄아크릴레이트 올리고머 (이하, UA-1 이라고 적는다) 를 얻었다. UA-1 의 경화성기 수는 2 이고, 수평균 분자량은 약 24000 이고, 25 ℃ 에 있어서의 점도는 약 830 ㎩·s 였다.
UA-1 40 질량부, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 30 질량부, n-도데실메타크릴레이트 30 질량부를 균일하게 혼합하고, 그 혼합물 100 질량부에, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.5 질량부, 및 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.01 질량부를 균일하게 용해시켜, 조성물 PD 를 얻었다.
다음으로, 표 1 에 나타내는 비율 (단위 : 질량부) 로, 조성물 PD 와 비경화성 올리고머 (d1) 을 균일하게 용해시켜 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 얻었다.
비경화성 올리고머 (d1) 로는, UA-1 의 합성시에 사용한 것과 동일한, 분자 말단을 에틸렌옥사이드로 변성한 2 관능의 폴리프로필렌글리콜 (수산기가로부터 산출한 수평균 분자량 : 4000) 을 사용하였다.
또한, 표에 있어서, 비경화성 올리고머 (d1) 의 배합량의 단위는, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 의 전체를 100 질량％ 로 할 때의 비율 (질량％) 이다 (이하, 동일). 예를 들어 예 2 의 경우에는, 조성물 PD 80 질량부와 비경화성 올리고머 (d1) 20 질량부를 혼합하여, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 조제하였다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 용기에 넣은 채로 개방 상태로 감압 장치 내에 설치하여, 감압 장치 내를 약 20 ㎩ 로 감압하여 10 분 유지함으로써 탈포 처리를 실시하였다. 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 의 25 ℃ 에 있어서의 점도 (단위 : ㎩·s) 를 측정한 결과를 표 1 에 나타낸다.
(공정 (a))
보호판 A 의 차광 인쇄부의 내연으로부터 약 5 ㎜ 위치의 사방에 걸쳐서, 폭 약 0.7 ㎜, 도포 두께 약 0.6 ㎜ 가 되도록 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물 C 를 디스펜서로 도포하여, 미경화된 언상부를 형성하였다.
다음으로, 케미컬 램프 (니혼 전기사 제조, FL15BL, 피크 파장 : 365 ㎚, 조사 강도 : 2 ㎽/㎠) 로부터의 자외선 및 450 ㎚ 이하의 가시광을 30 초간, 보호판 A 상에 형성한 미경화된 언상부에 균일하게 조사하였다. 이로써 미경화된 언상부가 증점되었다.
(공정 (b))
보호판 A 에 형성된 언상부의 내측 영역에, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를, 디스펜서를 이용하여 총 질량이 2.4 g 이 되도록 복수 지점에 공급하였다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 공급하는 동안, 미경화된 언상부의 형상은 유지되었다.
(공정 (c))
보호판 A 를, 1 쌍의 정반의 승강 장치가 설치되어 있는 감압 장치 내의 하정반 상에, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 의 면이 위가 되도록 평평하게 두었다.
보호 필름이 첩착된 지지 면재 B 를, 감압 장치 내의 승강 장치의 상정반의 하면에 정전 척을 이용하여, 수직 방향으로는 보호판 B 와의 거리가 10 ㎜ 가 되도록 유지시켰다.
감압 장치를 밀봉 상태로 하여 감압 장치 내의 압력이 약 40 ㎩ 가 될 때까지 배기하였다. 감압 장치 내의 승강 장치로 상하의 정반을 접근시키고, 보호판 A 와 보호 필름이 첩착된 지지 면재 B 를, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 개재하여 2 ㎪ 의 압력으로 압착하고, 10 초간 유지시켰다. 정전 척을 제전하여 상정반으로부터 지지 면재를 이간시키고, 약 15 초에서 감압 장치 내를 대기압 분위기로 되돌리고, 보호판 A, 보호 필름 및 미경화된 언상부로 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물 E 를 얻었다.
