KR20170086507A

KR20170086507A - 흡수성 물품의 제조 방법 및 흡수성 물품

Info

Publication number: KR20170086507A
Application number: KR1020177013288A
Authority: KR
Inventors: 아키에 모리타니
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-11-19
Filing date: 2015-11-10
Publication date: 2017-07-26
Anticipated expiration: 2035-11-10
Also published as: US20170312144A1; WO2016080247A1; EP3222257A4; JP2016096926A; BR112017010176A2; BR112017010176B1; CN105596148B; JP5984156B2; EP3222257B1; US11141324B2; EP3222257A1; CN105596148A; KR102454298B1; RU2017116348A3; CN205181629U; RU2684806C2; RU2017116348A

Abstract

본 발명의 과제는, 밀어내기 융기부(31)를 갖는 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)를 접합함에 있어서, 유연성 저하나 외관 악화를 방지하면서, 톱 시트(30)에서의 MD 방향의 주름 발생을 방지하는 것이다. 상기 과제는, 톱 시트(30)가 되는 부직포(30S)를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서 엠보싱 가공에 의해 밀어내기 융기부(31)를 형성한 후, 이 밀어내기 융기부(31)를 형성한 부직포(30S)의 뒷면에 세컨드 시트(40)의 소재(40S)를 맞추고, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 영역에서는, 톱·세컨드 접합부(80)가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부(80)의 CD 방향의 간격 부분(81)에서는 부직포(30S) 및 세컨드 시트의 소재(40S)가 용착되지 않고 부직포(30S)가 압축되는 접합 패턴으로, 부직포(30S) 및 세컨드 시트의 소재(40S)를 접합함으로써 해결된다.

Description

흡수성 물품의 제조 방법 및 흡수성 물품 {METHOD FOR MANUFACTURING ABSORBENT ARTICLE AND ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은, 일회용 기저귀, 생리용 냅킨을 포함하는 흡수성 물품에 관한 것이다.

이런 종류의 흡수성 물품은 흡수체와, 이 흡수체의 겉쪽을 피복하는 액 투과성 톱 시트를 구비하고 있으며, 오줌이나 경혈 등의 배설액은 톱 시트를 투과하여 흡수체에 의해 흡수되고 유지되도록 되어 있다. 종래에는, 흡수성 물품용 톱 시트로서 각종 제조법에 의한 부직포나, 거기에 2차 가공으로서 구멍을 뚫은 것, 폴리에틸렌 등의 합성수지로 구성되는 유공(有孔) 필름 등이 사용되고 있다. 또한, 많은 흡수성 물품에서, 톱 시트에서 피부로의 배설액 퇴보를 개선하기 위해, 톱 시트 뒷면에 부피가 큰 부직포로 구성되는 세컨드 시트를 맞붙이는 것도 이루어지고 있다.

흡수성 물품에서는, 오줌 등의 배설물이 새는 것을 방지할 뿐만 아니라, 오줌 등의 배설물이 피부에 재부착함으로써 생기는 불쾌감이나 발진 등을 방지하는 것도 요구된다. 이 때문에 최근에는, 톱 시트에 부직포를 사용할 경우에, 예를 들면 특허문헌 1~3에 나타내는 바와 같이, 엠보싱 가공에 의해 톱 시트에 다수의 돔 형상의 밀어내기 융기부를 형성하여, 톱 시트와 피부와의 접촉 면적을 저감시키고, 또한 피부에 접촉하는 부분을 유연하게 하는 것도 이루어지고 있다. 특히, 특허문헌 3에 기재된 것과 같이, 톱 시트에서의 밀어내기 융기부 주위(융기부 사이의 함몰 바닥부)와 세컨드 시트를 접합하는 형태는 밀어내기 융기부가 보다 제대로 형성되어, 유통 과정을 거쳐 사용에 제공되기까지 포장봉지 내에서 가압 상태에 있더라도, 밀어내기 융기부가 제대로 유지되어 흡수성 등이 뛰어난 것은 물론, 모양새도 뛰어나기 때문에 매우 바람직하다. 엠보싱 가공을 한 톱 시트는 고기능인 것은 물론, 소비자에게 기능미를 느끼게 하는 것으로, 모양새 면에서도 매우 중요한 요소이다.

이러한 톱 시트 및 세컨드 시트의 접합은, 예를 들면 도 12에 나타나는 3롤 타입의 가공 설비에 의해 제조할 수 있다. 즉, 이 톱 시트의 가공 설비는 둘레면에 다수의 밀어넣기 볼록부(90a)가 배열된 밀어넣기 롤(90)과, 이 밀어넣기 롤(90)에 대향하여 밀어넣기 볼록부(90a)와 대응하는 오목부(91a) 및 오목부(91a) 사이에 마련된 접합 볼록부(91b)를 갖는 오목 롤(91)과, 이 오목 롤(91)에 대향하는 접합 롤(92)을 구비하고 있다. 톱 시트의 소재(30S)는 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 어느 정도의 텐션으로 보내져, 우선 밀어넣기 롤(90)과 오목 롤(91)과의 사이에 끼워지고, 밀어넣기 롤(90)의 볼록부가 오목 롤(91)의 오목부(91a) 측으로 들어감으로써 다수의 밀어내기 융기부(31)(돌출부)가 형성되며, 이어서, 오목 롤(91)에 감겨 오목 롤(91)의 회전에 의해 안내되는 과정에서, 톱 시트의 소재(30S) 바깥쪽에, 마찬가지로 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 어느 정도의 텐션으로 세컨드 시트의 소재(40S)가 보내져, 이들 톱 시트의 소재(30S) 및 세컨드 시트의 소재(40S)가 접합 롤(92)과의 사이에 끼워지고, 오목 롤(91)의 접합 볼록부(91b)와 접합 롤(92)의 바깥 둘레면과의 사이에 가열 압착되어, 톱·세컨드 접합부(80)가 형성된다.

그러나, 특허문헌 3에 기재된 것을 제조한 경우, 도 14에 나타내는 예와 마찬가지로, 톱 시트 가공 설비의 MD 방향(기계 방향. 시트의 이송 방향임.)을 따르는 주름이 CD 방향(MD 방향과 직교하는 방향. 횡단 방향임.)으로 간격을 두고 다수 형성되어버려, 모양새가 악화된다는 문제점이 있었다.

특허문헌 1 : 일본 공개특허공보 특개2005-314842호 특허문헌 2 : 일본 공개특허공보 특개2010-150686호 특허문헌 3 : 일본 공개특허공보 특개2011-234896호

따라서, 본 발명의 주된 과제는 밀어내기 융기부를 갖는 톱 시트 및 세컨드 시트를 접합함에 있어서, 유연성 저하나 외관 악화를 방지하면서 톱 시트에서의 MD 방향의 주름 발생을 방지하는 것에 있다.

본 발명자는, 상기 주름에 대해서 열심히 연구한 바, 톱 시트에 발생하는 주름은 MD 방향으로 나열하는 융기부의 CD 방향 중앙을 통과하도록 발생하고 있다는 것을 알아내어, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이에서, 해당 인접하는 밀어내기 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에 점 모양의 톱·세컨드 접합부를 형성함으로써, 톱 시트의 주름 여분을 없앨 수 있다고 생각하였지만, 그것만으로는 주름 발생을 억제하기에 불충분하다는 것을 알았다. 또한, 이 원인을 탐구하는 과정에서, 톱·세컨드 접합부의 CD 방향 길이를 확대함으로써 주름 방지 효과가 향상되는 것도 판명되었다. 그러나, 이 주름 방지책은 톱·세컨드 접합부가 커짐에 따른 유연성 저하나 외관 악화가 염려되었다. 이하에 서술하는 본 발명은, 이러한 식견에 근거하는 것이다.

<청구항 1에 기재된 발명>

흡수체와, 이 흡수체의 겉쪽을 피복하는 부직포로 구성되는 액 투과성 톱 시트와, 톱 시트의 뒷면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,

상기 톱 시트에 뒤쪽에서 겉쪽으로 밀려나와 구성되는 밀어내기 융기부가 폭 방향 및 전후 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있으며,

가압 용착에 의해, 상기 톱 시트에서의 폭 방향 및 전후 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합됨으로써, 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 톱·세컨드 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품의 제조 방법에서,

상기 톱 시트 및 세컨드 시트를 조립함에 있어서,

상기 톱 시트가 되는 부직포를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서 엠보싱 가공에 의해 상기 밀어내기 융기부를 형성한 후,

이 밀어내기 융기부를 형성한 부직포의 뒷면에 상기 세컨드 시트의 소재를 맞추고, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이의 영역에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되는 접합 패턴으로, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하는

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

상기 접합 패턴으로, 톱 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하면, 밀어내기 융기부 형성 시에 톱 시트가 되는 부직포에서의 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이에 세로 주름이 형성되었다 하더라도, 세컨드 시트 소재와의 접합 시, 그 세로 주름을 가로지르도록 가압 용착 부분(톱·세컨드 접합부) 및 용착되지 않고 압축되는 부분이 CD 방향으로 교대로 연속되기 때문에, 세로 주름을 보다 크게 늘린 상태에서 톱·세컨드 접합부를 형성할 수 있어, 그 상태 또는 그에 가까운 상태가 제조 후에도 유지되게 된다. 그래서, 결과적으로 접합되는 부분(톱·세컨드 접합부)은 CD 방향으로 간헐적이 되기 때문에, 유연성 저하나 외관 악화는 방지할 수 있다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 접합 패턴은 상기 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 형성되지 않고, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되는 접합 패턴인, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

