KR20160077661A - 즉석밥용 팽화미 및 이를 이용한 즉석밥의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 3단계 취반 공정 및 숙성 처리하는 공정을 포함하고, 유화제 및 첨가물을 사용하지 않으며, 냉각 공정이 생략된 즉석밥용 팽화미 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 즉석밥용 팽화미 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 3단계 취반 공정 및 숙성 처리하는 공정을 포함하고, 유화제 및 첨가물을 사용하지 않으며, 냉각 공정이 생략된 즉석밥용 팽화미 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
쌀은 밀, 옥수수와 함께 세계 3대 곡물에 속하며, 전체 90% 이상이 아시아에서 생산되고, 우리나라 국민의 주식으로 중요한 위치를 차지하고 있다.
그러나, 근래에는 주식으로서의 쌀 소비량이 감소되어, 안정적인 쌀 소비 확대 방안으로 쌀카레, 쌀고추장, 쌀라면 등의 가공식품의 상품화가 추진되고 있다.
또한, 도시의 1인 가구와 맞벌이 가구가 비약적으로 증가하고 있는 추세에 따라, 최근 직장인의 아침식사 대용, 여성들의 간편식으로 즉석밥의 소비 증가와 이에 대한 관심이 높아지면서 다양한 종류의 즉석밥이 완전 조리제품으로 가공되어 시판되고 있는 추세이다.
한편, 종래 기술상의 팽화미는 쌀을 고온과 고압으로 유지하다가 급격히 상온과 상압으로 조절하여 팽창시킨 것으로, 쌀의 대부분의 성분인 전분이 알파화되면 규칙적인 배열이 없어져 효소 작용이 쉽고 당화가 잘 되는 특성을 가지게 된다.
상기 팽화미를 제조하는 방법에 관한 종래 기술로는 알파화 건조미의 제조방법(한국공개특허 제10-2011-0119457호), 복원용 밥 및 잉의 제조방법)한국등록특허 제10-1134579호), 인스턴트 라이스 및 이의 제조방법(한국공개특허 제10-2013-0025331호), 즉석 조리용 건조 팽화미의 제조방법(한국공개특허 제10-2014-0083343호), 팽화 기법을 이용한 복원용 밥의 제조방법(한국공개특허 제10-2014-0078090호) 등이 개시되어 있다.
그러나, 상기 종래기술들은 열풍 로스팅 방식의 팽화 방법, 원료미 전처리 공정인 프리 스팀(pre-steam) 공정 또는 인산나트륨 및 유화 유지로 전처리하는 공정 등을 채택하고 있을 뿐, 본 발명과 같은 3단계 취반 공정을 통한 취반된 밥의 품질의 최적화, 숙성 공정을 통한 제품의 품질 향상, 및 인산나트륨과 유화 유지를 사용하지 않더라도, 상기 취반 공정 중 3차 취반시의 스팀으로 밥의 표면을 일부 건조시키는 효과로 인해, 이를 첨가한 것과 동일한 효과를 나타낼 수 있는 등의 공정에 대해서는 상기 종래기술들에는 전혀 개시되어 있지 않다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 침지된 원료미에 유화제 또는 첨가물을 처리하는 전처리 공정을 생략하고, 3단계 취반 공정을 채택함으로써, 취반된 밥의 품질 최적화를 유지시켜 취반된 밥의 품질을 향상시키고, 상기 취반 후 건조가 완료된 건조밥에 숙성 공정을 적용함으로써, 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 즉석밥용 팽화미의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 원료미를 수세한 후, 침지수에 침지시키는 단계, 상기 침지시킨 원료미를 취반하는 단계, 상기 취반된 밥을 건조시킨 후, 상기 건조된 밥을 단립화하여 낱알로 분리시키는 단계, 상기 단립화된 밥을 숙성시키는 단계 및 상기 숙성된 밥을 팽화시키는 단계를 포함하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의하면, 침지된 원료미에 유화제 또는 첨가물을 처리하는 전처리 공정을 생략하고, 3단계 취반 공정을 채택함으로써, 인공적인 첨가물의 사용 없이 취반된 밥의 품질 최적화를 유지시켜 취반된 밥의 품질을 향상시키고, 상기 취반 후 건조가 완료된 건조밥에 숙성 공정을 적용함으로써, 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 즉석밥용 팽화미의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 즉석밥용 팽화미의 제조방법과 종래기술에 의한 즉석밥용 팽화미의 제조방법의 비교도를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 즉석밥용 팽화미의 제조공정도를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 즉석밥용 팽화미의 제조공정도를 나타낸 것이다.