적층물 E 에 있어서 미경화된 언상부의 형상은, 대략 초기 상태인 채로 유지되어 있었다.
(공정 (d))
적층물 E 의 미경화된 언상부 및 미경화된 층상부에, 지지 면재의 측으로부터, 케미컬 램프 (니혼 전기사 제조, FL15BL, 피크 파장 : 365 ㎚, 조사 강도 : 2 ㎽/㎠) 로부터의 자외선 및 450 ㎚ 이하의 가시광을 10 분간, 균일하게 조사하고, 미경화된 언상부 및 미경화된 층상부를 경화시킴으로써, 점착층을 형성하였다.
조사 강도는 조도계 (우시오 전기사 제조, 자외선 강도계 유니미터 UIT-101) 를 이용하여 측정하였다.
종래의 주입법에 의한 제조시에 필요로 하는 공극 제거 공정이 불필요함에도 불구하고, 예 1 ∼ 7 중 어느 것에 있어서도, 점착층 중에 잔류하는 공극 등의 결함은 확인되지 않았다. 또한, 언상부로부터의 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 누출 등의 결함도 확인되지 않았다. 경화 후의 층상부의 두께는 0.4 ㎜ 로 대략 균일하였다.
(공정 (e))
지지 면재를 보호 필름으로부터 박리함으로써, 보호 필름이 첩설 (貼設) 된 점착층이 형성된 투명 면재 F 를 얻었다.
점착층의 층상부의 전단 탄성률을 측정한 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 예 7 은 점착층의 경화가 불충분하였기 때문에, 전단 탄성률의 측정은 실시하지 않았다.
(다른 면재와의 적층)
지지 면재 B 를 보호 필름으로부터 박리한 후 24 시간 정치 (靜置) 하였다. 다음으로, 보호 필름을 투명 면재 F 상의 점착층으로부터 박리하고, 보호 필름을 박리한 점착층이 형성된 투명 면재 F 를, 1 쌍의 정반의 승강 장치가 설치되어 있는 감압 장치 내의 하정반 상에, 점착층의 면이 위가 되도록 평평하게 두었다.
면재 G 를 감압 장치 내의 승강 장치의 상정반의 하면에 정전 척을 이용하여, 점착층이 형성된 투명 면재 F 와의 거리가 10 ㎜ 가 되도록 유지시켰다.
감압 장치를 밀봉 상태로 하여 감압 장치 내의 압력이 약 30 ㎩ 가 될 때까지 배기하였다. 감압 장치 내의 승강 장치로 상하의 정반을 접근시키고, 표시 패널 G 와 점착층이 형성된 투명 면재 F 를 점착층을 개재하여 2 ㎪ 의 압력으로 압착하고, 10 초간 유지시켰다. 정전 척을 제전하여 상정반으로부터 면재 G 를 이간시키고, 약 20 초에서 감압 장치 내를 대기압으로 되돌려, 적층 제품 H 를 얻었다.
점착층이 형성된 투명 면재 F 와 면재 G 의 적층시의 공극의 잔존을, 적층 제품 H 의 제조 직후부터, 20 분, 1 시간, 3 시간, 24 시간 정치한 시점에서 관찰하고, 잔존 공극이 관찰되지 않은 경우를 ○, 잔존 공극이 관찰된 경우를 × 라고 한 결과를 표 1 에 나타낸다.
표 1 의 결과에 나타내는 바와 같이, 비경화성 올리고머 d1 을 함유하지 않는 예 1 이나 d1 의 함유량이 20 질량％ 인 예 2 에서는, 24 시간 정치 후에 있어서도 적층시의 공극은 잔존하고 있어, 적층 제품 H 의 품질은 바람직한 것은 아니었다.
