KR20170063438A

KR20170063438A - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리

Info

Publication number: KR20170063438A
Application number: KR1020167030949A
Authority: KR
Inventors: 가즈히코 나카야마; 유우스케 오오타; 히로후미 기타노; 히로아키 이누이
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2015-09-30
Publication date: 2017-06-08
Anticipated expiration: 2035-09-30
Also published as: JP6835987B2; RU2017114661A; JP6676376B2; EP3202738A4; WO2016052668A1; TW201711972A; EP3202738A1; JPWO2016052668A1; RU2017114661A3; CN106164010A; EP3202738B1; MX2017002363A; TWI678346B; US20170203536A1; JP2020050585A; KR102375990B1; CN106164010B; RU2713024C2; US11247436B2

Abstract

본 발명은 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능한 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 제 1 표면 및 그 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있고, 상기 제 1 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부와 상기 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각을 θ 로 했을 때 하기 식 (1) 을 만족하고, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격을 각각 Sm1 (㎛) 및 Sm2 (㎛) 로 하고, 상기 볼록부의 회전 반경을 각각 R1 (㎛) 및 R2 (㎛) 로 했을 때, Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 및 R1 과 R2 의 평균값 R 이 하기 식 (2) 를 만족하는 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{LAMINATED GLASS INTERMEDIATE FILM AND LAMINATED GLASS}

본 발명은 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능한 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리에 관한 것이다.

2 장의 유리판 사이에, 가소화 폴리비닐부티랄을 함유하는 합판 유리용 중간막을 사이에 두고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 특히 차량용 프론트 유리로서 널리 사용되고 있다.

합판 유리의 제조 방법에서는, 예를 들어, 롤상체로부터 권출한 합판 유리용 중간막을 적당한 크기로 절단하고, 그 합판 유리용 중간막을 적어도 2 장의 유리판 사이에 협지하여 얻은 적층체를 고무 백에 넣어 감압 흡인하고, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본 압착을 실시하는 방법 등이 행해진다 (예를 들어, 특허문헌 1).

이와 같은 합판 유리의 제조 방법에서는, 제조의 효율화를 위해, 미리 소정의 형상으로 절단한 합판 유리용 중간막을 항온 항습실 내에 적층하여 보관해 두는 것이 행해진다. 그러나, 보관 중에 적층된 합판 유리용 중간막끼리가 접착 (자착) 되어, 합판 유리용 중간막을 반송하는 기계나 인력으로는 박리할 수 없게 되는 경우가 있다는 문제가 있었다.

일본 공개특허공보 평8-26789호

본 발명은 상기 현상을 감안하여, 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능한 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 제 1 표면 및 그 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있고, 상기 제 1 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부와 상기 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각을 θ 로 했을 때 하기 식 (1) 을 만족하고, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격을 각각 Sm1 (㎛) 및 Sm2 (㎛) 로 하고, 상기 볼록부의 회전 반경을 각각 R1 (㎛) 및 R2 (㎛) 로 했을 때, Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 및 R1 과 R2 의 평균값 R 이 하기 식 (2) 를 만족하는 합판 유리용 중간막이다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

[수학식 1]

θ ≥ 10˚ (1)

R/Sm ≤ 0.3 (2)

합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 이 때문에, 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로, 미세한 요철이 형성되어 있다. 특히, 그 요철에 있어서의 오목부를, 저부가 연속된 홈 형상 (이하, 「각선상 (刻線狀)」이라고도 한다) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행되게 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.

본 발명의 발명자들은, 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관했을 때의 합판 유리용 중간막끼리의 접착력 (자착력) 이, 합판 유리용 중간막의 표면의 요철 형상에 크게 영향을 받는 것을 알아내었다.

그리고 더욱 예의 검토한 결과, 상기 식 (1) 및 상기 식 (2) 를 만족하도록 합판 유리용 중간막의 양면의 요철 형상을 제어한 경우에는, 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능해지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 제 1 표면 및 그 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면에, 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다.

상기 요철의 형상은, 적어도 홈 형상을 가지면 되고, 예를 들어, 각선상, 격자상 등의, 일반적으로 합판 유리용 중간막의 표면에 부여되는 요철의 형상을 사용할 수 있다. 상기 요철의 형상은 엠보스 롤이 전사된 형상이어도 된다.

또, 상기 볼록부도, 도 1 에 나타낸 바와 같이 정상부가 평면 형상이어도 되고, 도 2 에 나타낸 바와 같이 평면이 아닌 형상이어도 된다. 또한, 상기 볼록부의 정상부가 평면 형상인 경우에는, 그 정상부의 평면에 더욱 미세한 요철이 부여되어 있어도 된다.