톱·세컨드 접합부가 CD 방향 중앙 위치에 배치되어 있지 않으면, 밀어내기 융기부의 형상이 보다 둥그스름한 형상으로 유지되기 쉬워지는 한편, CD 방향 중앙 위치에 세로 주름이 발생하기 쉬워진다. 그러나, 본 항에 기재된 발명에서는, CD 방향 중앙 위치에는 압축부가 형성되기 때문에, 밀어내기 융기부의 형상이 보다 둥그스름한 형상으로 유지되기 쉬우면서 세로 주름 방지성에도 뛰어난 것이 된다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 접합 패턴은 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역에 MD 방향으로 간격을 두고 여러 열 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분 및 MD 방향의 간격 부분 중, CD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되며, MD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고, 또한 상기 CD 방향의 간격 부분보다도 상기 부직포가 압축되지 않는 접합 패턴인, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

이러한 접합 패턴으로 함으로써, 밀어내기 융기부의 MD 방향 간격이 넓은 패턴으로 할 수 있으며, 그 때, 톱·세컨드 접합부의 MD 방향 간격 부분에 대해서는 CD 방향의 간격 부분보다도 압축되지 않음으로써(전혀 압축되지 않는 비압축도 포함한다), 보다 뛰어난 유연성 및 외관을 얻을 수 있다.

<청구항 4에 기재된 발명>

둘레면에 다수의 밀어넣기 볼록부가 상기 밀어내기 융기부의 배열 패턴으로 형성된 밀어넣기 롤과, 이 밀어넣기 롤에 대향하여 밀어넣기 볼록부에 대응하는 오목부 및 이들 오목부 사이에, 상기 톱·세컨드 접합부를 형성하기 위한 접합 볼록부 및 상기 압축을 실시하기 위한 압축 볼록부를 갖는 오목 롤과, 이 오목 롤에 대향하는 접합 롤을 사용하여,

상기 톱 시트가 되는 부직포를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서, 상기 밀어넣기 롤 및 오목 롤 사이에 끼워, 상기 밀어넣기 롤의 볼록부를 상기 오목 롤의 오목부 내로 밀어넣음으로써 상기 밀어내기 융기부를 형성한 후, 그대로 오목 롤에 감아 안내하는 과정에서, 톱 시트가 되는 부직포의 바깥쪽에 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 상기 세컨드 시트의 소재를 보내고, 이들 톱 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 오목 롤 및 접합 롤 사이에 끼워, 오목 롤의 접합 볼록부와 접합 롤의 둘레면과의 사이에서 가압 용착함으로써 상기 톱·세컨드 접합부를 형성하는,

청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이, 밀어내기 융기부 형성 직후에 그 주름이 흡수될 틈이 별로 없는 상태에서 세컨드 시트와 접합하는 수법에서는, 주름이 더 남기 쉽다. 따라서, 본 발명은 이러한 제조 방법에 적용하는 것이 바람직하다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 톱 시트에, 뒤쪽에서 겉쪽으로 밀려나와 구성되는 밀어내기 융기부가 폭 방향 및 전후 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있으며,

가압 용착에 의해, 상기 톱 시트에서의 폭 방향 및 전후 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 점 모양의 톱·세컨드 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품에 있어서,

상기 톱 시트에서의 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이의 영역에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분은 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고 상기 톱 시트가 그 MD 방향 양측보다도 압축된 압축부로 되어 있는

것을 특징으로 하는 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명에 의하면, 톱·세컨드 접합부를 CD 방향으로 간격을 두고 배치함으로써, 유연성이 저하되기 어렵게 하면서 그 CD 방향의 간격 부분에 압축부를 형성함으로써, 사용 시에 여러 힘이 가해져도 밀어내기 융기부의 형상이 무너지기 어렵고, 세로 주름도 생기기 어려운 것이 된다. 그리고 그 결과, 피부에 접촉하는 부분의 유연성을 희생하지 않고, 톱 시트와 피부와의 접촉 면적 저감에 의한 마찰 경감 효과가 뛰어난 것이 된다.

또한, 상술한 제조 방법으로 제조할 때, 상기 톱·세컨드 접합부 및 압축부가 형성되는 접합 패턴으로 톱 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하면, 밀어내기 융기부 형성 시에 톱 시트가 되는 부직포에서의 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이에 세로 주름이 형성되었다 하더라도, 세컨드 시트의 소재와의 접합 시, 그 세로 주름을 가로지르도록 가압 용착 부분(톱·세컨드 접합부) 및 용착되지 않고 압축되는 부분(압축부)이 CD 방향으로 교대로 연속되기 때문에, 세로 주름을 보다 크게 늘린 상태에서 톱·세컨드 접합부를 형성할 수 있어, 그 상태가 제조 후에도 유지되게 된다. 그래서, 결과적으로 접합되는 부분(톱·세컨드 접합부)은 CD 방향으로 간헐적이 되기 때문에, 유연성 저하나 외관 악화는 방지할 수 있다.

또한, 흡수성 물품에서의 「MD 방향」 및 「CD 방향」이란, 밀어내기 융기부의 가공 설비의 「MD 방향」 및 「CD 방향」을 의미하며, 어느 한쪽이 제품에서의 전후 방향이 되고, 다른 한쪽이 제품에서의 폭 방향이 된다. 그리고, 제품에서의 MD 방향은 톱 시트의 부직포의 섬유 배향 방향이다. 섬유 배향이란, 부직포 섬유가 따르는 방향으로, 예를 들면, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정방법이나, 전후 방향 및 폭 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정방법에 의해 판별할 수 있다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에는 상기 톱·세컨드 접합부가 형성되지 않고 상기 압축부가 형성되어 있는, 청구항 5에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

톱·세컨드 접합부가 CD 방향 중앙 위치에 배치되어 있지 않으면, 밀어내기 융기부의 형상이 보다 둥그스름한 형상으로 유지되기 쉬워지는 한편, CD 방향 중앙 위치에 세로 주름이 발생하기 쉬워진다. 그러나, 본 항에 기재된 발명에서는, CD 방향 중앙 위치에는 압축부가 형성되기 때문에, 밀어내기 융기부의 형상이 보다 둥그스름한 형상으로 유지되기 쉬운 것이면서, 세로 주름 방지성에도 뛰어난 것이 된다.　　

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 영역에는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 MD 방향으로 간격을 두고 여러 열 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분 및 MD 방향의 간격 부분 중, CD 방향의 간격 부분에서는 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고 상기 톱 시트가 압축되어 있으며, MD 방향의 간격 부분에서는 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고, 또한 상기 CD 방향의 간격 부분보다도 상기 톱 시트가 압축되어 있지 않은, 청구항 5 또는 6에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 영역에서의 각 톱·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가 MD 방향으로 인접하는 상기 밀어내기 융기부의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격의 0.1~0.4배, 또한 CD 방향 길이가 CD 방향으로 인접하는 상기 밀어내기 융기부의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격의 0.1~0.4배인 점 모양 접합부로서,

상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열에서의 톱·세컨드 접합부의 CD 방향 간격이 톱·세컨드 접합부의 CD 방향 길이의 1~5배인,

청구항 5 내지 7 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

상기 점 모양 접합부의 치수, 간격은 특별히 한정되지 않지만, 본 항에 기재된 범위 내인 것이 바람직하다.

<청구항 9에 기재된 발명>

상기 MD 방향이 상기 흡수성 물품의 전후 방향이고, 또한 상기 CD 방향이 상기 흡수성 물품의 폭 방향이거나, 또는,

상기 MD 방향이 상기 흡수성 물품의 폭 방향이고, 또한 상기 CD 방향이 상기 흡수성 물품의 전후 방향인,

청구항 5 내지 8 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

청구항 5에 기재된 발명과 같은 작용 효과가 나타난다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 밀어내기 융기부를 갖는 톱 시트 및 세컨드 시트를 접합함에 있어서, 유연성 저하나 외관 악화를 방지하면서, 톱 시트에서의 MD 방향의 주름 발생을 방지할 수 있다는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 테이프 타입 일회용 기저귀의 안쪽면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 2는 테이프 타입 일회용 기저귀의 바깥면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 6-6선 단면도이다.
도 4는 도 1의 7-7선 단면도이다.
도 5는 도 1의 8-8선 단면도이다.
도 6은 도 1의 9-9선 단면도이다.
도 7은 도 1의 5-5선 단면도이다.
도 8은 톱 시트 및 세컨드 시트의 평면도이다.
도 9는 톱·세컨드 접합부의 접합 패턴의 확대 평면도이다.
도 10은 톱·세컨드 접합부의 접합 패턴의 확대 평면도이다.
도 11은 도 10의 (b)의 1-1 단면, 2-2 단면, 3-3 단면을 나타내는 단면도이다.
도 12는 톱 시트 및 세컨드 시트의 조립 설비예의 설명도이다.
도 13은 톱 시트 및 세컨드 시트 조립체의, 대략 위쪽에서의 사진이다.
도 14 비교 샘플의 톱 시트 표면을 촬영한 사진이다.
도 15는 밀어넣기 롤의 (a) 주요부 단면도, (b)는 둘레면의 전개 평면도이다.
도 16은 오목 롤의 (a) 주요부 단면도, (b)는 둘레면의 전개 평면도이다.
도 17은 밀어넣기 롤 및 오목 롤에 의한 밀어내기 융기부 형성 공정을 나타내는 주요부 확대 단면도이다.
도 18은 오목 롤 및 접합 롤에 의한 접합 공정을 나타내는 주요부 확대 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 첨부 도면을 참조하면서 설명한다.