한편, 비경화성 올리고머 d1 을 40 ∼ 70 질량％ 함유하는 예 3 ∼ 예 6 에서는, 모두 3 시간 이내에 공극이 소실되어 있고, 특히 예 5, 예 6 에서는 불과 20 분 이내에서 공극이 소실되어 있어, 생산성이 높아 양호하였다.
비경화성 올리고머 d1 을 80 질량％ 함유하는 예 7 에서는, 점착층의 전단 탄성률이 지나치게 작아져, 투명 면재 F 로부터 보호 필름을 박리할 때에 점착층이 크게 변형되었기 때문에, 면재 G 와 적층할 수는 없었다.
예 5 에 대해, 60 ℃ , 상대 습도 90 ％ 의 환경하에 500 시간 정치한 후에 관찰한 결과, 공극의 발생 등이 보이지 않고 초기 상태에서 변화는 없었다.
[예 8]
비경화성 올리고머 d1 대신에, 2 관능의 폴리프로필렌글리콜 (수산기가로부터 산출한 수평균 분자량 : 2000) 을 비경화성 올리고머 d2 로서 사용한 것 이외에는 예 5 와 동일하게 하여, 적층 제품 H-a 를 얻었다. 예 1 ∼ 7 과 동일하게 하여, 적층 제품 H-a 의 적층시의 공극의 잔존을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다. 공극은 20 분 이내에 소실되어 있어, 생산성이 높아 양호하였다.
[예 9]
UA-1 40 질량부, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 40 질량부, n-도데실메타크릴레이트 20 질량부를 균일하게 혼합하고, 그 혼합물 100 질량부에, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.5 질량부, 및 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.01 질량부를 균일하게 용해시켜, 조성물 PD-a 를 얻었다.
조성물 PD 대신에 PD-a 를 사용한 것 이외에는 예 5 와 동일하게 하여, 적층 제품 H-b 를 얻었다. 예 1 ∼ 8 과 동일하게 하여, 적층 제품 H-b 의 적층시의 공극의 잔존을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다. 공극은 3 시간 이내에 소실되었다.
[예 10]
UA-1 40 질량부, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 20 질량부, n-도데실메타크릴레이트 40 질량부를 균일하게 혼합하고, 그 혼합물 100 질량부에, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.5 질량부, 및 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.01 질량부를 균일하게 용해시켜, 조성물 PD-b 를 얻었다.
예 3 에서 사용한 조성물 PD 대신에, 조성물 PD-b 를 사용한 것 이외에는 예 4 와 동일하게 하여, 적층 제품 H-c 를 얻었다. 예 1 ∼ 9 와 동일하게 하여, 적층 제품 H-c 의 적층시의 공극의 잔존을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다. 공극은 20 분 이내에 소실되어 있어, 생산성이 높아 양호하였다.
[예 11]
예 3 에서 사용한 조성물 PD 를 예 10 에서 사용한 조성물 PD-b 로 대신하고, 또한 예 3 에서 사용한 비경화성 올리고머 d1 대신에, 분자 말단을 에틸렌옥사이드로 변성한 3 관능의 폴리프로필렌글리콜 (수산기가로부터 산출한 수평균 분자량 : 10000) 을 비경화성 올리고머 d3 으로서 사용한 것 이외에는 예 3 과 동일하게 하여, 적층 제품 H-d 를 얻었다. 예 1 ∼ 10 과 동일하게 하여, 적층 제품 H-d 의 적층시의 공극의 잔존을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다. 공극은 20 분 이내에 소실되어 있어, 생산성이 높아 양호하였다.
Figure pct00001
표 1 의 결과에 나타내는 바와 같이, 층상부의 전단 탄성률을 본 발명의 범위 내로 한 예 3 ∼ 6 및 예 8 ∼ 11 은, 감압 분위기하에서 점착층이 형성된 투명 면재를 면재에 첩합한 후, 대기압 분위기하로 되돌렸을 때에, 점착층과 면재의 계면에 발생한 공극이 소실될 때까지의 시간이 단축되었다. 특히 예 5, 6, 8, 10, 및 예 11 에서는 큰 효과가 얻어졌다.