또한, 각 요철의 볼록부의 높이는, 동일한 높이여도 되고, 상이한 높이여도 되고, 이들 볼록부에 대응하는 오목부의 깊이도, 그 오목부의 저변이 연속되어 있으면, 동일한 깊이여도 되고, 상이한 깊이여도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있다. 일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기가 빠지기 용이한 것은, 상기 오목부의 저부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 중간막의 양면의 요철의 형상을, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬된 형상으로 함으로써, 상기 저부의 연통성은 보다 우수하고, 현저하게 탈기성이 향상된다.

또한, 「규칙적으로 병렬되어 있는」이란, 인접하는 상기 홈 형상의 오목부가 평행되게 등간격으로 병렬되어 있어도 되고, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 병렬되어 있지만, 모든 인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 되는 것을 의미한다.

도 1 및 도 2 에, 홈 형상의 오목부가 등간격으로 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다.

도 3 에, 홈 형상의 오목부가 등간격은 아니지만 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 도 3 에 있어서, 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격 (A) 과, 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격 (B) 은 상이하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 제 1 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부와 제 2 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각 θ, 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격을 각각 Sm1 및 Sm2 로 하고, 볼록부의 회전 반경 R 을, 각각 R1 및 R2 로 했을 때, Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 및 R1 과 R2 의 평균값 R 이 특정한 조건이 되는 것을 규정하고 있다.

도 4 에, 교차각 θ 를 설명하는 모식도를 나타내었다. 도 4 에 있어서 합판 유리용 중간막 (10) 은, 제 1 표면에 실선으로 나타내는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (11) 를, 제 2 표면에 점선으로 나타내는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (12) 를 갖는다. 교차각 θ 는, 이 실선으로 나타내는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (11) 와 점선으로 나타내는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (12) 의 교차각을 나타낸다.

상기 교차각 θ 는, 예를 들어, 합판 유리용 중간막을 육안으로 또는 광학 현미경에 의해 관찰하고, 제 1 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부와, 제 2 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각 θ 를, 육안으로 본 경우에는 양면 모두 오목부에 평행하게 잉크로 직선을 긋고, 분도기를 사용하여 그려진 직선끼리의 예각을 측정하였다. 광학 현미경을 사용하는 경우에는 확대한 표면을 촬영하고 화상 처리 소프트 등을 사용하여 예각의 각도를 측정함으로써 측정할 수 있다.

도 5 에 오목부의 간격 Sm 및 볼록부의 회전 반경 R 을 설명하는 모식도를 나타내었다. 도 5 의 (a) 에 있어서 제 1 표면 또는 제 2 표면의 요철 (20) 은, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (21) 와 볼록부 (22) 를 갖고 있다. 간격 Sm 은, 그 오목부 (21) 간의 간격을 의미한다. 또, 도 5 의 (b) 에 있어서, 볼록부 (22) 의 선단부에 접하는 형태로 원을 그렸을 때, 그 원의 반경이 볼록부의 회전 반경 R 이다.

상기 오목부의 간격 Sm 은, 예를 들어, 이하의 방법에 의해 측정할 수 있다. 즉, 광학 현미경 (예를 들어, SONIC 사 제조, BS-8000Ⅲ) 을 사용하여 합판 유리용 중간막의 표면 (관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜) 을 관찰하고, 관찰된 인접하는 오목부의 최저부 (最底部) 간의 최단 거리를 모두 측정한다. 이어서, 측정된 최단 거리의 평균값을 산출함으로써, 오목부의 간격이 얻어진다. 또, 측정된 최단 거리의 최대값을 오목부의 간격으로 해도 된다. 오목부의 간격은 최단 거리의 평균값이어도 되고, 최단 거리의 최대값이어도 되지만, 최단 거리의 평균값인 것이 바람직하다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다. 상기 순서에 따라 제 1 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 Sm1, 제 2 표면이 갖는 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 Sm2, 및 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 을 측정한다.

상기 볼록부의 회전 반경 R 은, 예를 들어, 외날 면도칼 (예를 들어, 패더 안젠 카미소리사 제조, FAS-10) 을 사용하여 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대해 수직 방향, 또한, 막두께 방향으로 평행하게, 절단면을 변형시키지 않도록, 면도칼을 오목부와 수직 방향으로 미끄러트리지 않고, 두께 방향으로 평행 방향으로 밀어냄으로써 절단하고, 그 단면을 마이크로스코프 (예를 들어, 올림퍼스사 제조 「DSX-100」) 을 사용하여 관찰하고, 측정 배율을 277 배로 촬영하고, 또한 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여 볼록 형상의 정점 (頂点) 에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하는 방법에 의해 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다. 상기 순서에 따라 제 1 표면이 갖는 볼록부의 회전 반경 R1, 제 2 표면이 갖는 볼록부의 회전 반경 R2, 및 R1 과 R2 의 평균값 R 을 측정한다.