본 발명은 원료미를 수세한 후, 침지수에 침지시키는 단계, 상기 침지시킨 원료미를 취반하는 단계, 상기 취반된 밥을 건조시킨 후, 상기 건조된 밥을 단립화하여 낱알로 분리시키는 단계 (제1차 단립화 공정), 상기 단립화된 밥을 숙성시키는 단계 및 상기 숙성된 밥을 팽화시키는 단계를 포함하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 침지는 1℃ 내지 35℃, 바람직하게는 15℃ 내지 25℃의 온도에서 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 원료미는 백미, 흑미, 현미 및 찹쌀로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상, 바람직하게는 백미일 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 취반은 3단계로 이루어질 수 있다.
즉, 상기 취반은 상기 침지시킨 원료미를 제1차 취반 후, 제1차 가수하는 단계, 상기 제1차 가수 후에 제2차 취반한 다음, 제2차 가수하는 단계, 및 상기 제2차 가수후에 제3차 취반하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 제1차 취반은 90℃ 내지 110℃, 바람직하게는 100℃의 스팀 온도 및 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa, 바람직하게는 0.2 Mpa의 압력에서 15분 내지 40분간, 바람직하게는 20분 내지 30분간 수행하고, 상기 제1차 가수시의 가수량은 상기 원료미의 중량 대비 0.3배 내지 0.7배, 바람직하게는 0.4배 내지 0.6배일 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 제2차 취반은 90℃ 내지 110℃, 바람직하게는 100℃의 스팀 온도 및 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa, 바람직하게는 0.2 Mpa의 압력에서 10분 내지 30분간, 바람직하게는 15분 내지 25분간 수행하고, 상기 제2차 가수시의 가수량은 상기 원료미의 중량 대비 0.1배 내지 0.3배, 0.15배 내지 0.25배일 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 제3차 취반은 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa, 바람직하게는 0.2 Mpa의 압력에서 20분 내지 30분간 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 침지시킨 원료미를 제1차 취반한 후의 밥의 수분 함량은 40 %(w/w) 내지 45 %(w/w)이고, 상기 제2차 취반 후의 밥의 수분 함량은 55 %(w/w) 내지 60 %(w/w)이며, 상기 제3차 취반 후의 밥의 수분 함량은 60 %(w/w) 내지 65 %(w/w), 바람직하게는 62 %(w/w) 내지 65 %(w/w)일 수 있다.
도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법은 종래기술에서와 같은 단립화 수율을 향상시키기 위하여 유화제 또는 첨가물을 침지된 원료미에 처리하는 전처리 공정 없이도, 상기 3단계로 이루어지는 취반 공정 중, 상기 3차 취반시 스팀으로 밥의 표면을 일부 건조시키는 효과가 있기 때문에, 종래기술과 같은 상기 전처리 공정과 동일한 효과를 나타낼 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 취반된 밥의 건조는 55℃ 내지 65℃, 바람직하게는 58℃ 내지 60℃의 온도에서, 5시간 내지 8시간, 바람직하게는 6시간 내지 7시간 동안 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법의 상기 제1차 단립화 공정에서, 상기 단립화는 스크류식 곡물 분리기 (모델명 : DS-R153, 제조사 : 두성웰텍)를 이용하여 수행할 수 있다.
도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법은 종래기술과 같이 취반된 밥을 풀어 냉각 공정과 동시에 단립화시키는 공정을 생략함으로써, 상기 냉각 공정 중에 냉수에 씻겨 나가는 밥의 풍미 성분의 손실을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법은 냉수에 취반된 밥을 풀어 냉각하고, 이를 건조시키는 과정에서 소요되는 시간을 배제함으로써, 공정 소요시간을 단축할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 숙성은 16℃ 내지 20℃, 바람직하게는 17℃ 내지 19℃, 보다 바람직하게는 18℃의 온도에서, 5시간 내지 15시간, 바람직하게는 7시간 내지 12시간 동안 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 숙성시킨 밥의 수분 함량은 11 %(w/w) 내지 12.5 %(w/w)일 수 있다.