[예 12 ∼ 18]
UA-1 40 질량부, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 20 질량부, n-도데실메타크릴레이트 40 질량부를 균일하게 혼합하고, 그 혼합물 100 질량부에, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.3 질량부, 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.04 질량부, 자외선 흡수제 (치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, TINUVIN 109) 0.3 질량부, 및 n-도데실메르캅탄 (연쇄 이동제, 카오사 제조, 티오칼콜 (Thiokalcol) 20) 0.5 질량부를 균일하게 용해시켜, 조성물 PD-c 를 얻었다.
다음으로, 표 2 에 나타내는 비율 (단위 : 질량부) 로, 조성물 PD-c 와 비경화성 올리고머 (d1) 을 균일하게 용해시켜 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D-c 를 얻었다.
[예 19 ∼ 20]
UA-1 40 질량부, 2-하이드록시부틸메타크릴레이트 (쿄에이샤 화학사 제조, 라이트에스테르 HOB) 40 질량부, n-도데실메타크릴레이트 20 질량부를 균일하게 혼합하고, 그 혼합물 100 질량부에, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 (광중합 개시제, 치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, IRGACURE 819) 0.3 질량부, 2,5-디-tert-부틸하이드로퀴논 (중합 금지제, 토쿄 화성사 제조) 0.04 질량부, 자외선 흡수제 (치바·스페셜티·케미컬즈사 제조, TINUVIN 109) 0.3 질량부, 및 n-도데실메르캅탄 (연쇄 이동제, 카오사 제조, 티오칼콜 20) 0.5 질량부를 균일하게 용해시켜, 조성물 PD-d 를 얻었다.
다음으로, 표 2 에 나타내는 비율 (단위 : 질량부) 로, 조성물 PD-d 와 비경화성 올리고머 (d1) 을 균일하게 용해시켜 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D-d 를 얻었다.
[평가]
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D-c, 또는 D-d 를 이용하여 예 1 ∼ 7 과 동일하게 하여 적층 제품을 제조하고, 각 항목의 측정 및 평가를 실시하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
또한, 공정 (b) 에 있어서, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D-c, 또는 D-d 를 공급하는 동안, 언상부의 형상은 유지되어 있었다. 공정 (c) 의 적층물 E 에 있어서 미경화된 언상부의 형상은, 대략 초기 상태인 채로 유지되어 있었다. 공정 (d) 에서 경화된 후의 점착층이 형성된 투명 면재 F 에 있어서, 점착층 중에 잔류하는 공극 등의 결함은 확인되지 않았다. 또한, 언상부로부터의 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 누출 등의 결함도 확인되지 않았다. 경화 후의 층상부의 두께는, 모두 약 0.4 ㎜ 로, 대략 균일하였다.
Figure pct00002
표 2 의 결과에 나타내는 바와 같이, 비경화성 올리고머 d1 을 함유하지 않는 예 12 에 있어서도, 24 시간 이내에는 점착층이 형성된 투명 면재 F 와 면재 G 의 적층시의 공극의 잔존이 관찰되지 않았지만, 층상부의 전단 탄성률을 본 발명의 범위 내로 한 예 13 ∼ 17 에서는 모두 1 시간 이내에 공극이 소실되어 있어, 생산성을 높일 수 있어 양호하였다.
이 점에서, 연쇄 이동제를 첨가하면, 비경화성 올리고머의 첨가량이 적어도, 층상부의 전단 탄성률이 충분히 낮아져, 공극이 소실될 때까지의 시간을 단축하는 효과가 얻어지는 것을 알 수 있었다.