볼록부의 선단부의 조도 Rz 는, JIS B 0601 (1994) 의 10 점 평균 조도에 의해 정의되는 것으로, 예를 들어, 3 차원 조도 측정기 (예를 들어, KEYENCE 사 제조 「KS-1100」) 를 사용하여 측정되는 디지털 신호를 데이터 처리함으로써 측정할 수 있다. 또한, 상기 볼록부의 선단부 조도는, 3 차원 조도 측정기 (예를 들어, KEYENCE 사 제조 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510VM」) 를 사용하고, 부속 측정 소프트인 KS-measure 를 사용하여 합판 유리용 중간막의 표면의 조도를 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에서 측정하고, 얻어진 데이터에 있어서 그 볼록부의 두정부 (頭頂部) 를 정부가 연속되어 있는 방향으로 평행한 방향으로 2.5 ㎜ 길이의 조도를 10 점 측정하고, 그 평균값을 볼록부의 선단부 조도로 하는 방법에 의해 구할 수 있다. 또한, 상기 2.5 ㎜ 길이의 조도를 10 개 지점 선택할 때에는, 각각의 2.5 ㎜ 길이의 선끼리가 50 ㎛ 이상 떨어져 있는 것이 바람직하다. 여기서 말하는 조도란, 부속 해석 소프트인 「KS-Analyzer Ver.2.00」의 선 조도 계측 모드에서, 길이 지정 조건으로 길이를 「2500 ㎛」로 지정하고, 얻어진 3 차원 화상 데이터의 해당부를 선택하여, 조도 프로파일 데이터를 얻는다. 조도 프로파일 데이터로부터 얻어지는 「Rz」를 가리킨다. 또, 조도 프로파일 데이터를 얻을 때의 설정값은, 컷오프값으로서 2.5 ㎜ 를 선택한다. 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않는다. 시야 범위 이외의 측정 조건은 스테이지 이송 조건은 연속 이송으로 하고, 주사 방향은 쌍 방향, 선행축은 X 축, 스테이지 이동 속도는 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도는 10000.0 ㎛/s 로 설정한다. 또한, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 설정한다. 여기서, 각선의 오목부의 간격이 넓고, 측정 거리가 부족한 경우에는, 측정 시야의 더욱 인접한 시야를 동일하게 측정하고, 측정점을 늘려도 된다. 또한, 선단부 조도의 측정에 있어서의, 상기 볼록부의 두정부란 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심에 볼록부의 최대가 위치하는 경우에는, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심으로부터, 상기 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위를 말한다. 또, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심에 볼록부의 최대가 위치하지 않는 경우에는, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 상에 존재하는 볼록부의 최대로부터, 상기 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위를 말한다.

또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

상기 순서에 따라, 제 1 표면이 갖는 볼록부의 선단부의 조도 Rz1, 제 2 표면이 갖는 볼록부의 선단부의 조도 Rz2, 및 Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz 를 측정한다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 교차각 θ, 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 및 상기 R1 과 R2 의 평균값 R 이 상기 식 (1) 및 상기 식 (2) 를 만족한다. 이로써, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능해진다. 이것은, 각선상의 엠보스가 부여 (賦與) 된 중간막에서는, 적층했을 때, 각선 형상의 볼록부의 선단끼리가 접촉하는 점에서 자착이 발생하기 때문에, R/Sm 이 작아질수록, 적층된 상태에서의 막끼리의 단위 면적당의 접촉 면적을 작게 할 수 있어, 자착을 방지할 수 있기 때문으로 생각된다. 또, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관해도 더욱 더 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능하게 하기 위해서는, 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균 Sm 대신에 Sm1 또는 Sm2 를, 상기 R1 과 R2 의 평균 R 대신에 R1 또는 R2 를 사용한 경우에도, 상기 식 (1) 및 상기 식 (2) 를 만족하는 것이 바람직하다.