도 1 내지 도 6은 테이프 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있으며, 도면 중 부호 X는 패스닝 테이프를 제외한 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있고, 부호 L은 기저귀의 전체 길이를 나타내고 있다. 각 구성 부재는 이하에 서술하는 고정 또는 접합 부분 이외에도, 필요에 따라 공지된 기저귀와 마찬가지로 고정 또는 접합된다. 이들 고정 또는 접합을 위한 수단으로서는, 핫멜트 접착제나 용착(가열 용착, 초음파 용착)을 적당히 선택할 수 있다.

이 테이프 타입 일회용 기저귀는, 폭 방향 중앙을 따라 하복부로부터 가랑이부를 지나 엉덩이부까지를 덮도록 연재하는 부분이고, 또한 신체측 표면을 형성하는 투액성 톱 시트와, 바깥면 측에 위치하는 액 불투과성 시트와의 사이에 흡수 요소(50)가 개재하는 부분인 흡수성 본체부(10)와, 이 흡수성 본체부(10)의 앞쪽 및 뒤쪽으로 각각 연장되어 나오는 부분이고, 또한 흡수 요소(50)를 갖지 않는 부분인 배쪽 엔드 플랩부(EF) 및 등쪽 엔드 플랩부(EF)를 갖는 것이다.

또한, 이 테이프 타입 일회용 기저귀는 흡수성 본체부(10)의 옆 테두리보다도 옆쪽으로 연장되어 나오는 한 쌍의 사이드 플랩부(SF, SF)를 갖고 있으며, 등쪽에서의 사이드 플랩부(SF, SF)에는 패스닝 테이프(13)가 각각 마련되어 있다.

보다 상세하게는, 흡수성 본체부(10) 및 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 바깥면 전체가 외장 시트(12)에 의해 형성되어 있다. 특히, 흡수성 본체부(10)에서는, 외장 시트(12)의 안쪽면 측에 액 불투과성 시트(11)가 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 고정되고, 더욱이 이 액 불투과성 시트(11)의 안쪽면 측에 흡수 요소(50), 세컨드 시트(40) 및 톱 시트(30)가 이 순서대로 적층되어 있다. 톱 시트(30) 및 액 불투과성 시트(11)는 도시한 예에서는 직사각형으로, 흡수 요소(50)보다도 전후 방향 및 폭 방향에서 약간 큰 치수를 갖고 있으며, 톱 시트(30)에서의 흡수 요소(50)의 옆 테두리로부터 삐져나오는 둘레 테두리부와, 액 불투과성 시트(11)에서의 흡수 요소(50)의 옆 테두리로부터 삐져나오는 둘레 테두리부가 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다. 또한, 액 불투과성 시트(11)는 투습성 폴리에틸렌 필름 등으로 구성되며, 톱 시트(30)보다도 약간 넓게 형성되어 있다.

더욱이, 이 흡수성 본체부(10) 양측에는 장착자의 피부 측에 돌출(기립)하는 측부 입체 개더(60, 60)가 마련되어 있으며, 이 측부 입체 개더(60, 60)를 형성하는 개더 시트(62, 62)가 톱 시트(30)의 양 옆부분 위에서 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 안쪽면까지의 범위에 고착되어 있다.

이하, 각 부의 소재 및 특징 부분에 대해서 순서대로 설명한다.

(외장 시트)

외장 시트(12)는 흡수 요소(50)를 지지하여, 착용자에게 장착하기 위한 부분이다. 외장 시트(12)는, 양 옆 부분의 전후 방향 중앙부가 잘록한 모래시계 형상으로 되어 있으며, 이곳이 착용자의 다리를 둘러싸는 부위가 된다.

외장 시트(12)로서는 부직포가 적합하지만, 이것에 한정되지 않는다. 부직포의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 소재 섬유로서는, 예를 들면 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유를 사용할 수 있으며, 가공법으로서는 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 에어스루법, 니들펀치법 등을 사용할 수 있다. 단, 촉감 및 강도를 양립할 수 있는 점에서 스판본드 부직포나 SMS 부직포, SMMS 부직포 등의 장섬유 부직포가 적합하다. 부직포는 1장으로 사용하는 것 외에, 여러 장 겹쳐 사용할 수도 있다. 후자의 경우, 부직포끼리를 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다. 부직포를 사용할 경우, 그 섬유 단위면적량 중량은 10~50g/㎡, 특히 15~30g/㎡인 것이 바람직하다.

(액 불투과성 시트)

액 불투과성 시트(11)의 소재는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지나, 폴리에틸렌 시트 등에 부직포를 적층한 라미네이트 부직포, 방수 필름을 개재시켜 실질적으로 액 불투과성을 확보한 부직포(이 경우는, 방수 필름과 부직포로 액 불투과성 시트가 구성된다.) 등을 예시할 수 있다. 물론, 이 밖에도, 최근, 짓무름 방지 관점에서 선호되어 사용되고 있는 액 불투과성 그리고 투습성을 갖는 소재도 예시할 수 있다. 이 액 불투과성 그리고 투습성을 갖는 소재의 시트로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 늘려 얻어진 미세 다공성 시트를 예시할 수 있다. 더욱이, 마이크로 데니어 섬유를 이용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유 공극을 작게 하는 것에 의한 방루성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성(疏水性) 수지나 발수제 코팅과 같은 방법에 의해, 방수 필름을 사용하지 않고 액 불투과성으로 한 시트도 액 불투과성 시트(11)로서 사용할 수 있다.

(톱 시트)

톱 시트(30)는 액 투과성을 갖는 유공 또는 무공 부직포를 사용한다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 더욱이, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공방법으로서는, 공지된 방법, 예를 들면, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블론법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면 스판레이스법이, 고부피성, 소프트성을 원한다면 서멀 본드법이 바람직한 가공방법이 된다.

또한, 톱 시트(30)는, 1장의 시트로 구성되는 것이어도, 2장 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 구성되는 것이어도 된다. 마찬가지로, 톱 시트(30)는 평면 방향에 관하여 1장의 시트로 구성되는 것이어도, 2장 이상의 시트로 구성되는 것이어도 된다.

(세컨드 시트)

톱 시트(30)를 투과한 배설액을 흡수체(56) 측으로 신속하게 이동시키고 퇴보를 막기 위해 톱 시트(30)의 뒷면에 세컨드 시트(40)가 접합되어 있다. 세컨드 시트(40)를 톱 시트(30)에 접합하기 위해 히트 엠보싱이나 초음파 용착을 이용할 경우는, 세컨드 시트(40)의 소재는 톱 시트(30)와 같은 정도의 융점을 갖는 것이 바람직하다. 세컨드 시트(40)로서는, 부직포를 사용하는 것 외에, 다수의 투과 구멍을 갖는 수지 필름을 사용할 수도 있다. 부직포로서는, 톱 시트(30) 항에서 설명한 것과 같은 소재를 사용할 수 있지만, 톱 시트(30)보다 친수성이 높은 것이나 섬유 밀도가 높은 것이 톱 시트(30)에서 세컨드 시트(40)로의 액의 이동 특성이 뛰어나기 때문에 바람직하다.

도시한 형태의 세컨드 시트(40)는, 흡수 요소(50)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있지만, 전체 폭에 걸쳐 마련해도 된다. 세컨드 시트(40)의 전후 방향 길이는 기저귀의 전체 길이와 동일해도 되고, 흡수 요소(50)의 길이와 동일해도 되며, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(측부 입체 개더)

톱 시트(30) 위를 거쳐 가로 방향으로 이동하는 오줌이나 무른 변을 저지하고, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해 제품 양측에 사용면 측으로 돌출(기립)하는 측부 입체 개더(60, 60)를 마련하는 것은 바람직하다.

이 측부 입체 개더(60)는 실질적으로 폭 방향으로 연속되는 개더 시트(62)와, 이 개더 시트(62)에 전후 방향을 따라 늘린 상태에서 고정된 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)에 의해 구성되어 있다. 이 개더 시트(62)로서는 발수성 부직포를 사용할 수 있고, 또한 탄성 신축 부재(63)로서는 고무실 등을 사용할 수 있다. 탄성 신축 부재는 도 1 및 도 3에 나타내는 바와 같이 각 여러 개를 마련하는 것 외에, 각 1개를 마련할 수 있다.

개더 시트(62)의 안쪽면은 톱 시트(30)의 옆 부분 위에 폭 방향의 고착 시작점을 갖고, 이 고착 시작점으로부터 폭 방향 바깥쪽 부분은 액 불투과성 시트(11)의 옆 부분 및 그 폭 방향 바깥쪽에 위치하는 외장 시트(12)의 옆 부분에 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다.