도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법은 상기 숙성 공정을 통하여 건조된 밥의 수분교환 및 수분 평형상태에 도달함으로써, 이후의 팽화 공정에서 일정한 품질의 팽화미를 제조할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 팽화는 280℃ 내지 300℃, 바람직하게는 285℃ 내지 295℃의 온도에서, 5초 내지 15초간, 바람직하게는 7초 내지 15초간 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법에서, 상기 숙성시키는 단계 후 및 상기 팽화시키는 단계 전에, 숙성된 밥을 단립화하여 낱알로 분리시키는 단계 (제2 단립화 공정)를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 의한 상기 즉석밥용 팽화미의 제조방법의 상기 제2 단립화 공정에서, 상기 단립화는 일정한 크기의 직경(예컨대, 6 mm)으로 타공되어 있는 곡물 분리기를 이용하여 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 방법에 의해 제조된 즉석밥용 팽화미를 제공한다.
본 발명의 상기 즉석밥용 팽화미에서, 상기 팽화미의 수분 함량은 11 %(w/w) 내지 12.5 %(w/w)일 수 있다.
이하, 실시예 및 시험예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 하기 실시예 및 시험예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
2회 수세한 후, 20℃의 물 3.5L에 7시간 동안 침지수에 침지시킨 백미 3kg을 100℃의 스팀 온도 및 0.2 Mpa의 압력으로 20분간 제1차 취사한 후, 상기 백미의 중량 대비 0.5배의 양으로 제1차 가수한 다음, 100℃의 스팀 온도 및 0.2 Mpa의 압력으로 15분간 제2차 취사한 후, 상기 백미의 중량 대비 0.2배의 양으로 제2차 가수한 다음, 100℃의 스팀 온도 및 0.2 Mpa의 압력으로 20분간 제3차 취사를 하였다.
상기와 같이 3단계로 취반된 밥을 59℃에서, 7시간 동안 건조시킨 후, 상기 밥을 스크류식 곡물 분리기를 이용하여 제1차 단립화한 후, 상기 단립화된 밥을 18℃로 유지되는 숙성실의 밀폐된 숙성 용기에서 7시간 동안 숙성시켰다.
상기에서 숙성된 밥을 6 mm 크기의 직경으로 타공되어 있는 곡물 분리기(모델명 : doos-153R, 제조사 : 두성웰텍)를 이용하여 제2차 단립화를 한 후, 280℃의 열풍을 10초간 가하여 팽화시켜 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<실시예 2>
제1차 취반 시간을 30분으로 하고, 제2차 취반 시간을 25분으로 하며, 제3차 취반 시간을 30분으로 한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<실시예 3>
숙성 시간을 12시간으로 한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 1>
수세한 후, 침지수에 침지시킨 백미 3kg을 100℃의 스팀 온도 및 0.2 Mpa의 압력으로 60분간 제1차 취사한 후, 상기 백미의 중량 대비 0.5배의 양으로 제1차 가수한 다음, 100℃의 스팀 온도 및 0.2 Mpa의 압력으로 15분간 제2차 취사하였다.
상기와 같이 2단계로 취반된 밥을 59℃에서, 7시간 동안 건조시킨 후, 상기 밥을 분쇄기를 이용하여 제1차 단립화한 후, 상기 단립화된 밥을 18℃로 유지되는 숙성실의 밀폐된 숙성 용기에서 7시간 동안 숙성시켰다.
