KR20160053499A - 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법 - Google Patents

복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법 Download PDF

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Abstract

복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내 일산화탄소의 제거 방법에서, 제1 금속 전구체와 염기성 용액을 이용하여 제1 금속 수산화물을 형성하고, 제1 금속 수산화물을 건조시킨 후, 건조된 제1 금속 수산화물에 제2 금속 전구체를 포함하는 수용액을 담지시키고, 상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조함으로써 복합 금속 산화물 촉매를 제조한다.

Description

복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법{METHOD OF MANUFACTURING A MIXED METAL OXIDE CATALYST AND REMOVING METHOD OF CARBON MONOXIDE IN HYDROGEN}
본 발명은 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로 촉매 활성을 향상시킨 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법에 관한 것이다.
복합 금속 산화물은 2 종 이상의 금속 산화물이 다양한 물리적, 화학적 결합을 통해서 공존하는 물질로서, 다양한 분야에 널리 이용되고 있다. 복합 금속 산화물은 화학 반응 중, 특히 산화 반응의 촉매로 이용되고 있는데, 제조 방법에 따라서 금속의 분포와 서로 다른 금속들 사이의 상호 작용이 달라져 복합 금속 산화물의 특성이 달라진다.
복합 금속 산화물을 제조하는 대표적인 방법인 공침법은 2 이상의 금속 전구체를 녹인 수용액에 염기 용액을 첨가하여 복합 금속 수화물 형태로 회수하는 방법으로서, 간단한 방법으로 용이하게 2 종 이상의 금속을 포함하는 복합 금속 산화물을 제조할 수 있는 장점이 있다. 반면, 공침법에 의해 제조된 촉매에서 내부와 외부에 전체적으로 균일하게 금속 이온들이 분포시켜 촉매로서의 촉매 활성을 향상시키는데 한계가 있다. 특정 금속 이온을 촉매의 표면에 배치시킬수록 촉매 활성이 높아지지만, 공침법을 이용하는 경우 표면에 금속 이온을 편재시키기 어렵다.
한편, 일반적으로 수소를 제조하는 방법으로는, 탄화수소화합물이나 함산소화합물을 부분산화 반응시키는 방법, 수증기개질반응을 통하여 일산화탄소와 수소의 혼합물로 전환한 다음 수성 가스 전환 반응을 수행하는 방법 등이 있다. 이와 같은 반응들을 이용하는 경우, 수소 내에 미량의 일산화탄소가 잔존하게 되는데, 추가적으로 산소를 주입하여 촉매 산화 반응을 수행하여 선택적으로 일산화탄소를 제거하는 공정을 수행하고 있다. 이때 이용하는 촉매 또한 공침법을 이용하여 제조한 촉매를 이용하는 것이 일반적이므로, 촉매 산화 반응의 효율을 향상시키는데 한계가 있다.
본 발명의 일 목적은 촉매 활성을 향상시킨 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법에 따라 제조된 복합 금속 산화물 촉매를 이용한, 수소 내의 일산화탄소 제거 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법이 제공된다. 상기 제조 방법은 제1 금속 전구체와 염기성 용액을 이용하여 제1 금속 수산화물을 형성하는 단계, 상기 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계, 건조된 제1 금속 수산화물에, 제2 금속 전구체를 포함하는 수용액을 담지시키는 단계, 및 상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계를 포함한다.
일 실시예에서, 제1 금속 전구체는 코발트를 포함하고, 제2 금속 전구체는 망간을 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 상기 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계는 25℃ 이상 100℃ 이하에서 수행될 수 있다.
일 실시예에서, 상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계는 50℃ 내지 90℃에서 수행될 수 있다.
일 실시예에서, 상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시켜 복합 금속 산화물 촉매가 형성되고, 상기 복합 금속 산화물 촉매 전체 중량에 대해서, 제2 금속의 함량은 0.5 내지 2 중량%일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 수소 내 일산화탄소의 제거 방법이 제공된다. 상기 제거 방법은 수소와 일산화탄소가 공존하는 반응 용기에, 제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 항에 따라 제조된 복합 금속 산화물 촉매를 제공하는 단계 및 상기 복합 금속 산화물 촉매의 존재 하에, 산소를 주입하여 촉매 산화반응을 수행하는 단계를 포함한다.