상기 Sm1 과 Sm2 의 평균 Sm 대신에 Sm1 을, 상기 R1 과 R2 의 평균 R 대신에 R1 을 사용한 경우, 및 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균 Sm 대신에 Sm2 를, 상기 R1 과 R2 의 평균 R 대신에 R2 를 사용한 경우의 양방에서, 상기 식 (1) 및 상기 식 (2) 를 만족하는 것이 바람직하다. R/Sm 은, 0.3 미만인 것이 바람직하고, 0.2 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.11 이하인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz (㎛) 가 하기 식 (3) 을 만족하는 것이 바람직하다. 볼록부의 선단부의 조도 Rz 가 일정값 이상임으로써, 더욱 볼록부의 선단끼리가 접촉하는 점에서의 접촉 면적을 작게 할 수 있고, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관했을 때 자착되는 것을 더욱 방지하여, 보다 용이하게 박리 가능해진다. 또, 양호한 탈기성을 얻을 수 있다. 또, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관해도 더욱 더 자착되지 않고, 용이하게 박리 가능하게 하기 위해서는, 상기 Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz 대신에 Rz1 또는 Rz2 를 사용한 경우에도, 하기 식 (3) 을 만족하는 것이 보다 바람직하다. 상기 Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz 대신에, Rz1 및 Rz2 를 사용한 경우의 양방에서, 하기 식 (3) 을 만족하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 Rz1, 상기 Rz2, 및 상기 Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz 는, 1 을 초과하는 것이 보다 바람직하고, 5 이상인 것이 더욱 바람직하고, 10 이상인 것이 특히 바람직하다. 또, 볼록부의 선단부의 조도 Rz 는, 30 이하인 것이 바람직하고, 20 이하인 것이 보다 바람직하다.

[수학식 2]

Rz ≥ 1 (3)

한편, 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 을 작게, 또 교차각 θ 를 90 °에 가깝게 할수록, 단위 면적당의 면적을 늘리지 않고, 막끼리의 접촉점수를 늘릴 수 있어, 접촉점 1 개당 가해지는 하중을 분산시킴으로써, 자착을 억제할 수 있기 때문으로 생각된다. 또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 하기 식 (4) 를 만족하는 것이 바람직하다. 하기 식 (4) 를 만족함으로써, 보다 자착력이 저하되어, 박리를 용이하게 할 수 있다. 또, 합판 유리용 중간막을 적층된 상태로 보관해도 더욱 더 자착되지 않고, 용이하게 박리 가능하게 하는 위해서는, 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 대신에 Sm1 또는 Sm2 를 사용한 경우에도, 하기 식 (4) 를 만족하는 것이 보다 바람직하다.

하기 식 (4) 는 실질적으로 단위 면적 내의 접촉점의 밀도를 나타낸다. 단위 면적 내의 접촉점은, 2 개 면의 볼록부의 교차점이 되기 때문에, 상 (相) 후의 볼록부의 개수의 승수가 된다. 만일 1 ㎟ 내에서 중간막의 볼록부끼리가 접촉하는 개수를 상정하면, 일방의 면의 1 ㎟ 내의 볼록부의 개수는 (1000/Sm) 이고, 또 다른 일방의 면의 1 ㎟ 내의 볼록한 개수는, 교차각에 의해 의존하며, (1000/Sm) × Sinθ 와 상관된다. 이상으로부터 식 (4) 가 도출된다.

식 (4) 의 우변은, 2.2 를 초과하는 것이 보다 바람직하고, 5 이상인 것이 더욱 바람직하고, 9 이상인 것이 특히 바람직하고, 20 이상인 것이 특히 바람직하다.

[수학식 3]

(1000/Sm)² × Sinθ ≥ 2.2 (4)

더욱 자착력을 저하시켜 박리를 용이하게 하기 위해서는, 상기 교차각 θ 는 20 °이상인 것이 바람직하고, 45 °이상인 것이 보다 바람직하고, 90 °인 것이 가장 바람직하다. 합판 유리를 제조할 때의 컨베이어 상에서, 유리와 합판 유리용 중간막에 어긋남이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있는 점에서, 상기 교차각은 90 °미만인 것이 바람직하고, 85 °이하인 것이 보다 바람직하고, 75 °이하인 것 더욱 바람직하다.

또, 상기 Sm1, 상기 Sm2, 및 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 은, 400 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 200 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 100 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또, 상기 R1, 상기 R2, 및 상기 R1 과 R2 의 평균값 R 은, 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 40 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 25 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 탈기성을 양호하게 하는 관점에서는, 적어도 일방의 면의 표면의 조도 Rz 가 10 ∼ 60 ㎛ 인 것이 바람직하고, 20 ∼ 55 ㎛ 인 것이 보다 바람직하고, 30 ∼ 50 ㎛ 인 것이 더욱 바람직하다.

상기 표면의 조도 Rz는, JIS B-0601 (2001) 에 준거하여, 각선 방향의 오목부가 연속되는 방향에 대해 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써 얻어진다. 여기서, 측정기로는 예를 들어 코사카켄큐쇼사 제조 「Surfcorder SE300」등을 사용할 수 있고, 측정시의 컷오프값은 2.5 ㎜, 기준 길이는 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉진침의 이송 속도는 0.5 ㎜/초, 촉침 형상은 선단 반경 2 ㎛, 선단각 60 °의 것을 사용하는 조건에 의해 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다. 또 측정하는 중간막은 측정시의 환경하에서 3 시간 이상 정치 (靜置) 한 후에 측정한다.