상기에서 숙성된 밥을 6 mm 크기의 직경으로 타공되어 있는 곡물 분리기를 이용하여 제2차 단립화를 한 후, 280℃의 열풍을 10초간 가하여 팽화시켜 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 2>
3단계 취반 공정 중에서, 제1차 취반 시간을 40분으로 하고, 제2차 취반 시간을 30분으로 하며, 제3차 취반 시간을 10분으로 한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 3>
수세한 백미 0.5kg에 상기 백미의 중량 대비 2.5배의 물을 가수하여 전기밥솥으로 20분간 취반한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 4>
숙성 공정을 거치지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 5>
숙성 시간을 2 시간으로 한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 6>
침지시킨 백미에 유화제인 레시틴을 백미의 중량 대비 0.5 중량%를 첨가한 을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 7>
침지시킨 백미에 유화제인 레시틴을 백미의 중량 대비 2 중량%를 첨가한 것 을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<비교예 8>
3단계 취반된 밥을 상기 밥량 대비 5배의 물로 2분간 교반하면서 냉각한 후 건조시킨 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 즉석밥용 팽화미를 제조하였다.
<시험예 1>
실시예 1에서의 3단계 취반, 비교예 1에서의 2단계 취반, 비교예 2에서의 2단계 취반 및 비교예 3의 취반에 의해 수득한 밥의 수분 함량, 밥의 형상 및 실시예 1 및 비교예 1 내지 3에 의해 제조된 최종 제품(팽화미)의 수율을 측정한 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
이때, 수분 함량은 수분 측정기 (OHAUS社, 모델명 MB200)를 이용하여, 105℃의 온도로, 180분 동안 건조시켜 측정하였고, 최종 수율은 원료미량 대비 최종 팽화미의 생산량(w/w)으로 계산하였으며, 밥의 형상은 육안, 촉감 및 시식을 통하여 관찰하였다.
| 구분 | 수분함량(w/w) | 수율(%) | 형상 |
| 실시예 1 | 63 | 82 | 일반적인 밥의 식감으로 겉표면의 찰기 적음 |
| 비교예 1 | 51 | 82 | 단단한 식감의 고두밥 |
| 비교예 2 | 64 | 64 | 겉표면 찰기 많음 |
| 비교예 3 | 64 | 62 | 겉표면 찰기 많음 |
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 3단계 취반 공정을 거친 실시예 1의 경우, 2단계 취반을 거친 비교예 1의 경우보다 취반한 밥의 수분 함량이 현저히 높음을 알 수 있다.
한편, 3단계 취반 공정을 거친 실시예 1의 경우, 이와 다른 조건의 3 단계 취반 공정을 거친 비교예 2 및 전기밥솥을 이용한 취사에 의한 비교예 3에 비하여, 최종 제품의 수율이 현저히 높음을 알 수 있다.
<시험예 2>
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3에 의해 제조한 팽화미의 관능을 평가하였는 바, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
이때, 관능 평가는 상기 팽화미를 열수로 4.5분간 복원시킨 후, 잘 훈련된 평가 요원 25명에게 하나씩 순차적으로 제공하여 외관, 식감, 맛 및 전체 기호도를 7점 척도법으로 평가하였다.
또한, 하기 표 2에서 수치가 높을수록 당해 관능이 좋다는 것을 의미한다.
| 구분 | 전체 기호도 | 외관 | 식감 | 맛 |
| 실시예 1 | 4.8 | 4.8 | 4.9 | 4.8 |
| 비교예 1 | 4.2 | 4.1 | 4.3 | 4.1 |
| 비교예 2 | 4.7 | 4.8 | 4.7 | 4.8 |
| 비교예 3 | 4.6 | 4.7 | 4.6 | 4.6 |
상기 표 2에서 보는 바와 같이, 3단계 취반 공정을 거친 실시예 1의 경우, 2단계 취반을 거친 비교예 1, 이와 다른 조건의 3 단계 취반 공정을 거친 비교예 2 및 전기밥솥을 이용한 취사의 경우보다 관능적인 기호도가 높음을 알 수 있다.
한편, 3단계 취반 공정을 거친 실시예 1의 경우, 이와 다른 조건의 3 단계 취반 공정을 거친 비교예 2 및 전기밥솥을 이용한 취사에 의한 비교예 3에 비하여, 관능 기호도가 우수함을 알 수 있다.
<시험예 3>
숙성 공정 시간이 7시간인 상기 실시예 1, 숙성 공정을 거치지 않은 비교예 4 및 숙성 공정 시간이 2 시간인 비교예 5에 의해 제조한 팽화미의 최종 제품의 수율, 불량률 및 비중을 측정하였는 바, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
이때, 최종 제품의 수율은 원료미량 대비 최종 팽화미의 생산량(w/w)으로 계산하였고, 불량률은 최종 팽화미의 생산량 대비 색차 선별 과정에서 불량 판정된 불량품 생산량(w/w)으로 계산하였다.