일 실시예에서, 상기 촉매 산화반응은 150℃ 내지 250℃에서 수행될 수 있다.
본 발명의 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법 및 수소 내의 일산화탄소 제거 방법에 따르면, 활성상을 촉매의 표면에 편재시킴으로써 촉매 활성을 향상시킬 수 있다. 표면에 활성 금속이 편재된 복합 금속 산화물 촉매를, 수소를 제조하는 공정 중에 수소와 같이 공존하는 일산화탄소를 선택적으로 제거하는 반응에 이용함으로써 일산화탄소의 제거 효율 또한 향상시킬 수 있다. 특히, 복합 금속 산화물 촉매는 비귀금속을 포함하면서도 촉매 활성이 좋기 때문에 수소 정제에 드는 비용을 최소화시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 촉매와 비교예 1 내지 3에 따라 제조된 촉매의 반응 온도별 일산화탄소 제거율을 나타낸 그래프이다.
도 3은 본 발명의 실시예 2 및 3에 따라 제조된 촉매와 비교예 4 내지 6에 따라 제조된 촉매의 반응 온도별 일산화탄소 제거율을 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 촉매와 비교예 1 및 2에 따라 제조된 촉매의 수소에 의한 환원 특성을 나타낸 그래프이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대해 상세히 설명한다. 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로서 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
도 1은 본 발명에 따른 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 1을 참조하면, 복합 금속 산화물이 표면에 편재된 촉매를 제조하기 위해서, 먼저 제1 금속 전구체와 염기성 용액을 이용하여 제1 금속 수산화물을 제조한다(단계 S110). 이때, 상기 복합 금속 산화물은 [(M1)x(M2)yOz](이때, x>y)로 나타낼 수 있다.
제1 금속 전구체는 제1 금속(M1)을 포함하는 화합물로서, 제1 금속 전구체의 예로서는 금속 질화물, 금속 염화물, 금속 아세트산염 등을 들 수 있다. 다만, 제1 금속 전구체는 증류수에 용해될 수 있는 화합물 형태이면 특별한 제한 없이 사용될 수 있다. 예를 들어, 제1 금속(M1)은 코발트(cobalt, Co)이고, 제1 금속 전구체는 코발트 질화물(Co(NO3)2ㅇ6H2O)일 수 있다.
염기성 용액을 제1 금속 전구체가 용해된 수용액에 첨가하여 pH(산성도)를 높임으로써 제1 금속 수산화물을 수득할 수 있다. 염기성 용액의 예로서는, 탄산나트륨, 수산화나트륨, 탄산수소나트륨, 암모니아수 등을 들 수 있으나, 이에 특별히 제한되는 것은 아니다. 이들은 각각 단독으로 또는 2 이상을 조합하여 이용할 수 있다.
제1 금속 전구체에 염기성 용액을 첨가하고, 반응 결과물을 숙성 및 건조시켜 제1 금속 수산화물을 수득할 수 있다.
이어서, 수득한 제1 금속 수산화물을 건조시킨다(단계 S120).
제1 금속 수산화물은 그 표면이 산화물로 전환되지 않는 온도에서 건조된다. 즉, 제1 금속 수산화물의 건조는 100℃ 이하에서 수행된다. 건조 온도가 100℃를 초과하면, 제1 금속 수산화물의 표면이 산화물로 바뀌어 후속 공정에서 제1 금속과 다른 종류의 제2 금속이 제1 금속 수산화물로 담지될 수 없다. 일례로, 제1 금속 수산화물의 건조 온도는 25℃ 이상 100℃ 이하일 수 있다. 바람직하게는, 상기 건조 온도는 50℃ 내지 90℃일 수 있다. 이때, 제1 금속 수산화물을 건조시키는 공정은 진공 조건에서 수행될 수 있다.
건조된 제1 금속 수산화물에, 제2 금속 전구체를 담지한다(단계 S130).
제2 금속 전구체는 제2 금속(M2)을 포함하는 화합물로서, 활성상인 제2 금속 산화물의 전구체가 된다. 제2 금속 전구체는 금속 질화물, 금속 염화물, 금속 아세트산염 등을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제2 금속(M2)은 망간(manganese, Mn)일 수 있고, 제2 금속 전구체는 망간 질화물(Mn(NO3)2ㆍ4H2O)일 수 있다.