또한, 예 13 ∼ 17 로부터도 비경화성 올리고머를 많이 함유시킨 예 18 은, 점착층의 경화가 불충분하고 보호 필름의 박리가 곤란하여, 전단 탄성률의 측정은 실시하지 않았다. 따라서, 연쇄 이동제를 첨가하는 경우에는, 이것을 첨가하지 않는 경우에 비하여, 비경화성 올리고머의 함유 비율을 약간 낮게 하는 것이 바람직한 것을 알 수 있었다.
또한, 예 19, 20 에 나타내는 바와 같이, 연쇄 이동제를 첨가한 경우에는, 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을, 알킬기를 갖는 모노머 (B4) 보다 많이 함유시킴으로써 점착층의 경화성을 높일 수 있고, 비경화성 올리고머의 함유율이 60 ∼ 70 질량％ 로 높은 경우에 있어서도, 공극을 20 분 이내에 소실시킬 수 있어, 생산성이 높아 양호하였다.
[예 21]
표시 패널 등의 다른 면재로서, 예 1 ∼ 20 에서 사용한, 길이 90 ㎜, 폭 90 ㎜, 두께 2 ㎜ 의 소다 라임 유리의 일면 상에 편광막이 형성된 면재 G 대신에, 길이 100 ㎜, 폭 100 ㎜, 두께 2 ㎜ 의 소다 라임 유리만을 이용하여, 예 1 ∼ 20 과 동일하게 하여 적층 제품을 얻었다. 얻어진 적층 제품의 면재의 법선 방향으로부터 입사광에 있어서의 헤이즈치를 25 ℃ 에서 측정한 결과 모두 1 ％ 이하였다.
[예 22]
(투명 면재)
길이 510 ㎜, 폭 330 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 소다 라임 유리의 일방 표면의 주연부에, 투광부가 길이 476 ㎜, 폭 298 ㎜ 가 되도록, 흑색 안료를 함유하는 세라믹 인쇄로 액자상으로 차광 인쇄부를 형성하였다. 이어서, 차광 인쇄부의 이면의 전체면에 반사 방지 필름 (닛폰 유지사 제조, 리얼룩 X4001) 을 보호 필름을 붙인 상태로 첩합하여, 보호판 A' 를 제작하였다.
(지지 면재)
길이 610 ㎜, 폭 610 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 소다 라임 유리의 편면에, 길이 610 ㎜, 폭 400 ㎜, 두께 0.075 ㎜ 의 보호 필름 (토셀로사 제조, 퓨어텍트 VLH-9) 을, 보호 필름의 점착면이 유리에 접하도록 고무 롤을 이용하여 첩착하고, 보호 필름이 첩착된 지지 면재 B' 를 제작하였다.
(표시 패널 등의 다른 면재)
시판되는 22 형 액정 모니터 (델사 제조, 품번 : 2209WA) 로부터 액정 표시 디바이스를 취출하였다. 액정 표시 디바이스는 표시 모드가 IPS (In Plane Switching) 타입으로, 길이 489 ㎜, 폭 309 ㎜, 두께 약 2 ㎜ 였다. 액정 패널의 양면에는 편광판이 첩합되어 있고, 긴변의 편측에 구동용 FPC 가 6 장 접합되어 있고 FPC 의 단부에는 프린트 배선판이 접합되어 있었다. 화상 표시 영역은 길이 474 ㎜, 폭 296 ㎜ 였다. 그 액정 표시 디바이스를 표시 패널 G' 라고 하였다.
(언상부 형성용 광경화성 수지 조성물)
예 1 ∼ 20 과 동일하게 언상부 형성용의 광경화성 수지 조성물 C 를 사용하였다.
(층상부 형성용 광경화성 수지 조성물)
예 5 와 동일한 층상부 형성용의 광경화성 수지 조성물 D 를 사용하였다.
(공정 (a))
보호판 A' 의 차광 인쇄부의 내연으로부터 약 5 ㎜ 위치의 사방에 걸쳐서, 폭 약 1 ㎜, 도포 두께 약 0.6 ㎜ 가 되도록 언상부 형성용 광경화성 수지 조성물 C 를 디스펜서로 도포하고, 미경화된 언상부를 형성하였다.