본 발명에 있어서 합판 유리용 중간막의 제 1 표면 및 제 2 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 형성하는 방법으로는, 예를 들어, 엠보스 롤법, 캘린더 롤법, 이형 압출법, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 인접하는 그 홈 형상의 오목부가 평행하게 형성되어 있는 형상 및 병렬되어 있는 형상이, 용이하게 얻어지는 점에서 엠보스 롤법이 바람직하다.

상기 엠보스 롤법에서 사용되는 엠보스 롤로는, 예를 들어, 금속 롤 표면에 산화알루미늄이나 산화규소 등의 연삭재를 사용하여 블라스트 처리를 실시하고, 이어서 표면의 과대 피크를 감소시키기 위해 버티컬 연삭 등을 사용하여 랩핑을 실시함으로써, 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 갖는 엠보스 롤을 들 수 있다. 그 밖에도, 조각 밀을 사용하여 엠보스 모양 (요철 모양) 을 금속 롤 표면에 전사함으로써, 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 갖는 엠보스 롤을 들 수 있다. 또한, 에칭 (식각) 에 의해 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 갖는 엠보스 롤 등을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 1 층만의 수지막으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 2 층 이상의 수지층이 적층되어 있는 다층 구조여도 된다. 본 발명의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 2 층 이상의 수지층으로서 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 또한, 제 1 수지층과 제 2 수지층이 상이한 성질을 가짐으로써, 1 층만으로는 실현이 곤란하였던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.

상기 수지층은 열가소성 수지를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지로서, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 폴리비닐아세탈, 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈을 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어, 폴리비닐알코올 (PVA) 을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. PVA 의 비누화도는 일반적으로 70 ∼ 99.9 몰％ 의 범위 내이다.

상기 폴리비닐아세탈을 얻기 위한 폴리비닐알코올 PVA 의 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 2000 이상, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 보다 더 바람직하게는 3000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 미만, 특히 바람직하게는 2800 이하이다. 상기 폴리비닐아세탈은, 중합도가 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하인 PVA 를 아세탈화함으로써 얻어지는 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 상기 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 더욱 더 높아진다. 상기 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.

PVA 의 중합도는 평균 중합도를 나타낸다. 그 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어, 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 상기 알데히드는, 1 종만이 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.

중간막에 함유되는 상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐부티랄 수지인 것이 바람직하다. 폴리비닐부티랄 수지의 사용에 의해, 합판 유리 부재에 대한 중간막의 내후성 등이 더욱 더 높아진다.

상기 수지층은 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 수지층은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 합판 유리를 제조할 때, 유리와 접촉하는 수지층은, 상기 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다. 합판 유리를 제조할 때, 유리와 수지층의 접착력을 용이하게 조제할 수 있는 점에서, 유리와 접촉하는 수지층은, 접착력 조정제로서 마그네슘염을 함유하는 것이 바람직하다.

상기 수지층은, 필요에 따라 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 2 층 이상의 수지층으로서, 적어도 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 상기 제 1 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 A 라고 한다) 의 수산기량이, 상기 제 2 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 B 라고 한다) 의 수산기량과 상이한 것이 바람직하다.

폴리비닐아세탈 A 와 폴리비닐아세탈 B 의 성질이 상이하기 때문에, 1 층만으로는 실현이 곤란하였던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 낮은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

또한, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층이 가소제를 함유하는 경우, 상기 제 1 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 A 라고 한다) 이, 상기 제 2 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 B 라고 한다) 과 상이한 것이 바람직하다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 적은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 2 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해, 상기 제 1 수지층으로서 차음층과, 상기 제 2 수지층으로서 보호층의 조합을 들 수 있다. 합판 유리의 차음성이 향상되는 점에서, 상기 차음층은 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하고, 상기 보호층은 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 2 층의 상기 보호층 사이에, 상기 차음층이 적층되어 있는 경우, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 차음 중간막이라고도 한다) 을 얻을 수 있다. 이하, 차음 중간막에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.

상기 아세탈기량은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량에서, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 보다 바람직하다.

