KR20170094861A - 크로스 그루브 등속조인트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 크로스 그루브 등속조인트에 대한 것으로서, 본 발명에 따른 크로스 그루브 등속조인트는 내면에 복수의 외측 그루브가 형성되는 외륜, 상기 외륜 내부에 수용되며 외면에 복수의 내측 그루브가 형성되는 내륜, 상기 외측 그루브와 상기 내측 그루브 사이의 공간에 수용되어 이동하며 상기 외륜과 상기 내륜 사이에서 힘을 전달하는 복수의 볼, 상기 외륜과 내륜 사이에 배치되며 상기 볼의 이탈을 방지하는 윈도우를 구비하는 케이지 및 상기 외륜의 전방과 후륜을 각각 감싸는 전방 커버와 후방커버를 구비하고, 상기 외륜의 외측 그루브에 형성되어 상기 볼의 이동 거리를 제한하는 단턱부를 구비하는 것을 특징으로 한다.

Description

크로스 그루브 등속조인트 {Cross Groove Constant Velocity Joint}
본 발명은 크로스 그루브 등속조인트에 관한 것으로, 상세하게는 볼에 의해 케이지 및/또는 커버에 충격이 가해져 케이지 및/또는 커버의 손상 또는 파손이 발생하는 것을 방지할 수 있는 크로스 그루브 등속조인트에 관한 것이다.
일반적으로 조인트는 회전축의 각도가 서로 다른 회전축에 회전동력(토크)을 전달하기 위한 것으로서, 동력전달각도가 작은 추진축의 경우에는 후크 조인트, 플렉시블 조인트 등이 사용되고, 동력전달 각도가 큰 구동축의 경우에는 등속조인트가 사용된다.
상기 등속조인트는 구동축과 피동축의 교차각이 큰 경우에도 등속으로 원활하게 동력을 전달할 수 있기 때문에 독립 현가 방식의 구동축에 주로 사용되는데, 변속기측(인보드측)은 트라이포드식 등속조인트나 슬라이드식 볼타입 등속조인트 등이 주로 사용되고, 휠측(아웃보드측)은 고정식 볼타입 등속조인트가 주로 사용된다.
슬라이드식 볼타입 등속조인트의 일종인 크로스 그루브 조인트(CGJ : Cross Groove Joint)는, FF(Front engine Front wheel drive) 타입의 전륜 구동차량의 구동축인 경우에는 변속기측에만 적용되지만, FR(Front engine Rear wheel drive) 타입의 후륜 구동차량의 구동축인 경우에는 변속기측과 휠측 양쪽 모두에 적용된다.
일반적으로 크로스 그루브 조인트는, 내부 표면상에 형성된 다수의 그루브를 가진 외륜과, 외부 표면상에 형성된 다수의 그루브를 가진 내륜을 포함하여 이루어지며, 외륜의 그루브와 내륜의 그루브 사이의 공간에 볼이 수용되어 이동하면서 동력을 전달하게 된다. 그 예로 미국 특허공개 US 2009/0087250를 들 수 있다.
즉, 외륜의 그루브와 내륜의 그루브 사이에 볼이 배치되어, 외륜과 내륜 사이의 동력을 전달하고, 또한, 외륜과 내륜 사이에는 볼을 잡아주는 케이지가 마련되어 볼의 이탈을 방지하면서 볼의 이동영역을 정의한다. 또한, 외륜의 전방 및 후방에 커버가 구비된다.
그런데, 전술한 구성을 가지는 크로스 그루브 등속조인트의 경우, 볼이 케이지의 윈도우 내부에서 이동하는 중에 상기 케이지에 반복적으로 충격을 가할 수 있으며, 또한 상기 볼이 전술한 커버의 내측에 충격을 가할 수 있다. 이 경우, 케이지의 강도 저하를 유발하고 내구성의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있다. 또한, 커버에 충격이 가해지는 경우에는 커버에 손상 및/또는 파손이 발생할 수 있으며, 나아가 커버의 이탈을 유발하여 조인트 내측의 그리스(greese)의 누유가 발생할 수 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 상세하게는 외륜과 내륜 사이의 볼의 이동 거리를 제한함으로써 상기 볼에 의한 케이지 또는 커버의 충격을 방지할 수 있는 크로스 그루브 등속조인트를 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명은 볼에 의한 케이지 또는 커버의 손상 또는 파손을 방지하며, 나아가 커버 내측의 그리스의 누유를 방지할 수 있는 크로스 그루브 등속조인트를 제공하는데 목적이 있다.
상기와 같은 본 발명의 목적은 내면에 복수의 외측 그루브가 형성되는 외륜, 상기 외륜 내부에 수용되며 외면에 복수의 내측 그루브가 형성되는 내륜, 상기 외측 그루브와 상기 내측 그루브 사이의 공간에 수용되어 이동하며 상기 외륜과 상기 내륜 사이에서 힘을 전달하는 복수의 볼, 상기 외륜과 내륜 사이에 배치되며 상기 볼의 이탈을 방지하는 윈도우를 구비하는 케이지 및 상기 외륜의 전방과 후륜을 각각 감싸는 전방 커버와 후방커버를 구비하고, 상기 외륜의 외측 그루브에 형성되어 상기 볼의 이동 거리를 제한하는 단턱부를 구비하는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트에 의해 달성된다.
여기서, 상기 단턱부는 상기 외측 그루브의 후방 단부에 형성되며, 상기 단턱부는 상기 외측 그루브의 궤적에 대해 수직하게 형성된다.