(공정 (b))
보호판 A' 에 도포된 미경화된 언상부의 내측 영역에, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를, 디스펜서를 이용하여 총질량이 62 g 이 되도록 복수 지점에 공급하였다.
층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 공급하는 동안, 미경화된 언상부의 형상은 유지되어 있었다.
(공정 (c))
보호판 A' 를, 1 쌍의 정반의 승강 장치가 설치되어 있는 감압 장치 내의 하정반 상에, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 의 면이 위가 되도록 평평하게 두었다. 보호 필름이 첩착된 지지 면재 B' 를, 감압 장치 내의 승강 장치의 상정반의 하면에 정전 척을 이용하여, 수직 방향으로는 보호판 B' 와의 거리가 30 ㎜ 가 되도록 유지하였다.
감압 장치를 밀봉 상태로 하여 감압 장치 내의 압력이 약 10 ㎩ 가 될 때까지 배기하였다. 감압 장치 내의 승강 장치로 상하의 정반을 접근시키고, 보호판 A' 와 보호 필름이 첩착된 지지 면재 B' 를, 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 를 개재하여 2 ㎪ 의 압력으로 압착하고, 1 분간 유지시켰다. 정전 척을 제전하여 상정반으로부터 지지 면재를 이간시키고, 약 15 초에서 감압 장치 내를 대기압 분위기로 되돌려, 보호판 A, 보호 필름 및 미경화된 언상부로 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물 D 로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물 E' 를 얻었다.
적층물 E' 에 있어서 미경화된 언상부의 형상은, 대략 초기 상태인 채로 유지되어 있었다.
(공정 (d))
적층물 E' 의 미경화된 언상부 및 미경화된 층상부에, 지지 면재 측으로부터, 케미컬 램프로부터의 자외선 및 450 ㎚ 이하의 가시광을 균일하게 조사하고, 미경화된 언상부 및 미경화된 층상부를 경화시킴으로써, 점착층을 형성하였다. 종래의 주입법에 의한 제조시에 필요로 하는 공극 제거의 공정이 불필요함에도 불구하고, 점착층 중에 잔류하는 공극 등의 결함은 확인되지 않았다. 또한, 언상부로부터의 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물의 누출 등의 결함도 확인되지 않았다. 또한, 점착층의 두께는, 목표로 하는 두께 (약 0.4 ㎜) 였다.
(공정 (e))
지지 면재를 보호 필름으로부터 박리함으로써, 보호 필름이 첩설된 점착층이 형성된 투명 면재 F' 를 얻었다.
지지 면재를 보호 필름으로부터 박리한 후 24 시간 정치하고, 다음으로 투명 면재 F' 상의 점착층으로부터 보호 필름을 박리하였다.
(표시 장치의 제조)
보호 필름을 박리한 점착층이 형성된 투명 면재 F' 를, 1 쌍의 정반의 승강 장치가 설치되어 있는 감압 장치 내의 하정반 상에, 점착층의 면이 위가 되도록 평평하게 두었다.
표시 패널 G' 를 감압 장치 내의 승강 장치의 상정반의 하면에 정전 척을 이용하여, 점착층이 형성된 투명 면재 F' 와의 거리가 30 ㎜ 가 되도록 유지하였다.
감압 장치를 밀봉 상태로 하여 감압 장치 내의 압력이 약 10 ㎩ 가 될 때까지 배기하였다. 감압 장치 내의 승강 장치로 상하의 정반을 접근시키고, 표시 패널 G' 와 점착층이 형성된 투명 면재 F' 를 점착층을 개재하여 2 ㎪ 의 압력으로 압착하고, 1 분간 유지시켰다. 정전 척을 제전하여 상정반으로부터 표시 패널 G' 를 이간시키고, 약 20 초에서 감압 장치 내를 대기압으로 되돌려, 표시 장치 H' 를 얻었다.