상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다. 또한, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 합판 유리 제작 전의 가소제 함유량이어도 되고, 합판 유리 제작 후의 가소제 함유량이어도 된다. 또한, 합판 유리 제작 후의 가소제의 함유량은, 이하의 순서에 따라 측정할 수 있다. 합판 유리를 제작한 후, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 4 주간 정치한다. 그 후, 합판 유리를 액체 질소에 의해 냉각시킴으로써 유리와 합판 유리용 중간막을 박리한다. 얻어진 보호층 및 차음층을 두께 방향으로 절단하여, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에 2 시간 정치한 후, 보호층과 차음층 사이에 손가락 또는 기계를 넣어, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 박리하고, 보호층 및 차음층 각각에 대해 10 g 의 직사각형상의 측정 시료를 얻는다. 얻어진 측정 시료에 대해, 속슬렛 추출기를 사용하여 12 시간, 디에틸에테르로 가소제를 추출한 후, 측정 시료 중의 가소제의 정량을 실시하여, 보호층 및 중간층 중의 가소제의 함유량을 구한다.

상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.

상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 A, B, 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 더욱 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다. 또한, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 합판 유리 제작 전의 가소제 함유량이어도 되고, 합판 유리 제작 후의 가소제 함유량이어도 된다. 또한, 합판 유리 제작 후의 가소제의 함유량은, 상기 차음층과 동일한 순서에 의해 측정할 수 있다.

합판 유리의 차음성이 더욱 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 더욱 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 더욱 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한, 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한, 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 더욱 더 향상된다.

상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 완수할 수 있는 범위로 조정하면되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면에 대한 요철의 전사가 억제되도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.

상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 차음층과 보호층을, 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.

상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 연마 판유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 (線入) 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층을 갖는 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명에 의하면, 적층된 상태로 보관해도 자착되지 않아, 용이하게 박리 가능한 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공할 수 있다.

도 1 은 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격은 아니지만, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4 는 교차각 θ 를 설명하는 모식도이다.
도 5 는 오목부의 간격 Sm 및 볼록부의 회전 반경 R 을 설명하는 모식도이다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

(1) 수지 조성물의 조제

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 0.9 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.

(2) 합판 유리용 중간막의 제작

얻어진 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출함으로써, 두께 760 ㎛ 의 합판 유리용 중간막을 얻었다.

(3) 요철의 부여

제 1 공정으로서, 하기 순서에 따라 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤의 요철 형상을 전사하였다. 먼저, 철롤 표면에, 블라스트제를 사용하여 랜덤의 요철을 부여한 후, 그 철롤을 버티컬 연삭하고, 그리고, 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 부여함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동형상의 1 쌍의 롤을 얻었다. 그 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤의 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속 (線束) 을 10 m/min, 프레스 선압을 0 ∼ 200 kN/m 로 하였다.

제 2 공정으로서, 하기 순서에 따라 합판 유리용 중간막의 표면에 저부가 연속된 홈 형상의 요철을 부여하였다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 제 1 공정에서 랜덤의 요철 형상을 전사한 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압은 5 ∼ 100 kN/m 로 하였다.

이어서, 합판 유리용 중간막의 제 2 표면에도 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부를 부여하였다. 그 때, 제 1 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부와, 제 2 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부의 교차 각도가 20 °가 되도록 하였다.

(4) 제 1 표면 및 제 2 표면의 요철의 측정

광학 현미경 (SONIC 사 제조, BS-8000Ⅲ) 을 사용하여, 얻어진 합판 유리용 중간막의 제 1 표면 및 제 2 표면 (관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜) 을 관찰하고, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 후, 인접하는 오목부의 최저부간의 최단 거리의 평균값을 산출함으로써, 제 1 표면의 오목부의 간격 Sm1 및 제 2 표면의 오목부의 간격 Sm2 를 측정한 결과 390 ㎛ 였다.

또, 외날 면도칼 (패더 안젠 카미소리사 제조 FAS-10) 을 사용하여 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대해 수직 방향, 또한, 막두께 방향으로 평행하게, 절단면을 변형시키지 않도록, 면도칼을 오목부와 수직 방향으로 미끄러트리지 않고, 두께 방향으로 평행 방향으로 밀어냄으로써 절단하고, 그 단면을 마이크로스코프 (올림퍼스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하고, 측정 배율을 277 배로 촬영하고, 또한 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여, 볼록 형상의 정점에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하는 방법에 의해, 제 1 표면의 볼록부의 회전 반경 R1 및 제 2 표면의 볼록부의 회전 반경 R2 를 측정한 결과 37 ㎛ 였다. 이 때, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하였다.

또, JIS B-0601 (2001) 에 준거하여, 각선 방향의 오목부가 연속되는 방향에 대해 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써, 상기 제 1 표면 및 상기 제 2 표면의 조도 Rz 를 얻었다. 여기서, 측정기로는 코사카켄큐쇼사 제조 「Surfcorder SE300」등을 사용하고, 측정시의 컷오프값은 2.5 ㎜, 기준 길이는 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉진침의 이송 속도는 0.5 ㎜/초. 촉침 형상은 선단 반경 2 ㎛, 선단각 60 °의 것을 사용하는 조건으로 하였다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하였다. 또 측정하는 중간막을 측정시의 환경하에서 3 시간 이상 정치한 후에 측정하였다.