다리 주위에서는, 측부 입체 개더(60)의 고착 시작점보다 폭 방향 안쪽은 제품 전후 방향 양끝 부분에서는 톱 시트(30) 위에 고정되어 있지만, 그 사이의 부분은 비고정 자유 부분이며, 이 자유 부분이 탄성 신축 부재(63)의 수축력에 의해 기립하게 된다. 기저귀 장착 시에는, 기저귀가 배 모양으로 몸에 장착되기 때문에, 그리고 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 작용하기 때문에, 탄성 신축 부재(63)의 수축력에 의해 측부 입체 개더(60)가 기립하여 다리 주위에 밀착된다. 그 결과, 다리 주위로부터 이른바 옆으로 새는 것이 방지된다.

도시한 형태와 달리, 개더 시트(62)의 폭 방향 안쪽 부분에서의 전후 방향 양 끝 부분을 폭 방향 바깥쪽 부분으로부터 폭 방향 안쪽으로 연재하는 기단(基端) 측 부분과 이 기단 측 부분의 폭 방향 중앙 측의 끝 테두리로부터 신체 측으로 되접혀 폭 방향 바깥쪽으로 연재하는 선단(先端) 측 부분을 갖는 2개로 접은 상태에서 고정시켜, 그 사이의 부분을 비고정 자유 부분으로 할 수도 있다.

(평면 개더)

각 사이드 플랩부(SF, SF)에는, 도 1 내지 도 3에 나타내는 바와 같이, 개더 시트(62)의 고착 부분 중 고착 시작점 근방의 폭 방향 바깥쪽에서, 개더 시트(62)와 액 불투과성 시트(11) 사이에, 고무실 등으로 구성되는 다리 주위 탄성 신축 부재(64)가 전후 방향을 따라 늘어난 상태로 고정되어 있으며, 이로써 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 다리 주위 부분이 평면 개더로서 구성되어 있다. 다리 주위 탄성 신축 부재(64)는 사이드 플랩부(SF)에서의 액 불투과성 시트(11)와 외장 시트(12) 사이에 배치할 수도 있다. 다리 주위 탄성 신축 부재(64)는, 도시한 예와 같이 각 측에서 여러 개 마련하는 것 외에, 각 측에 1개만 마련할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는 오줌이나 무른 변 등의 액을 흡수 유지하는 부분이다. 흡수 요소(50)는 흡수체(56)와, 이 흡수체(56) 중 적어도 뒷면 및 옆면을 싸는 포장 시트(58)를 갖고 있다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다. 흡수 요소(50)는 그 뒷면에서 핫멜트 접착제 등의 접착제를 통해 액 불투과성 시트(11)의 안쪽면에 접착할 수 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는 섬유 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면 형상 펄프나 합성섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등 합성섬유의 토우(섬유다발)를 필요에 따라 개섬하여 얻을 수 있는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위면적량 중량으로서는, 면 모양 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우는, 예를 들면 30~120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성섬유인 경우의 섬도는, 예를 들면, 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축 섬유여도 되지만, 권축섬유인 것이 바람직하다. 권축섬유의 권축도는, 예를 들면, 1인치당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축섬유를 사용하는 경우가 많다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)는 고흡수성 폴리머 입자를 포함하는 것이 바람직하며, 특히, 적어도 액 수용 영역에서, 섬유 집합체에 대하여 고흡수성 폴리머 입자(SAP 입자)가 실질적으로 두께 방향 전체에 분산되어 있는 것이 바람직하다.

흡수체(56)의 상부, 하부 및 중간부에 SAP 입자가 없거나 혹은 있어도 매우 적은 경우에는 「두께 방향 전체에 분산되어 있다」고는 할 수 없다. 따라서, 「두께 방향 전체에 분산되어 있다」란 섬유 집합체에 대하여 두께 방향 전체에 「균일하게」 분산되어 있는 형태 외에, 상부, 하부 및 또는 중간부에 「편재되어 있지」만 여전히 상부, 하부 및 중간부의 각 부분에 분산하고 있는 형태도 포함된다. 또한, 일부 SAP 입자가 섬유 집합체 속에 침입하지 않고 그 표면에 잔존하고 있는 형태나, 일부 SAP 입자가 섬유 집합체를 빠져나가 포장 시트(58) 위에 있는 형태도 배제되는 것은 아니다.

고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」 이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자의 입자 직경은 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있으며, 1000㎛ 이하, 특히 150~400㎛인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자의 재료로서는, 특별히 한정 없이 사용할 수 있지만, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있으며, 전분-아크릴산(염) 그라프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨 카복시메틸 셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 사용되는 분립체 형상인 것이 적합하지만, 다른 형상인 것도 사용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 40초 이하인 것이 적합하게 사용된다. 흡수 속도가 40초를 넘으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 돌아나와버리는 소위 퇴보를 발생하기 쉬워진다.

고흡수성 폴리머 입자의 단위면적량 중량은 해당 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적당히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로 말할 수는 없지만, 50~350g/㎡로 할 수 있다. 폴리머의 단위면적량 중량이 50g/㎡ 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 넘으면 효과가 포화될 뿐만 아니라 고흡수성 폴리머 입자 과잉에 의해 사각거리는 위화감을 주게 된다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 사용할 경우, 그 소재로서는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리라미 부직포, 작은 구멍이 열린 시트 등을 사용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지로 바꾸어 부직포를 사용할 경우, 친수성 SMMS(스판본드/멜트블론/멜트블론/스판본드) 부직포가 특히 적합하며, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 등을 사용할 수 있다. 섬유 단위면적량 중량은 5~40g/㎡, 특히 10~30g/㎡인 것이 바람직하다.

이 포장 시트(58)는, 도 3에 나타내는 바와 같이, 흡수체(56) 전체를 싸는 형태 외에, 그 층의 뒷면 및 옆면만을 포장하는 것이어도 된다. 또한, 도시하지 않지만, 흡수체(56)의 윗면 및 옆면만을 크레이프지나 부직포로 덮고, 아랫면을 폴리에틸렌 등의 액 불투과성 시트로 덮는 형태, 흡수체(56)의 윗면을 크레이프지나 부직포로 덮고, 옆면 및 아랫면을 폴리에틸렌 등의 액 불투과성 시트로 덮는 형태 등이어도 된다(이들 각 소재가 포장 시트의 구성 요소가 된다). 필요하면, 흡수체(56)를, 상하 2층 시트로 끼우는 형태나 아랫면에만 배치하는 형태여도 되지만, 고흡수성 폴리머 입자의 이동을 방지하기 어렵기 때문에 바람직한 형태는 아니다.

(패스닝 테이프)

도 1, 도 2 및 도 7에 나타나는 바와 같이, 패스닝 테이프(13)는 기저귀의 옆 부분에 고정된 테이프 설치부(13C) 및 이 테이프 설치부(13C)로부터 돌출되는 테이프 본체부(13B)를 구성하는 시트 기재와, 이 시트 기재에서의 테이프 본체부(13B)의 폭 방향 중간부에 마련된 배쪽에 대한 고정부(13A)를 갖고, 이 고정부(13A)로부터 선단 측이 손잡이부가 된 것이다. 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C)는 사이드 플랩부에서의 안쪽 층을 구성하는 개더 시트(62) 및 바깥쪽 층을 구성하는 외장 시트(12) 사이에 끼워지고, 또한 핫멜트 접착제에 의해 양 시트(62, 12)로 접착되어 있다. 또한, 고정부(13A)는 시트 기재에 접착제에 의해 박리 불가능하게 접합되어 있다.

유아용 기저귀에서는, 테이프 설치부(13C)의 치수 중, 기저귀의 폭 방향 길이(X1)는 10~50㎜, 특히 20~40㎜인 것이 바람직하고, 전후 방향 길이(Y1)는 20~100㎜, 특히 40~80㎜인 것이 바람직하다. 또한, 테이프 본체부(13B)의 치수 중, 기저귀의 폭 방향 길이는 30~80㎜, 특히 40~60㎜인 것이 바람직하고, 전후 방향의 길이(높이)는 20~70㎜, 특히 25~50㎜인 것이 바람직하다. 또한, 패스닝 테이프(13)의 일부 또는 전부가 예를 들면 대략 테이퍼 형상을 이루고, 전후 방향 길이나 폭 방향 길이가 일정하지 않은 경우는, 상기 수치 범위는 평균치로 정한다. 패스닝 테이프(13)의 형상은 구형(矩形) 형상 등의 좌우 대칭 형상이어도 되지만, 폭이 넓은 테이프 설치부(13C)와 선단을 향함에 따라 폭이 좁아지는 테이프 본체부(13B)로 구성되는 볼록형 형상이면, 테이프 본체부(13B)의 손잡이부가 잡기 쉽고, 또한 좌우 테이프 설치부(13C) 사이의 장력이 광범위하게 작용하기 때문에 바람직하다.

고정부(계지부)(13A)로서는, 메커니컬 패스너(면 패스너)의 훅재(수부재)가 적합하다. 훅재는 그 바깥면 측에 다수의 결합 돌기를 갖는다. 결합 돌기 형상으로서는, (A) L자 모양, (B) J자 모양, (C) 버섯 모양 (D) T자 모양, (E) 더블J자 모양(J자 모양의 것을 등끼리 마주하여 결합한 형상인 것) 등이 존재하지만, 어느 형상이어도 된다. 물론, 패스닝 테이프(13)의 고정부로서 점착재층을 마련할 수도 있다.