표시 장치 H' 를 점착층이 형성된 투명 면재 F' 와의 적층 직후에 관찰한 결과, 표시 패널 G' 와 점착층의 계면에 미세한 공극을 다수 볼 수 있었다. 표시 장치 H' 를 20 분간 방치한 후에 재차 관찰한 결과, 공극은 모두 소실되어 있고, 표시 패널 G' 와 점착층이 형성된 투명 면재 F' 가 점착층을 개재하여 결함없이 첩합된 표시 장치 H' 가 얻어졌다.
표시 장치 H' 를, 액정 패널 G' 를 취출한 액정 모니터의 케이싱에 되돌려, 배선을 재접속한 후에, 표시 장치 H' 가 수직이 되도록 액정 모니터를 설치하였다. 2 일간 정치한 후에 전원을 켜고, 컴퓨터와 접속하여 화상을 표시한 결과, 표시 화면의 전체면에 걸쳐서 균질하고 양호한 표시 화상을 얻을 수 있고, 또한, 당초보다 표시 콘트라스트가 높은 것이었다. 화상 표시면을 손가락으로 강하게 눌러도 화상이 흐트러지지 않고, 투명 면재 A' 가 표시 패널 G' 를 효과적으로 보호하고 있었다.
이어서, 동일하게 하여 표시 장치 F' 를 설치하고, 1 개월 후에 표시 디바이스의 접합 위치를 확인하였지만, 위치 어긋남 등은 없고, 양호하게 유리판에 유지되어 있었다.
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 표시 패널과 투명 면재 (보호판) 의 첩합이 간편하고, 표시 패널과 점착층의 계면에 공극이 잔존하기 어려운 등, 대표면적의 표시 장치의 제조에 바람직하다.
또한, 2010년 12월 8일에 출원된 일본 특허출원 2010-273720호의 명세서, 특허 청구의 범위, 도면 및 요약서의 전체 내용을 여기에 인용하고, 본 발명의 명세서의 개시로서 받아들이는 것이다.
1 ; 점착층이 형성된 투명 면재
2 ; 표시 장치
10 ; 보호판 (투명 면재)
14 ; 점착층
16 ; 보호 필름
18 ; 층상부
20 ; 언상부
22 ; 미경화된 언상부
24 ; 영역
26 ; 층상부 형성용 광경화성 수지 조성물
36 ; 지지 면재
50 ; 표시 패널

Claims (16)

  1. 투명 면재와, 투명 면재의 적어도 일방의 표면에 형성된 점착층을 갖는 점착층이 형성된 투명 면재로서,
    점착층이, 투명 면재의 표면을 따라 확산되는 층상부와, 층상부의 주연을 둘러싸는 언상부를 갖고,
    상기 층상부의 35 ℃ 에 있어서의 전단 탄성률이 0.5 ∼ 100 ㎪ 인 것을 특징으로 하는 점착층이 형성된 투명 면재.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 층상부가, 하기 경화성 화합물 (II) 및 하기 비경화성 올리고머 (D) 를 함유하는 층상부 형성용 경화성 수지 조성물의 경화물로 이루어지는 점착층이 형성된 투명 면재;
    경화성 화합물 (II) : 경화성 수지 조성물의 경화시에 경화 반응하는 경화성 화합물의 1 종 이상으로 이루어지고, 그 경화성 화합물의 적어도 1 종은, 상기 경화성 수지 조성물의 경화시에 반응하지 않는 수산기를 갖고,
    비경화성 올리고머 (D) : 경화성 수지 조성물의 경화시에 상기 경화성 화합물 (II) 와 경화 반응하지 않고, 또한 수산기를 갖는 올리고머.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 경화성 화합물 (II) 가, 경화성기를 갖고, 또한 수산기를 갖는 모노머를 함유하는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 경화성 화합물 (II) 가, 경화성기를 갖고, 또한 수평균 분자량이 1000 ∼ 100000 인 올리고머 (A'), 및 경화성기를 갖고, 또한 분자량이 125 ∼ 600 인 모노머 (B') 를 함유하고, 그 모노머 (B') 가 수산기를 갖는 모노머 (B3) 을 함유하는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 비경화성 올리고머 (D) 가 폴리옥시알킬렌폴리올이고, 또한 상기 올리고머 (A') 가, 폴리옥시알킬렌폴리올 및 폴리이소시아네이트를 원료에 이용하여 합성된 우레탄 올리고머인, 점착층이 형성된 투명 면재.