(5) 볼록부의 선단부의 조도 Rz 의 측정

얻어진 합판 유리용 중간막의 제 1 표면의 볼록부의 선단부의 조도 Rz1 및 제 2 표면의 볼록부의 선단부의 조도 Rz2 를, 3 차원 조도 측정기 (예를 들어, KEYENCE 사 제조 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510 VM」) 및 부속 측정 소프트인 KS-measure 를 사용하여, JIS B 0601 (1994) 에 준거한 10 점 평균 조도로 하여, 이하의 순서에 따라 측정하였다.

합판 유리용 중간막의 표면의 조도를 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에서 측정하고, 얻어진 데이터에 있어서 그 볼록부의 두정부를 정부가 연속되어 있는 방향으로 평행한 방향으로 2.5 ㎜ 길이의 조도를 10 점 측정하고, 그 평균값을 볼록부의 선단부 조도로 하는 방법에 의해 구하였다. 또한, 상기 2.5 ㎜ 길이의 조도를 10 개 지점 선택할 때에는, 각각의 2.5 ㎜ 길이의 선끼리가 50 ㎛ 이상 떨어뜨려 측정하였다. 여기서 말하는 2.5 ㎜ 길이의 조도란, 부속 해석 소프트인 「KS-Analyzer Ver.2.00」의 선조도 계측 모드에서, 길이 지정 조건으로 길이를 「2500 ㎛」로 지정하고, 얻어진 3 차원 화상 데이터의 해당부를 선택하여, 조도 프로파일 데이터로부터 얻어지는 「Rz」를 가리킨다. 조도 프로파일 데이터를 얻을 때의 설정값은, 절단값으로서 2.5 ㎜ 를 선택하였다. 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않았다. 시야 범위 이외의 측정 조건은 스테이지 이송 조건은 연속 이송으로 하고, 주사 방향은 쌍 방향, 선행축은 X 축, 스테이지 이동 속도는 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도는 10000.0 ㎛/s 로 설정하였다. 또한, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 설정하였다.

선단부 조도의 측정에 있어서의, 상기 볼록부의 두정부란, 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심에 볼록부의 최대가 위치하는 경우에는, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심으로부터, 상기 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위로 하였다. 또, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선의 중심에 볼록부의 최대가 위치하지 않는 경우에는, 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 상에 존재하는 볼록부의 최대로부터, 상기 최저부간끼리를 최단 거리로 이은 직선 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위로 하였다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하였다.

(실시예 2 ∼ 25, 비교예 1 ∼ 10)

사용하는 폴리비닐부티랄의 아세틸기량, 부티랄기량 및 수산기량, 가소제의 함유량을 표 1, 표 2 및 표 3 에 나타내는 바와 같이 변경하고, 제 1 표면 및 제 2 표면의 오목부의 간격 Sm1 및 Sm2, 볼록부의 회전 반경 R1 및 R2, 볼록부 선단부의 조도 Rz1 및 Rz2, 표면의 조도 Rz 를 표 1, 표 2 및 표 3 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법에 의해 합판 유리용 중간막을 제작하였다.

(실시예 26)

(보호층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 36 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.

(차음층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12.5 몰％, 부티랄기량 64 몰％, 수산기량 23.5 몰％) 100 질량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 76.5 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(합판 유리용 중간막의 제작)

차음층용 수지 조성물 및 보호층용 수지 조성물을 공압출함으로써, 폭이 100 ㎝ 이고 두께 방향으로 보호층 (두께 350 ㎛), 차음층 (두께 100 ㎛), 보호층 (두께 350 ㎛) 의 순서로 적층된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다.

(요철의 부여)

제 1 공정으로서, 하기 순서에 따라 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤의 요철 형상을 전사하였다. 먼저, 철롤 표면에, 블라스트제를 사용하여 랜덤의 요철을 부여한 후, 그 철롤을 버티컬 연삭하고, 그리고, 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 부여함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동형상의 1 쌍의 롤을 얻었다. 그 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤의 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 0 ∼ 200 kN/m 로 하였다.

실시예 1 과 동일한 방법에 의해, 제 1 표면 및 제 2 표면의 오목부의 간격 Sm1 및 Sm2, 볼록부의 회전 반경 R1 및 R2, 볼록부 선단부의 조도 Rz1 및 Rz2, 표면의 조도 Rz 를 측정하였다.