또한, 테이프 설치부에서 테이프 본체부까지를 형성하는 시트 기재로서는, 부직포, 플라스틱 필름, 포리라미 부직포, 종이나 이들 복합 소재를 사용할 수 있지만, 섬도 1.0~3.5dtex, 단위면적량 중량 20~100g/㎡, 두께 1㎜ 이하의 스판본드 부직포, 에어스루 부직포 또는 스판레이스 부직포가 바람직하다.

기저귀 장착 시에는, 등쪽 사이드 플랩부(SF)를 배쪽 사이드 플랩부(SF)의 바깥쪽에 겹친 상태에서, 패스닝 테이프를 배쪽(F) 바깥면의 적당한 곳에 고정시킨다. 패스닝 테이프(13)의 고정 장소의 위치 및 치수는 임의로 정할 수 있다. 유아용 기저귀에서는, 고정 장소는 전후 방향 20~80㎜, 폭 방향 150~300㎜의 구형 범위로 하고, 그 상단 테두리와 배쪽 위 테두리와의 높이 방향 이간 거리를 0~60㎜, 특히 20~50㎜로 하고, 또한 제품의 폭 방향 중앙으로 하는 것이 바람직하다.

패스닝 테이프(13)는 등쪽 엔드 플랩부(EF)와 흡수 요소(50)의 경계선상에 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C)가 겹치도록 설치되어 있으면, 기저귀 장착 시에 좌우 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C) 사이에 작용하는 장력에 의해, 흡수 요소(50)의 등쪽 끝 부분이 제대로 몸에 바짝 닿기 때문에 바람직하다. 또한, 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C)가 기저귀의 등쪽 끝 부분(뒤 끝 부분)과 너무 떨어져 있으면, 기저귀 장착 시에 좌우 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C) 사이에 작용하는 장력이 기저귀의 등쪽 끝 부분까지 미치지 않기 때문에, 기저귀의 등쪽 끝 부분과 신체 표면 사이에 틈새가 생기기 쉽다. 따라서, 등쪽 엔드 플랩부(EF)의 전후 방향 길이는 패스닝 테이프(13)의 테이프 설치부(13C)의 전후 방향 길이와 같거나 또는 짧은 것이 바람직하다.

(타겟 시트)

배쪽(F)에서의 패스닝 테이프(13)의 고정 장소에는 고정을 용이하게 하기 위한 타겟이 있는 타겟 시트(12T)를 마련하는 것이 바람직하다. 타겟 시트(12T)는 고정부가 훅재(13A)인 경우, 훅재의 결합 돌기가 얽히는 듯한 루우프 실이 플라스틱 필름이나 부직포로 구성되는 시트 기재의 표면에 다수 마련된 것을 이용할 수 있고, 또한 점착재층인 경우에는 점착성이 풍부한 표면이 평활한 플라스틱 필름으로 구성되는 시트 기재 표면에 박리 처리를 한 것을 사용할 수 있다. 또한, 배쪽(F)에서의 패스닝 테이프(13)의 고정 장소가 부직포로 구성되는 경우, 예를 들면 도시한 형태의 외장 시트(12)가 부직포로 구성되는 경우로서, 패스닝 테이프(13)의 고정부가 훅재(13A)인 경우에는 타겟 시트(12T)를 생략하고, 훅재(13A)를 외장 시트(12)의 부직포에 얽히게 하여 고정시킬 수도 있다. 이 경우, 타겟 시트(12T)를 외장 시트(12)와 액 불투과성 시트(11) 사이에 마련해도 된다.

(엔드 플랩부)

엔드 플랩부(EF)는 흡수성 본체부(10)의 앞쪽 및 뒤쪽으로 각각 연장되어 나오는 부분이고, 또한 흡수 요소(50)를 갖지 않는 부분이며, 앞쪽의 연이어 나오는 부분이 배쪽 엔드 플랩부(EF)이고, 뒤쪽의 연이어 나오는 부분이 등쪽 엔드 플랩부(EF)이다.

등쪽 엔드 플랩(EF)의 전후 방향 길이는 상술한 이유에 의해 패스닝 테이프(13)의 설치 부분의 전후 방향 길이와 같거나 짧은 치수로 하는 것이 바람직하고, 또한, 기저귀 등쪽 끝 부분과 흡수 요소(50)가 너무 근접하면, 흡수 요소(50)의 두께와 탄력에 의해 기저귀 등쪽 끝 부분과 신체 표면과의 사이에 틈새가 생기기 쉽기 때문에, 10㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

배쪽 엔드 플랩부(EF) 및 등쪽 엔드 플랩부(EF)의 전후 방향 길이는 기저귀 전체의 전후 방향 길이(L)의 5~20% 정도로 하는 것이 바람직하고, 유아용 기저귀에서는, 10~60㎜, 특히 20~50㎜로 하는 것이 적당하다.

(등쪽 신축 웨이스트 시트)

도시한 형태에서는, 양 패스닝 테이프(13) 사이에 폭 방향으로 탄성 신축하는 띠모양 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)가 마련되어, 기저귀 등쪽 부분에서의 피트성을 향상시키고 있다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)의 양 끝 부분은 양 패스닝 테이프(13) 설치 부분과 겹치는 부위까지 연재되어 있는 것이 바람직하지만, 폭 방향 중앙 측으로 떨어져 있어도 된다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)의 전후 방향 치수는 패스닝 테이프(13)의 설치 부분의 전후 방향 치수와 대략 같게 하는 것이 적당하지만, ±20% 정도의 치수차는 있어도 된다. 또한, 도시한 바와 같이 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)가 등쪽 엔드 플랩부(EF)와 흡수 요소(50)의 경계선과 겹치도록 배치되어 있으면, 흡수 요소(50)의 등쪽 끝 부분이 제대로 몸에 바짝 닿기 때문에 바람직하다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는 고무 시트 등의 시트 형상 탄성 부재를 사용해도 되지만, 통기성 관점에서 부직포나 종이를 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우, 신축 부직포와 같은 통기성을 갖는 시트 형상 탄성 부재를 사용할 수도 있지만, 도 5에 나타내는 바와 같이, 2매 부직포 등의 시트 기재(71)를 핫멜트 접착제 등의 접착제로 겹쳐 붙일 수 있음과 동시에, 양 시트 기재(71) 사이에 구멍이 있는 시트 형상, 망 형상, 세로로 긴 형상(실 모양 또는 끈 모양 등) 등의 탄성 신축 부재(72)를 폭 방향을 따라 늘린 상태에서 고정시킨 것이 적합하게 사용된다. 이 경우에 있어서의 시트 기재(71)로서는, 외장 시트(12)와 같은 것을 사용할 수 있다. 탄성 신축 부재(72)의 신장율은 150~250% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 탄성 신축 부재(72)로서 세로로 긴 형상(실 모양 또는 끈 모양 등)의 것을 사용할 경우, 굵기 420~1120dtex인 것을 3~10㎜의 간격(72d)으로 5~15개 정도 마련하는 것이 바람직하다.

또한, 도시한 바와 같이 탄성 신축 부재(72)의 일부가 흡수 요소(50)를 가로지르도록 배치하면 흡수 요소(50)의 피트성이 향상되기 때문에 바람직하지만, 이 경우는, 탄성 신축 부재(72)가 흡수 요소(50)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를, 절단 등의 수단으로 수축력이 작용하지 않도록 하면, 흡수 요소(50)의 등쪽 끝 부분이 폭 방향으로 줄어들지 않기 때문에 피트성이 더 향상된다.

또한, 탄성 신축 부재(72)는, 시트의 긴쪽 방향(기저귀의 폭 방향)으로 시트 기재(71)의 전체 길이에 걸쳐 고정되어 있어도 되지만, 기저귀 본체로의 설치 시에 줄어들거나 젖혀지는 것을 방지하기 위해, 시트의 전후 방향(기저귀의 폭 방향) 끝 부분의 5~20㎜ 정도의 범위에서는, 수축력이 작용하지 않도록 또는 탄성 신축 부재(72)가 존재하지 않도록 하면 된다.

등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는 도시한 형태에서는, 액 불투과성 시트(11)의 폭 방향 양측에서는 개더 시트(62)와 외장 시트(12) 사이에 끼워지고, 또한 액 불투과성 시트(11)와 겹치는 부위에서는, 액 불투과성 시트(11)와 흡수 요소(50)와의 사이에 끼워지도록 마련되어 있지만, 액 불투과성 시트(11)와 외장 시트(12)와의 사이에 마련해도 되고, 외장 시트(12)의 바깥면에 마련해도 되며, 또한 톱 시트(30)와 흡수 요소(50)와의 사이에 마련해도 된다. 또한, 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는 톱 시트(30) 위에 마련해도 되며, 이 경우, 액 불투과성 시트(11)의 폭 방향 양측에서는 개더 시트(62) 위에 마련해도 된다. 또한, 외장 시트(12)를 여러 장의 시트 기재를 겹쳐 형성할 경우에는, 등쪽 신축 웨이스트 시트(70) 전체를 외장 시트(12)의 시트 기재 사이에 마련해도 된다.