제2 금속 전구체는 증류수에 용해시켜 수용액으로 만든 후, 상기 수용액을 이용하여 제1 금속 수산화물에 제2 금속 전구체를 담지한다. 이때, 상기 수용액은, 제1 금속 수산화물의 기공 부피를 측정하고, 상기 기공 부피에 해당하는 만큼의 중류수에 제2 금속 전구체를 용해시켜 제조할 수 있다.
제2 금속 전구체의 함량에 따라서 제조되는 복합 금속 산화물의 촉매 활성이 달라질 수 있으므로, 이를 고려하여 제2 금속 전구체의 함량을 결정할 수 있다. 즉, 제1 금속(M1) 및 제2 금속(M2)을 모두 포함하는 복합 금속 산화물이 촉매의 활성상으로서, 제2 금속 전구체의 함량에 따라 촉매에서 복합 금속 산화물의 함량이 결정되는데, 제2 금속 전구체의 함량이 적으면 형성되는 활성상의 양이 너무 작아 촉매 활성을 나타내지 않고, 제2 금속 전구체의 함량이 많으면 촉매의 표면에 오히려 제2 금속 산화물이 존재하게 되어 촉매의 촉매 활성을 저하시키는 문제가 있다. 따라서, 제조된 복합 금속 산화물 촉매에서, 제2 금속(M2)의 함량은 복합 금속 산화물 촉매 전체 중량 100 중량%에 대해, 약 0.5 중량% 내지 약 2 중량%일 수 있다.
이어서, 제2 금속 전구체가 담지된 제1 금속 수산화물을 얻고, 이를 건조/소성시킨다(단계 S140). 이와 같은 건조/소성 단계를 통해서, 최종적으로 [(M1)x(M2)yOz](이때, x>y)로 나타내는 복합 금속 산화물이 표면에 편재된 촉매를 제조할 수 있다.
제2 금속 전구체가 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시키는 건조 온도는 제2 금속 전구체가 제2 금속(M2)을 포함하는 금속 산화물로 전환되는 최저 온도에서 수행될 수 있다. 이때, 제2 금속 전구체가 금속 산화물로 전환되는 전환율은 실질적으로 100%인 것이 바람직하다. 일례로, 제2 금속(M2)이 망간인 경우, 제2 금속 전구체가 담지된 제1 금속 수산화물의 건조 온도는 50℃ 내지 90℃일 수 있다. 바람직하게는, 상기 건조 온도는 75℃ 내지 85℃일 수 있다.
상기에서 설명한 바와 같은 단계들을 거쳐 제조된 복합 금속 산화물 촉매는, 활성상인 복합 금속 산화물이 촉매의 표면에 편재되어 있으므로 촉매 활성을 향상시킬 수 있다. 특히, 상기와 같이 제조된 복합 금속 산화물 촉매를, 수소를 생산하는 공정 중에서, 수소와 공존하는 미량의 일산화탄소를 선택적으로 제거하는 선택적 산화반응에 이용함여 효율적으로 일산화탄소를 제거할 수 있다. 따라서, 고순도의 수소를 생산할 수 있고, 수소의 생산 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
이하에서는, 구체적인 실시예들과 비교예들을 통해서 본 발명에 따른 복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법, 이를 통해서 제조된 촉매의 일산화탄소 제거 효율 등에 대해서 구체적으로 설명하기로 한다.
실시예 1: 촉매 1의 제조
코발트 질화물 (Co(NO3)2ㆍ6H2O, Junsei Chem.) 18.5 g을 증류수 100 mL에 녹인 다음, 상온에서 0.1 M의 탄산나트륨(Na2CO3, 대정화금) 수용액을 가하여 pH를 8.5로 맞추고 상온에서 4시간동안 숙성시킨 후 여과하여 코발트 수산화물을 회수하였다. 회수된 코발트 수산화물을 80℃의 건조기에서 24시간 건조한 후, 망간 질화물(Mn(NO3)2ㆍ4H2O, Sigma-Aldrich) 0.24g을 코발트 수산화물의 기공부피만큼의 증류수에 녹여 담지하였다. 이어서, 이를 다시 80℃의 건조기에서 24시간 건조한 후 350℃의 소성기에서 5시간 소성하여 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 촉매 1을 수득하였다.