(가소제 함유량의 측정)

합판 유리를 제작한 후, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 4 주간 정치하였다. 그 후, 합판 유리를 액체 질소에 의해 냉각시킴으로써 유리와 합판 유리용 중간막을 박리하였다. 얻어진 보호층 및 차음층을, 두께 방향으로 절단하여, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에 2 시간 정치한 후, 보호층과 차음층 사이에 손가락 또는 기계를 넣어, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 박리하고, 보호층 및 차음층 각각에 대해 10 g 의 직사각형상의 측정 시료를 얻었다. 얻어진 측정 시료에 대해, 속슬렛 추출기를 사용하여 12 시간, 디에틸에테르로 가소제를 추출한 후, 측정 시료 중의 가소제의 정량을 실시하여, 보호층 및 중간층 중의 가소제의 함유량을 구하였다.

(실시예 27 ∼ 34, 비교예 11, 12)

사용하는 폴리비닐부티랄의 아세틸기량, 부티랄기량 및 수산기량을 표 4 에 나타내는 바와 같이 변경하고, 제 1 표면 및 제 2 표면의 오목부의 간격 Sm1 및 Sm2, 볼록부의 회전 반경 R1 및 R2, 볼록부 선단부의 조도 Rz1 및 Rz2, 표면의 조도 Rz 를 표 4 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일한 방법에 의해 합판 유리용 중간막을 제작하였다.

(평가)

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 이하의 방법에 의해 자착력의 평가를 실시하였다. 결과를 표 1, 표 2, 표 3 및 표 4 에 나타내었다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막을 세로 150 ㎜, 가로 150 ㎜ 의 크기로 절단하여 시험편을 얻었다. 얻어진 시험편 2 장을 중첩하고, 그 위에 이형 처리로서 기재의 종이에 실리콘 코팅을 실시한 이형지를 개재하여 유리판 (무게 5.8 ㎏) 을 올렸다. 이 상태에서, 온도 30 ℃, 습도 30 ％ 로 조정한 항온 항습층 중에 48 시간 방치하였다. 그 후, 시험편 2 장의 단부 2 ㎝ 를 박리시켜, 2 장의 시험편 단부를 각각 15 ㎝ 폭의 그리퍼로 고정시켰다. 박리 속도를 50 ㎝/분으로 하고, 온도 23 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 2 장의 시험편간의 180 °박리 강도를 측정하여, 박리 거리가 50 ㎜ 내지 200 ㎜ 까지의 박리 강도의 평균값 (N/15 ㎝) 을 산출하였다. 이 이외의 조건은 JIS K-6854-3 (1994) 에 준거하였다. 이것을 합판 유리용 중간막의 자착력으로 하였다.

또한, 합판 유리용 중간막을 반송하는 기계나 인력에 의한 박리를 위해서는, 자착력은 25 N/15 ㎝ 이하인 것이 바람직하고, 20 N/15 ㎝ 이하인 것이 보다 바람직하고, 13 N/15 ㎝ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 8 N/15 ㎝ 이하인 것이 특히 바람직하다.

산업상 이용가능성

1 : 임의로 선택한 하나의 오목부
2 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
3 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
A : 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격
B : 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격
10 : 합판 유리용 중간막
11 : 제 1 표면의 저부가 연속된 홈 형상의 오목부
12 : 제 2 표면의 저부가 연속된 홈 형상의 오목부
20 : 제 1 표면 또는 제 2 표면의 요철
21 : 저부가 연속된 홈 형상의 오목부
22 : 볼록부

Claims

제 1 표면 및 그 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있고,
상기 제 1 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부와 상기 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각을 θ 로 했을 때 하기 식 (1) 을 만족하고, 상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격을 각각 Sm1 (㎛) 및 Sm2 (㎛) 로 하고, 상기 볼록부의 회전 반경을 각각 R1 (㎛) 및 R2 (㎛) 로 했을 때, Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 및 R1 과 R2 의 평균값 R 이 하기 식 (2) 를 만족하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
[수학식 1]
θ ≥ 10˚ (1)
R/Sm ≤ 0.3 (2)
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 표면 및 제 2 표면이 갖는 상기 볼록부의 선단부의 조도를 각각 Rz1 (㎛) 및 Rz2 (㎛) 로 했을 때, Rz1 과 Rz2 의 평균값 Rz 가 하기 식 (3) 을 만족하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
[수학식 2]
Rz ≥ 1 (3)
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 교차각 θ 와, 상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 이, 하기 식 (4) 를 만족하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
[수학식 3]
(1000/Sm)² × Sinθ ≥ 2.2 (4)
제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
상기 교차각 θ 가 90 °미만인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
상기 Sm1 과 Sm2 의 평균값 Sm 이 200 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.