(톱 시트의 밀어내기 융기부)

톱 시트(30)에는 엠보싱 가공에 의해 뒤쪽에서 겉쪽으로 밀려나와 구성되는 밀어내기(압출) 융기부(31)가 폭 방향 및 전후 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열된다. 이 배열 양식은 도 9에 나타내는 바와 같이 행렬형으로 하는 것 외에, 도 8 및 도 10에 나타내는 바와 같이 지그자그형(인접 열에서 엇갈리는 배치)으로 하는 등, 적당히 변경할 수 있다.

밀어내기 융기부(31)의 치수 등은 적당히 정할 수 있지만, 도 8 내지 도 11에 나타내는 바와 같이, 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향 치수(31m)는, 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향 한쪽편에 위치하는 톱·세컨드 접합부(80)(후술한다)와 다른 한쪽편에 위치하는 톱·세컨드 접합부(80)와의 중심 간격(80y) 이하가 되며, 그 하한은 0.9배 정도인 것이 바람직하고, 유아 용도인 경우 2.7~9㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향 치수(31c)는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향 한쪽편에 위치하는 톱·세컨드 접합부(80)와 다른 한쪽편에 위치하는 톱·세컨드 접합부(80)와의 중심 간격(80x) 이하가 되며, 그 하한은 0.9배 정도인 것이 바람직하고, 유아 용도인 경우 2.7~9㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 밀어내기 융기부(31)의 높이(31z)는, 유아 용도인 경우 0.8~2㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다.

여기서, 제품에서의 「MD 방향」 및 「CD 방향」이란, 밀어내기 융기부(31)의 가공 설비의 「MD 방향」 및 「CD 방향」을 의미하며, 어느 한쪽이 전후 방향이 되고, 다른 한쪽이 폭 방향이 되는 것이다. 그리고, 제품에서의 MD 방향은 톱 시트(30)의 부직포 섬유의 배향 방향이다. 섬유 배향이란, 부직포 섬유가 따르는 방향이며, 예를 들면, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정방법이나, 전후 방향 및 폭 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정방법에 의해 판별할 수 있다. 도시한 형태는, 대부분 많은 흡수성 물품의 제품과 마찬가지로, 전후 방향이 MD 방향이 되고, 폭 방향이 CD 방향이 되는 것이다.

밀어내기 융기부(31)의 배치 간격은 적당히 정할 수 있지만, 유아 용도에서는, 도 9에 나타내는 바와 같은 행렬형 배열인 경우, CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격(31x)은 3~10㎜ 정도, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격(31y)은 3~10㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 도 8 및 도 10에 나타내는 바와 같은 지그자그형 배열인 경우, CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격(31x)은 3~10㎜ 정도, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격(31y)은 3~10㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다.

밀어내기 융기부(31)의 형상은 원형 돔 형상으로 하는 것이 바람직하지만, 타원 돔 형상이나 정다각형 돔 형상으로 하는 것도 가능하다. 또한, 밀어내기 융기부(31)는 톱 시트(30)가 엠보싱 가공에 의해 밀려나와 형성되는 부분이기 때문에, 그 가공에 사용하는 볼록부 형상을 적당히 변경함으로써 원하는 형상을 얻을 수 있다.

(톱·세컨드 접합부)

도 8, 도 10의 (b), 도 11 및 도 13에도 나타내는 바와 같이, 톱 시트(30)에서의 폭 방향 및 전후 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 부분이 가압 용착에 의해 세컨드 시트(40)와 접합됨으로써, 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 톱·세컨드 접합부(80)가 형성되어 있다. 그리고 특징적으로는, 이 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 접합 패턴에서는, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 영역에서는, 톱·세컨드 접합부(80)가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 해당 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부(80)의 CD 방향의 간격 부분에서는 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)가 용착되지 않고 톱 시트(30)가 그 MD 방향 양측보다도 압축된 압축부(81)로 되어 있다. 압축부(81)에서는 톱 시트(30)가 압축되는 한, 세컨드 시트(40)는 톱 시트(30)와 일체적으로 압축되어 있어도, 압축되어 있지 않아도 된다. 또한, 톱·세컨드 접합부(80) 및 압축부(81) 이외의 부분은 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)가 용착되지 않고, 또한 CD 방향의 간격 부분과 동일하게 압축되어 있어도 되지만, 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)가 용착되지 않고 또한 CD 방향의 간격 부분보다도 톱 시트(30)가 압축되어 있지 않은(전혀 압축되지 않는 비압축도 포함한다) 것이 바람직하다. 즉, 톱 시트(30)에서의 톱·세컨드 접합부(80)의 두께를 T1로 하고, 압축부(81)의 두께를 T2로 하고, 톱·세컨드 접합부(80) 및 압축부(81) 이외 부분의 두께를 T3으로 했을 때, T1<T2=T3이어도 되지만, T1<T2<T3이 되는 것이 바람직하다.

도 8 및 도 10의 (b)에 나타나는 패턴을 채택한 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체 샘플 사진이 도 13에 나타나 있다. 이와 같이, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에 특징적인 접합 패턴을 채택함으로써, 도 13에 나타내는 본 발명 샘플과 도 14에 나타내는 비교 샘플과의 대비로부터도 분명한 바와 같이, 밀어내기 융기부(31) 형성 시에 세로 주름이 형성되었다 하더라도, 세컨드 시트(40)와의 접합 시에 그 세로 주름을 가로지르도록 가압 용착에 의한 톱·세컨드 접합부(80) 및 용착되지 않고 압축된 압축부(81)가 CD 방향으로 교대로 연속되기 때문에, 세로 주름을 보다 크게 늘린 상태에서 톱·세컨드 접합부(80)를 형성할 수 있어, 그 상태 또는 그에 가까운 상태가 제조 후에도 유지되게 된다. 그래서, 결과적으로 접합되는 부분은 CD 방향으로 간헐적이 되기 때문에, 유연성 저하나 외관 악화는 방지할 수 있다. 이에 대하여, 상기 조건을 만족하지 않는 톱·세컨드 접합부(80)를 갖는 비교 샘플에서는, MD 방향을 따르는 주름이 CD 방향으로 간격을 두고 다수 형성되어버려 모양새가 악화된다.

접합 패턴은, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 영역에서, 다수의 톱·세컨드 접합부(80)가 CD 방향으로 간격을 두고 나열하며, 그 CD 방향 간격 부분이 압축부(81)에 의해 연결되는 한 특별히 한정되지 않으며, 도 9의 (a) 및 도 10의 (a)에 나타내는 바와 같이, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에 톱·세컨드 접합부(80)가 형성되면 주름 방지 관점에서는 바람직하지만, 도 9의 (a) 및 도 10의 (a)에 나타내는 바와 같이 해당 CD 방향 중앙 위치에 톱·세컨드 접합부(80)가 형성되지 않는 패턴으로 하면, 보다 유연성이 풍부해지기 때문에 바람직하다. 또한, 전자의 경우, CD 방향 중앙 위치의 톱·세컨드 접합부(80)의 면적을 다른 톱·세컨드 접합부(80)의 면적보다도 작게 하는 것도 유연성 관점에서는 바람직하다.

도 9에 나타내는 바와 같이, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 영역에 톱·세컨드 접합부(80)가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열을 1열 마련하는 것 외에, 도 8 및 도 10에 나타내는 바와 같이, MD 방향으로 간격을 두고 여러 열 마련할 수도 있다. 전자는, 밀어내기 융기부(31)가 행렬형으로 배열되어 있는 도 9에 나타내는 형태와 같이 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향 간격이 좁은 패턴에 적합하고, 후자는 밀어내기 융기부(31)가 지그자그형으로 배열되어 있는 도 8 및 도 10에 나타내는 형태와 같이 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향 간격이 넓은 패턴에 적합하다. 또한, 후자 형태에서, 톱·세컨드 접합부(80)의 MD 방향의 간격 부분은 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)가 용착되지 않고, 또한 CD 방향의 간격 부분과 동일하게 압축되어 있어도 되지만, 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)가 용착되지 않고 또한 CD 방향의 간격 부분보다도 톱 시트(30)가 압축되어 있지 않으면(전혀 압축되지 않는 비압축도 포함한다), 보다 뛰어난 유연성 및 외관을 얻을 수 있다.

개개의 톱·세컨드 접합부의 형상은 특별히 한정되지 않아, 도시한 예와 같은 원형 외에 타원형, 다각형, 별 모양, 구름 모양 등 임의의 형상으로 할 수 있다.

톱·세컨드 접합부(80)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에서의 개개의 톱·세컨드 접합부(80)는 MD 방향 길이(80m)가 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.1~0.4배(유아 용도인 경우 예를 들면 0.5~3㎜) 정도, 또한 CD 방향 길이(80c)가 CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.1~0.4배(유아 용도인 경우 예를 들면 0.5~3㎜) 정도인 점 모양 접합부인 것이 바람직하다. 또한, CD 방향으로 인접하는 톱·세컨드 접합부(80)의 CD 방향 간격(80d)은 톱·세컨드 접합부(80)의 CD 방향 길이(80c)의 1~5배(유아 용도인 경우 예를 들면 0.5~15㎜) 정도인 것이 바람직하고, CD 방향열에서의 톱·세컨드 접합부(80)의 개수는 2~4개 정도인 것이 바람직하다.