실시예 2 및 3: 촉매 2 및 3의 제조
망간 질화물 0.12g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 제조 방법으로 실시예 2에 따라 제조된 촉매 2를 수득하였다.
또한, 망간 질화물 0.48g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 제조 방법으로 실시예 3에 따라 제조된 촉매 3을 수득하였다.
비교예 1 및 2: 비교 촉매 1 및 2의 제조
코발트 수산화물의 건조 온도를 120℃로 한 것을 제외하고는 실시예 1에 따른 제조 방법과 실질적으로 동일한 공정을 비교예 1로 하여 이에 따라 비교 촉매 1을 수득하였다.
또한, 코발트 수산화물의 전처리 온도를 350℃로 한 것을 제외하고는 실시예 1에 따른 제조 방법과 실질적으로 동일한 공정을 비교예 2로 하여 이에 따라 비교 촉매 2를 수득하였다.
비교예 3: 비교 촉매 3의 제조
코발트 질화물 (Co(NO3)2ㆍ6H2O, Junsei Chem.) 18.5 g과 망간 질화물(Mn(NO3)2ㆍ4H2O, Sigma-Aldrich) 0.24 g을 증류수 100 mL에 녹인 다음, 상온에서 0.1 M의 탄산나트륨(Na2CO3, 대정화금) 수용액을 가하여 pH를 8.5로 맞추고 상온에서 4시간동안 숙성시키고 여과하여 코발트-망간 복합 수산화물을 회수하였다. 회수된 코발트-망간 복합 수산화물을 80℃의 건조기에서 24시간 건조한 후 350℃의 소성기에서 5시간 소성하여 비교예 3에 따라 제조된 비교 촉매 3을 수득하였다.
비교예 4 내지 6: 비교 촉매 4 내지 6의 제조
망간 질화물 0.72g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1의 촉매의 제조 방법과 실질적으로 동일한 공정을 통해 비교예 4에 따라 제조된 비교 촉매 4를 수득하였다.
또한 망간 질화물 1.2g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1의 촉매의 제조 방법과 실질적으로 동일한 공정을 통해 비교예 5에 따라 제조된 비교 촉매 5를 수득하였다.
망간 질화물을 사용하지 않는 것을 제외하고는 비교예 3에 따른 촉매의 제조방법과 실질적으로 동일한 공정을 통해 비교예 6에 따라 제조된 비교 촉매 6을 수득하였다.
촉매의 특성 평가: 반응온도 변화에 따른 일산화탄소 제거율 측정-1
상기와 같이 준비한 촉매 1의 0.1 g을, 고정상 관형 반응기에 충진하였다. 상압 조건에서, 몰수 기준으로 일산화탄소 1%, 산소 1%, 수소 50%, 이산화탄소 20%, 수증기 15%, 헬륨 18%의 조성을 갖는 기체를 상기 관형 반응기에 분당 100 mL로 흘리면서 반응온도를 절대온도 360 K(116.85℃)에서부터 530 K(306.85℃)까지 배출되는 기체 흐름의 조성을 분석하였다.
비교 촉매 1 내지 3 각각에 대해서, 상기와 동일한 실험을 수행하였고, 촉매 1, 비교 촉매 1 내지 3의 반응온도의 변화에 따른 일산화탄소 제거율을 계산하였다. 그 결과를 도 2에 나타낸다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 촉매와 비교예 1 내지 3에 따라 제조된 촉매의 반응 온도별 일산화탄소 제거율을 나타낸 그래프이다.
도 2에서, 일산화탄소 제거율은 촉매층을 통과하면서 제거된 일산화탄소의 함량을 초기 일산화탄소의 함량으로 나눈 백분율 값이다.
도 2를 참조하면, 일산화탄소 제거에, 촉매 1을 이용한 경우가 비교 촉매 1 내지 3 각각을 이용한 경우에 비해서 더 넓은 온도범위에서 일산화탄소를 제거할 수 있고, 일산화탄소의 제거율도 더 높은 것을 알 수 있다.