  6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
    상기 올리고머 (A') 가 아크릴기를 갖고, 상기 모노머 (B') 의 적어도 일부가 메타크릴기를 갖는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  7. 제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 모노머 (B3) 이 수산기수 1 ∼ 2, 탄소수 3 ∼ 8 의 하이드록시알킬기를 갖는 하이드록시메타크릴레이트를 함유하는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  8. 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 모노머 (B') 가, 탄소수 8 ∼ 22 의 알킬기를 갖는 알킬메타크릴레이트에서 선택되는 모노머 (B4) 를 함유하는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  9. 제 2 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 층상부 형성용 경화성 수지 조성물이, 연쇄 이동제를 함유하지 않거나, 또는 연쇄 이동제를 함유하고 그 함유량이 경화성 화합물 (II) 100 질량부에 대해 1 질량부 이하인, 점착층이 형성된 투명 면재.
  10. 제 2 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 층상부 형성용 경화성 수지 조성물이, 광중합 개시제 (C2) 를 함유하고, 상기 경화성 화합물 (II) 가 광경화성 화합물인, 점착층이 형성된 투명 면재.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    투명 면재가 표시 장치의 보호판인, 점착층이 형성된 투명 면재.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    점착층의 표면을 덮는, 박리 가능한 보호 필름을 추가로 갖는, 점착층이 형성된 투명 면재.
  13. 제 12 항에 기재된 점착층이 형성된 투명 면재를 제조하는 방법으로서,
    하기 공정 (a) ∼ (e) 를 갖는, 점착층이 형성된 투명 면재의 제조 방법;
    (a) 투명 면재의 표면의 주연부에, 액상의 언상부 형성용 경화성 수지 조성물을 도포하여 미경화된 언상부를 형성하는 공정,
    (b) 미경화된 언상부로 둘러싸인 영역에, 층상부 형성용 경화성 수지 조성물을 공급하는 공정,
    (c) 100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 층상부 형성용 경화성 수지 조성물 상에, 보호 필름이 첩착된 지지 면재를, 보호 필름이 층상부 형성용 경화성 수지 조성물에 접하도록 겹쳐, 투명 면재, 보호 필름 및 미경화된 언상부로 층상부 형성용 경화성 수지 조성물로 이루어지는 미경화된 층상부가 밀봉된 적층물을 얻는 공정,
    (d) 50 ㎪ 이상의 압력 분위기하에 적층물을 둔 상태로, 미경화된 층상부 및 미경화된 언상부를 경화시켜, 층상부 및 언상부를 갖는 점착층을 형성하는 공정,
    (e) 지지 면재를 보호 필름으로부터 박리하는 공정.
  14. 표시 패널과,
    점착층이 표시 패널에 접하도록, 표시 패널에 첩합된, 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 기재된 점착층이 형성된 투명 면재를 갖는 표시 장치.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 표시 패널이, In Plane Switching 방식의 액정 표시 패널인, 표시 장치.
  16. 제 14 항 또는 제 15 항에 기재된 표시 장치를 제조하는 방법으로서,
    100 ㎩ 이하의 감압 분위기하에서, 표시 패널과 점착층이 형성된 투명 면재를, 점착층이 표시 패널에 접하도록 겹쳐서 첩합하는, 표시 장치의 제조 방법.
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