한편, 도 10에 나타내는 바와 같이, 밀어내기 융기부(31)가 지그자그형인 경우에는, CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이는 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이이기도 하기 때문에, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이와 동일한 톱·세컨드 접합부(80)가 마련되는데 대하여, 도 9에 나타내는 바와 같이, 밀어내기 융기부(31)가 행렬형 배열인 경우에는, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이의 톱·세컨드 접합부(80)와는 달리, CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에도 톱·세컨드 접합부(80)가 MD 방향으로 간헐적으로 마련된다. CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에서의 톱·세컨드 접합부(80)의 패턴은 특별히 한정되지 않지만, 점 모양의 톱·세컨드 접합부(80)를 MD 방향으로 간격을 두고 배열하는 것이 바람직하고, 도 9의 (b)에 나타내는 바와 같이 MD 방향의 간격 부분에서도 CD 방향의 간격 부분과 동일하게 압축부(81)를 형성할 수 있다. 이 톱·세컨드 접합부(80)의 MD 방향열은 도시한 예와 같이 CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 중간 위치에 1열 마련하는 것 외에, CD 방향으로 간격을 두고 여러 열 마련할 수도 있다. 또한, 이 점 모양의 톱·세컨드 접합부(80)의 치수는 특별히 한정되지 않지만, MD 방향 길이(80m)가 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.1~0.4배(유아 용도인 경우 예를 들면 0.5~3㎜) 정도, 또한 CD 방향 길이(80c)가 CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.1~0.4배(유아 용도인 경우 예를 들면 0.5~3㎜) 정도인 것이 바람직하다.

톱·세컨드 접합부(80)는 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 형성되어, 각 방향의 간격은 적당히 정할 수 있지만, 예를 들면, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에서의 각 톱·세컨드 접합부(80)에 의한 CD 방향 접합 범위(A3)는 CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.3~1배(유아 용도인 경우 예를 들면 1~10㎜) 정도인 것이 바람직하고, 또한, CD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에서의 각 톱·세컨드 접합부(80)에 의한 MD 방향 접합 범위(A4)는 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31)의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.3~1배(유아 용도인 경우 예를 들면 1~10㎜) 정도인 것이 바람직하다. 이들 CD 방향 접합 범위(A3) 및 MD 방향 접합 범위(A4)가 너무 넓으면, 톱·세컨드 접합부(80)가 CD 방향 및 MD 방향으로 연속되는 것과 변함없게 되어 톱 시트(30)의 투과성이나 유연성이 저하될 우려가 있다.

<일회용 기저귀의 제조 방법 예>

도 12는 상술한 일회용 기저귀를 제조하기 위한 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 가공 설비를 나타내고 있다. 즉, 이 설비는 밀어넣기(압인) 롤(90)과, 이 밀어넣기 롤(90)에 대향하는 오목 롤(91)과, 이 오목 롤(91)에 대향하는 접합 롤(92)을 구비하고 있다.

밀어넣기 롤(90)은 도 15에 나타내는 바와 같이, 둘레면에 다수의 밀어넣기 볼록부(90a)가 상술한 밀어내기 융기부(31)의 배열 패턴으로 형성된 것이다. 밀어넣기 롤(90)의 볼록부 형상은 적당히 정할 수 있지만, 형성하는 밀어내기 융기부(31)의 형상에 맞춘 단면(예를 들면 원형, 타원형, 정다각형 등)의 머리 부분을 잘라낸 원추대 모양인 것이 바람직하다.

오목 롤(91)은, 도 16에 나타내는 바와 같이, 둘레면에 밀어넣기 롤(90)의 밀어넣기 볼록부(90a)에 대응하는 오목부(91a)가 마련됨과 동시에, 이들 오목부(91a) 사이에 접합 볼록부(91b) 및 압축 볼록부(91e)가 마련된 것이다. 접합 볼록부(91b)는 상술한 접합 패턴에서의 톱·세컨드 접합부(80)를 형성하기 위한 부분이고, 압축 볼록부(91e)는 톱·세컨드 접합부(80)의 CD 방향의 간격 부분에서 톱 시트(30) 및 세컨드 시트의 소재(40S)를 용착하지 않고 톱 시트(30)가 되는 부직포(30S)를 두께 방향으로 압축하기 위한 부분이다. 세컨드 시트의 소재(40S)가 부직포와 같이 두께 방향으로 압축되는 소재인 경우는, 이 압축 볼록부(91e)에 의해 세컨드 시트(40)도 동시에 압축되는 것은 말할 필요도 없다. 보다 상세하게는, 이 오목 롤(91)에서는, 롤 둘레 방향으로 인접하는 오목부(91a) 사이의 영역에서는, 접합 볼록부(91b)가 롤 축 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 해당 영역의 롤 축 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 접합 볼록부(91b)의 롤 축 방향의 간격 부분이 압축 볼록부(91e)로 되어 있다. 접합 볼록부(91b), 압축 볼록부(91e) 및 오목부(91a) 이외의 부분은 소재를 압축하지 않는 부분으로 되어 있지만, 압축 볼록부(91e)와 동일한 정도 또는 그 이하의 압축을 하는 부분으로 할 수도 있다. 오목 롤(91)의 오목부(91a)는 융기부가 형성되는 한, 볼록부가 들어가는 크기의, 바닥면이 없는 「열린 구멍」이어도 되고, 본 발명에서의 「오목부(91a)」는 이러한 「열린 구멍」도 포함하는 의미이다.

밀어넣기 롤(90)에서의 밀어넣기 볼록부(90a)의 치수·형상·배치는 형성되는 밀어내기 융기부(31)의 안쪽 공간 치수·형상·배치와 대응하는 것이 되고, 오목 롤(91)에서의 오목부(91a)의 치수·형상·배치는 형성되는 밀어내기 융기부(31)의 외형 치수·형상·배치와 대응하는 것이 된다. 또한, 오목 롤(91)에서의 접합 볼록부(91b)의 치수·형상·배치는 형성되는 톱·세컨드 접합부(80)의 치수·형상·배치와 대응하는 것이 되고, 오목 롤(91)에서의 압축 볼록부(91e)의 치수·형상·배치는 압축부(81)가 형성될 경우에는 그 치수·형상·배치와 대응하는 것이 된다. 따라서, 이들 치수, 형상, 배치에 대해서는, 상술한 일회용 기저귀 항에서 서술한 밀어내기 융기부(31), 톱·세컨드 접합부 및 압축부의 치수·형상·배치와 동일하게 변경 가능하다. 예를 들면, 도 16의 (b)에 나타나는 형태에서의 압축 볼록부(91c)의 MD 방향 길이(91m), CD 방향 길이(91c) 및 CD 방향 간격(91d)은 도 10의 (b)에 나타나는 형태에서의 톱·세컨드 접합부(80)의 MD 방향 길이(80m), CD 방향 길이(80c), CD 방향 간격(80d)과 동일한 범위 내로 할 수 있다.

가공 시에는, 톱 시트(30)가 되는 부직포(30S)를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서, 도 17에 나타내는 바와 같이 밀어넣기 롤(90) 및 오목 롤(91) 사이에 끼워, 밀어넣기 롤(90)의 볼록부를 오목 롤(91)의 오목부(91a) 내에 밀어넣는 엠보싱 가공에 의해 밀어내기 융기부(31)을 형성한다.

이러한 후, 이 밀어내기 융기부(31)를 형성한 부직포(30S)를 그대로 오목 롤(91)에 감아 안내하는 과정에서, 톱 시트(30)가 되는 부직포의 바깥측에 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 세컨드 시트의 소재(40S)를 보내고, 도 18에 나타내는 바와 같이 톱 시트(30)가 되는 부직포(30S) 및 세컨드 시트의 소재(40S)를 오목 롤(91) 및 접합 롤(92) 사이에 끼워, 오목 롤(91)의 압축 볼록부(91e)와 접합 롤(92)의 둘레면과의 사이에서 압축하면서 오목 롤(91)의 접합 볼록부(91b)와 접합 롤(92)의 둘레면과의 사이에서 가압 용착함으로써, 톱·세컨드 접합부(80)를 형성하여, 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체를 제조한다. 이로써, 밀어내기 융기부(31) 형성 시에, 톱 시트(30)가 되는 부직포(30S)에서의 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부(31) 사이에 세로 주름이 형성되었다 하더라도, 세컨드 시트의 소재(40S)와의 접합 시, 그 세로 주름을 가로지르도록 가압 용착 부분(80) 및 용착되지 않고 압축되는 압축부(81)가 CD 방향으로 교대로 연속되기 때문에, 세로 주름을 보다 크게 늘린 상태에서 톱·세컨드 접합부(80)를 형성할 수 있어, 그 상태 또는 그에 가까운 상태가 제조 후에도 유지되게 된다. 그래서, 결과적으로 접합되는 부분은 CD 방향으로 간헐적이 되기 때문에, 유연성 저하나 외관 악화는 방지할 수 있다. 또한, 이 원리로부터도 이해되는 바와 같이, 압축 볼록부(91e)에 의해 압축한 흔적이 상술한 압축부(81)로서 남는 것은 물론, 압축 흔적이 거의 또는 전혀 남지 않는 것도 세로 주름 방지 효과가 있어, 모두 본 발명의 제조 방법에 포함되는 것이다.