한편, 비중은 최종 팽화미 50g을 메스플라스크에 넣어 측정하였다.
| 구분 | 수율(%) | 불량률(%) | 비중 |
| 실시예 1 | 82 | 2 | 0.227 |
| 비교예 4 | 74 | 7 | 0.204 |
| 비교예 5 | 77 | 6 | 0.215 |
상기 표 3에서 보는 바와 같이, 본 발명의 숙성 공정을 통하여 최종 제품인 팽화미의 불량률이 감소되고, 이에 따라 수율이 향상되며, 제품의 품질이 향상됨을 알 수 있다.
<시험예 4>
침지미에 유화제를 첨가하는 전처리 공정을 거치지 않은 실시예 1 및 상기 전처리 공정을 거친 비교예 6 및 비교예 7에 의해 제조한 팽화미의 최종 제품의 수율 및 비중을 측정하였는 바, 그 결과를 표 4에 나타내었다.
이때, 최종 제품의 수율 및 비중은 시험예 3과 동일한 방법으로 측정하였다.
| 구분 | 수율(%) | 비중 |
| 실시예 1 | 82 | 0.227 |
| 비교예 6 | 80 | 0.231 |
| 비교예 7 | 83 | 0.216 |
상기 표 4에서 보는 바와 같이, 유화제를 첨가하는 전처리 공정을 거치지 않은 실시예 1의 경우, 상기 전처리 공정을 거친 비교예 6 및 비교예 7과 비교하여, 제품 수율에 거의 차이가 없음을 알 수 있다.
<시험예 5>
상기 실시예 1, 비교예 6 및 비교예 7에 의해 제조한 팽화미의 관능을 평가하였는 바, 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다.
이때, 관능 평가는 상기 팽화미를 열수로 4.5분간 복원시킨 후, 잘 훈련된 평가 요원 25명에게 하나씩 순차적으로 제공하여 외관, 식감, 맛 및 전체 기호도를 7점 척도법으로 평가하였다.
또한, 하기 표 5에서 수치가 높을수록 당해 관능이 좋다는 것을 의미한다.
| 구분 | 전체 기호도 | 외관 | 식감 | 맛 |
| 실시예 1 | 4.8 | 4.8 | 4.9 | 4.8 |
| 비교예 6 | 4.7 | 4.8 | 4.7 | 4.7 |
| 비교예 7 | 4.6 | 4.7 | 4.6 | 4.6 |
상기 표 5에서 보는 바와 같이, 유화제를 첨가하는 전처리 공정을 거치지 않은 실시예 1의 경우, 상기 전처리 공정을 거친 비교예 6 및 비교예 7과 비교하여 관능기호도에서 유의차가 없음을 알 수 있다.
<시험예 6>
냉각 공정을 거치지 않은 실시예 1 및 냉각 공정을 거친 비교예 8에 의해 제조한 팽화미의 최종 제품 수율, 공정 소요시간 및 용출되는 전분량을 조사하였는 바, 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다.
이때, 상기 용출되는 전분량은 단립화가 완료된 밥과 물을 분리한 후, Brix meter(RX-5000∝, ATAGO社)를 사용하여 물에 용출된 전분 함량을 측정하여, 밥량 대비 함량으로 계산하였다.
한편, 최종 제품의 수율은 시험예 1과 같이 측정하였다.