특히, 본 발명에 따라 제조된 촉매 1은 150℃ 내지 250℃에서 촉매 산화반응이 수행된 경우, 일산화탄소의 제거율이 좋은 것을 알 수 있다.
촉매의 특성 평가: 반응온도 변화에 따른 일산화탄소 제거율 측정-2
상기와 같이 준비된 촉매 2 및 3, 또한 비교 촉매 4 내지 6 각각에 대해서 촉매 1을 이용한 일산화탄소 제거율 측정과 실질적으로 동일한 실험을 수행하였고, 이들의 반응온도의 변화에 따른 일산화탄소 제거율을 계산하였다. 그 결과를 도 3에 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시예 2 및 3에 따라 제조된 촉매와 비교예 4 내지 6에 따라 제조된 촉매의 반응 온도별 일산화탄소 제거율을 나타낸 그래프이다.
도 3을 참조하면, 촉매 2 및 3을 이용한 경우가, 비교 촉매 4 내지 6 각각을 이용한 경우보다 더 넓은 온도 범위에서 일산화탄소를 제거할 수 있음을 알 수 있다. 또한, 일산화탄소 제거율에 있어서도, 촉매 2 및 3을 이용한 경우가 비교 촉매 4 내지 6을 이용한 경우에 비해 더 효율이 좋은 것을 알 수 있다.
특히, 본 발명에 따라 제조된 촉매 2 및 3은 150℃ 내지 250℃에서 촉매 산화반응이 수행된 경우, 일산화탄소의 제거율이 좋은 것을 알 수 있다.
촉매의 특성 평가: 반응온도 변화에 따른 수소 소모량 측정
제조된 촉매의 환원특성을 파악하기 위하여 촉매 1의 0.1 g을 고정상 관형 반응기에 충진하였다. 상압 조건에서 몰수 기준으로 수소 10%, 아르곤 90%의 조성을 갖는 기체를 상기 관형 반응기에 분당 30 mL로 흘리면서 온도를 상온에서부터 900℃까지 올리면서 수소의 소모되는 정도를 분석하였다. 온도의 변화에 따른 수소소모량을 측정하였다.
비교 촉매 1 및 2 각각을 이용하여 동일한 실험을 수행하였고, 온도의 변화에 따른 수소소모량을 계산하였다.
촉매 1, 비교 촉매 1 및 2 각각의 온도 변화에 따른 수소소모량을 도 4 나타낸다.
도 4는 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 촉매와 비교예 1 및 2에 따라 제조된 촉매의 수소에 의한 환원 특성을 나타낸 그래프이다.
도 4를 참조하면, 촉매 1을 이용한 경우에, 비교 촉매 1 및 2를 이용한 경우에 비해서 더 낮은 온도에서 수소에 의한 환원이 일어난 것을 확인할 수 있다. 이는, 촉매 표면에 더 높은 활성을 갖는 산소가 존재함을 나타낸다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 제1 금속 전구체와 염기성 용액을 이용하여 제1 금속 수산화물을 형성하는 단계;
    상기 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계;
    건조된 제1 금속 수산화물에, 제2 금속 전구체를 포함하는 수용액을 담지시키는 단계; 및
    상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계를 포함하는,
    복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    제1 금속 전구체는 코발트를 포함하고,
    제2 금속 전구체는 망간을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계는
    25℃ 이상 100℃ 이하에서 수행되는 것을 특징으로 하는,
    복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시키는 단계는
    50℃ 내지 90℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는,
    복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 수용액이 담지된 제1 금속 수산화물을 건조시켜 복합 금속 산화물 촉매가 형성되고,
    상기 복합 금속 산화물 촉매 전체 중량에 대해서, 제2 금속의 함량은 0.5 내지 2 중량%인 것을 특징으로 하는,
    복합 금속 산화물 촉매의 제조 방법.
  6. 수소와 일산화탄소가 공존하는 반응 용기에, 제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 항에 따라 제조된 복합 금속 산화물 촉매를 제공하는 단계; 및
    상기 복합 금속 산화물 촉매의 존재 하에, 산소를 주입하여 촉매 산화반응을 수행하는 단계를 포함하는,
    수소 내 일산화탄소의 제거 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 촉매 산화반응은 150℃ 내지 250℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는,
    수소 내 일산화탄소의 제거 방법.
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