가압 용착 수단으로서는 소재를 두께 방향으로 압축하면서 용착하는 것이면, 롤을 가열하여 소재를 용착하는 히트 실 외에, 초음파 실을 채택할 수도 있다. 가공한 톱 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체는 공지된 방법에 따라 흡수체 등에 대하여 조립함으로써 일회용 기저귀를 제조할 수 있다.

도 12에 나타내는 형태와 같이, 밀어내기 융기부(31) 형성 직후에, 그 주름이 흡수될 틈이 그다지 없는 상태에서 세컨드 시트(40)의 소재와 접합하는 가공법에서는, 주름이 보다 남기 쉽기 때문에 본 발명의 접합 패턴을 채택하는 것이 바람직하다. 물론, 엠보싱 가공에 의해 밀어내기 융기부(31)를 형성한 후에, 톱·세컨드 접합부(80)를 형성한다면, 상기 3롤의 가공 설비가 아니어도 된다. 또한, 도시한 예에서는, 밀어넣기 롤(90)과 오목 롤(91)이 맞물리는 위치에 직접적으로 톱 시트(30)가 되는 부직포를 보내고 있지만, 밀어넣기 롤(90) 둘레면의 접선 방향으로부터 밀어넣기 롤(90)에만 감도록 톱 시트(30)가 되는 부직포를 보내, 그대로 오목 롤(91)과의 사이에 끼운 후에, 오목 롤(91)의 둘레면으로 이동하도록 안내해도 된다.

<명세서 중의 용어 설명>

명세서 중 이하의 용어는, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

(겔 강도)

겔 강도는 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 인공뇨(요소: 20wt%, 식염: 8wt%, 염화칼슘이수화물: 0.3wt%, 산화마그네슘칠수화물: 0.8wt%, 순수한 물: 70.01wt%) 49.0g에 고흡수성 폴리머를 1.0g 더하여 교반기로 교반시킨다. 생성한 겔을 40℃×60%RH의 항온항습조 내에 3시간 방치한 후 상온으로 되돌려, 카드 미터(I. techno　Engineering사 제품: Curdmeter-MAX　ME-500)로 겔 강도를 측정한다.

(단위면적량 중량)

부직포 등 시트의 단위면적량 중량은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조시킨 후, 표준 상태(시험장소는 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여, 200㎜×250㎜(±2㎜) 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하여, 20배하여 1평방미터당 무게를 산출하여 단위면적량 중량으로 한다.

(두께)

두께는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 계측 프로그램)를 이용하여 하중: 10gf/㎠ 및 가압 면적: 2㎠ 조건하에서 자동 측정한다.

(방향)

「전후 방향(세로 방향)」이란 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 「상하 방향」이란 기저귀의 장착 상태, 즉 기저귀의 배쪽 부분과 등쪽 부분을 서로 겹치도록 기저귀를 가랑이부에서 2개로 접었을 때에 폭 방향과 직교하는 방향을 의미한다.

(신장율)

「신장율」은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

(흡수량)

흡수량은 JIS　K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험방법」에 의해 측정한다.

(흡수 속도)

흡수 속도는 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여, JIS　K7224-1996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시했을 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

11: 액 불투과성 시트 12: 외장 시트
12T: 타겟 시트 13: 패스닝 테이프
13A: 고정부 13B: 테이프 본체부
13C: 테이프 설치부 30: 톱 시트
31: 밀어내기 융기부 40: 세컨드 시트
50: 흡수 요소 56: 흡수체
58: 포장 시트 60: 측부 입체 개더
62: 개더 시트 70: 등쪽 신축 웨이스트 시트
80: 톱·세컨드 접합부 90: 밀어넣기 롤
90a: 밀어넣기 볼록부 91: 오목 롤
91a: 오목부 91b: 접합 볼록부
92: 접합 롤 81: 압축부
91e: 압축 볼록부

Claims

흡수체와, 이 흡수체의 겉쪽을 피복하는 부직포로 구성되는 액 투과성 톱 시트와, 톱 시트의 뒷면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,
상기 톱 시트에 뒤쪽에서, 겉쪽으로 밀려나와 구성되는 밀어내기 융기부가, 폭 방향 및 전후 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있으며,
가압 용착에 의해, 상기 톱 시트에서의 폭 방향 및 전후 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합됨으로써, 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 톱·세컨드 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품의 제조 방법에서,
상기 톱 시트 및 세컨드 시트를 조립함에 있어서,
상기 톱 시트가 되는 부직포를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서 엠보싱 가공에 의해 상기 밀어내기 융기부를 형성한 후,
이 밀어내기 융기부를 형성한 부직포의 뒷면에 상기 세컨드 시트의 소재를 맞추고, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이의 영역에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되는 접합 패턴으로, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하는
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 접합 패턴은, 상기 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 형성되지 않고, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되는 접합 패턴인, 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 접합 패턴은, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역에 MD 방향으로 간격을 두고 여러 열 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분 및 MD 방향의 간격 부분 중, CD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고 상기 부직포가 압축되며, MD 방향의 간격 부분에서는 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재가 용착되지 않고, 또한 상기 CD 방향의 간격 부분보다도 상기 부직포가 압축되지 않는 접합 패턴인, 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
둘레면에 다수의 밀어넣기 볼록부가 상기 밀어내기 융기부의 배열 패턴으로 형성된 밀어넣기 롤과, 이 밀어넣기 롤에 대향하여 밀어넣기 볼록부에 대응하는 오목부 및 이들 오목부 사이에, 상기 톱·세컨드 접합부를 형성하기 위한 접합 볼록부 및 상기 압축을 실시하기 위한 압축 볼록부를 갖는 오목 롤과, 이 오목 롤에 대향하는 접합 롤을 사용하여,
상기 톱 시트가 되는 부직포를 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 이송하면서, 상기 밀어넣기 롤 및 오목 롤 사이에 끼워, 상기 밀어넣기 롤의 볼록부를 상기 오목 롤의 오목부 내로 밀어넣음으로써 상기 밀어내기 융기부를 형성한 후, 그대로 오목 롤에 감아 안내하는 과정에서, 톱 시트가 되는 부직포의 바깥쪽에 제조 라인의 하류측으로부터 당겨 상기 세컨드 시트의 소재를 보내고, 이들 톱 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 오목 롤 및 접합 롤 사이에 끼워, 오목 롤의 접합 볼록부와 접합 롤의 둘레면과의 사이에서 가압 용착함으로써 상기 톱·세컨드 접합부를 형성하는,
흡수성 물품의 제조 방법.
흡수체와, 이 흡수체의 겉쪽을 피복하는 부직포로 구성되는 액 투과성 톱 시트와, 톱 시트의 뒷면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,
상기 톱 시트에, 뒤쪽에서 겉쪽으로 밀려나와 구성되는 밀어내기 융기부가 폭 방향 및 전후 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있으며,
가압 용착에 의해, 상기 톱 시트에서의 폭 방향 및 전후 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 점 모양의 톱·세컨드 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품에 있어서,
상기 톱 시트에서의, MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부 사이의 영역에서는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 상기 영역의 CD 방향 중앙 위치를 가로지르도록 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분은 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고 상기 톱 시트가 그 MD 방향 양측보다도 압축된 압축부로 되어 있는
것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제5항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 밀어내기 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응하는 CD 방향 중앙 위치에는, 상기 톱·세컨드 접합부가 형성되지 않고 상기 압축부가 형성되어 있는, 흡수성 물품.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 영역에는, 상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열이 MD 방향으로 간격을 두고 여러 열 형성됨과 동시에, 그 톱·세컨드 접합부의 CD 방향의 간격 부분 및 MD 방향의 간격 부분 중, CD 방향의 간격 부분에서는 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고 상기 톱 시트가 압축되어 있으며, MD 방향의 간격 부분에서는 상기 톱 시트 및 세컨드 시트가 용착되지 않고, 또한 상기 CD 방향의 간격 부분보다도 상기 톱 시트가 압축되어 있지 않은, 흡수성 물품.
제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 영역에서의 각 톱·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가 MD 방향으로 인접하는 상기 밀어내기 융기부의 CD 방향열의 MD 방향 중심 간격의 0.1~0.4배, 또한 CD 방향 길이가 CD 방향으로 인접하는 상기 밀어내기 융기부의 MD 방향열의 CD 방향 중심 간격의 0.1~0.4배인 점 모양 접합부로서,
상기 톱·세컨드 접합부가 CD 방향으로 간격을 두고 여러 개 나열하여 구성되는 열에서의 톱·세컨드 접합부의 CD 방향 간격이 톱·세컨드 접합부의 CD 방향 길이의 1~5배인, 흡수성 물품.
제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 MD 방향이 상기 흡수성 물품의 전후 방향이고, 또한 상기 CD 방향이 상기 흡수성 물품의 폭 방향이거나 또는,
상기 MD 방향이 상기 흡수성 물품의 폭 방향이고, 또한 상기 CD 방향이 상기 흡수성 물품의 전후 방향인, 흡수성 물품.