| 구분 | 수율(%) | 공정 소요시간(시간) | 용출되는 전분량(%) | |
| 냉각 공정 | 건조 공정 | |||
| 실시예 1 | 82 | - | 6.5 | - |
| 비교예 6 | 81 | 0.8 | 9.5 | 0.55 |
상기 표 6에서 보는 바와 같이, 본 발명에 의한 실시예 1의 경우 냉각 공정을 거친 비교예 8에 비하여, 취반후 건조시 까지의 공정 소요 시간이 3.8 시간 단축되고, 용출되는 전분량이 전혀 없어 불필요한 제품 풍미의 손실이 없음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 통상의 기술자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명에 의한 즉석밥용 팽화미의 제조방법은 침지된 원료미에 유화제 또는 첨가물을 처리하는 전처리 공정을 생략하고, 3단계 취반 공정을 채택함으로써, 취반된 밥의 품질 최적화를 유지시켜 취반된 밥의 품질을 향상시키고, 상기 취반 후 건조가 완료된 건조밥에 숙성 공정을 적용함으로써, 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 즉석밥용 팽화미를 제공할 수 있기 때문에, 본 발명이 속하는 기술분야에 유용하게 적용될 수 있다.
Claims (12)
- 원료미를 수세한 후, 침지수에 침지시키는 단계;
상기 침지시킨 원료미를 취반하는 단계;
상기 취반된 밥을 건조시킨 후, 상기 건조된 밥을 단립화하여 낱알로 분리시키는 단계;
상기 단립화된 밥을 숙성시키는 단계; 및
상기 숙성된 밥을 팽화시키는 단계를 포함하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법. - 제1항에 있어서, 상기 침지는 1℃ 내지 35℃의 온도에서 수행하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 원료미는 백미, 흑미, 현미 및 찹쌀로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 취반은 제1차 취반 후, 제1차 가수하는 단계; 상기 제1차 가수 후에 제2차 취반한 다음, 제2차 가수하는 단계; 및 상기 제2차 가수후에 제3차 취반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제4항에 있어서, 상기 제1차 취반은 90℃ 내지 110℃의 스팀 온도 및 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa의 스팀 압력에서 15분 내지 40분간 수행하고, 상기 제1차 가수시의 가수량은 상기 원료미의 중량 대비 0.3배 내지 0.7배이며,
상기 제2차 취반은 90℃ 내지 110℃의 스팀 온도 및 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa의 압력에서 10분 내지 30분간 수행하고, 상기 제2차 가수시의 가수량은 상기 원료미의 중량 대비 0.1배 내지 0.3배이며,
상기 제3차 취반은 90℃ 내지 110℃의 스팀 온도 및 0.1 Mpa 내지 0.3 Mpa의 압력에서 20분 내지 30분간 수행하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법. - 제4항에 있어서, 상기 제1차 취반 후의 밥의 수분 함량은 40 %(w/w) 내지45 %(w/w)이고, 상기 제2차 취반 후의 밥의 수분 함량은 55 %(w/w) 내지 60 %(w/w)이며, 상기 제3차 취반 후의 밥의 수분 함량은 60 %(w/w) 내지 65 %(w/w)인 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 숙성은 16℃ 내지 20℃의 온도에서, 5시간 내지 15시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 숙성시킨 밥의 수분 함량은 11 %(w/w) 내지 12.5 %(w/w)인 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 팽화는 280℃ 내지 300℃의 온도에서, 5초 내지 15초간 수행하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 숙성시키는 단계 후 및 상기 팽화시키는 단계 전에, 숙성된 밥을 단립화하여 낱알로 분리시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미의 제조방법.
- 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 즉석밥용 팽화미.
- 제11항에 있어서, 상기 팽화미의 수분 함량은 11 %(w/w) 내지 12.5 %(w/w)인 것을 특징으로 하는 즉석밥용 팽화미.
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| KR1020140187820A KR20160077661A (ko) | 2014-12-24 | 2014-12-24 | 즉석밥용 팽화미 및 이를 이용한 즉석밥의 제조방법 |
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|---|---|---|---|
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| KR20190143301A (ko) * | 2018-06-20 | 2019-12-30 | (주)에스앤푸드 | 복원용 밥의 저온 제조방법 |
| KR20200069575A (ko) * | 2018-12-07 | 2020-06-17 | 이필수 | 로스팅 및 팽창된 곡물을 이용한 즉석 복원 죽 분말소재의 제조방법 |
| WO2023286921A1 (ko) | 2021-07-13 | 2023-01-19 | 씨제이제일제당 (주) | 과열증기를 이용한 즉석밥의 제조방법 |
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-
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- 2014-12-24 KR KR1020140187820A patent/KR20160077661A/ko not_active Ceased
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