이때, 상기 외륜의 외측 그루브를 형성하기 위하여 1차 가공, 열처리 및 2차 가공하는 경우에 상기 2차 가공의 길이가 상대적으로 상기 1차 가공의 길이에 비해 작게 결정된다. 예를 들어, 상기 2차 가공의 길이는 상기 1차 가공의 길이에 대해 대략 70 내지 90%에 해당한다.
또한, 상기 1차 가공 후 상기 외륜의 외측 그루브에 상기 볼이 밀착한 상태에서 상기 볼들의 중심을 잇는 궤적의 지름(A)과 상기 2차 가공 후 상기 외륜의 외측 그루브에 상기 볼이 밀착한 상태에서 상기 볼들의 중심을 잇는 궤적의 지름(B) 사이의 관계는
Figure pat00001
를 만족시킬 수 있다.
또한, 상기 1차 가공이 끝난 상기 외측 그루브의 곡률반경(C)과 상기 2차 가공이 끝난 상기 외측 그루브의 곡률반경(D) 사이의 관계는
Figure pat00002
를 만족시킬 수 있다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 외륜과 내륜 사이의 볼의 이동 거리를 제한함으로써 상기 볼에 의한 케이지 또는 커버의 충격을 방지할 수 있다. 따라서, 상기 볼에 의한 케이지 또는 커버의 손상 또는 파손을 방지하며, 나아가 커버 내측의 그리스의 누유를 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 크로스 그루브 등속조인트의 사시도,
도 2는 도 1에서 내부 구성을 도시한 분해사시도,
도 3은 외륜과 내륜 사이에 볼 및 케이지가 조립된 상태를 도시한 사시도,
도 4는 단턱부를 구비한 외륜의 사시도,
도 5는 도 4의 단면도,
도 6은 도 5의 'Ⅵ-Ⅵ'선에 따른 단면도,
도 7은 열처리 전에 1차 가공을 마친 외륜의 사시도,
도 8은 도 7의 단면도,
도 9는 열처리 전에 1차 가공을 마친 외륜의 정면도,
도 10은 열처리 후에 2차 가공을 마친 외륜의 정면도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
또한, 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다.
본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 이외의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다.
이하, 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위하여 본 발명에 따른 실시예들을 첨부 도면을 참조하면서 보다 상세하게 설명하고자 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 크로스 그루브 등속조인트의 사시도이고, 도 2는 도 1에서 내부 구성을 도시한 분해사시도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 크로스 그루브 등속조인트는 4륜 구동 차량의 프로펠러 샤프트의 동력 전달에 사용되며, 차량의 움직임에 따른 길이 방향의 변화를 흡수하는 플런징(plunging) 역할을 한다. 그리고, 고각도(3도 이상), 고속회전(5000rpm) 상태에서 유니버셜 조인트를 대체하여 소음 진동을 예방하고, 원활한 동력 전달 및 등속을 유지한다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 상기 크로스 그루브 등속조인트(1)는 내면에 복수의 외측 그루브(11,12)가 형성되는 외륜(10)과, 상기 외륜(10) 내부에 수용되며 외면에 복수의 내측 그루브(21,22)가 형성되는 내륜(20)과, 상기 내륜(20)의 내측 그루브(21,22)와 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11,12) 사이의 공간에 수용되어 이동하며 상기 외륜(10)과 내륜(20) 사이에서 힘을 전달하는 복수의 볼(30)과, 상기 내륜(20)과 외륜(10) 사이에 배치되며 상기 볼(30)의 이탈을 방지하는 케이지(40)를 포함한다.
상기와 같은 구성에서 입력축(100)의 단부가 상기 내륜(20)에 연결되는데, 상기 내륜(20)의 내부에 삽입공(23)이 마련되고, 상기 삽입공(23) 내면에는 세레이션부(24)가 마련되어 상기 입력축(100)의 단부에 마련된 세레이션부와 치형 결합된다. 이와 같은 구성에서 상기 입력축(100)으로 동력이 전달되면, 후술하는 내륜(20), 볼(30) 및 외륜(10)을 거쳐서 출력축(미도시)으로 동력이 전달되며, 등속 상태로 동력이 전달될 수 있다.
한편, 상기 내륜(20)의 외면에 복수의 내측 그루브(21, 22)가 형성되고, 상기 외륜(10)의 내측에 복수의 외측 그루브(11, 12)가 형성되어, 상기 내측 그루브(21, 22) 및 외측 그루브(11, 12) 사이의 공간에 복수의 볼(30)이 수용된다. 상기 내측 그루브(21, 22)와 외측 그루브(11, 12)는 다양한 형태로 이루어질 수 있는데, 예를 들어 원호 형상, 타원 형상 및 고딕(gothic) 형상 중에 어느 것이라도 무방하다.
상기 내측 그루브(21, 22) 및 외측 그루브(11, 12)의 개수는 상기 볼(30)의 개수에 대응하여 적절히 조절 가능하며, 본 명세서에서는 구체적인 수치로 한정하지 않는다.
도 3은 외륜과 내륜 사이에 볼 및 케이지가 조립된 상태를 도시한 사시도이다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 상기 외륜(10)과 내륜(20) 사이에 케이지(40)가 배치되며, 상기 케이지(40)에는 상기 볼(30)이 수용되며 상기 볼(30)의 이탈을 방지하는 윈도우(41)가 마련된다. 즉, 상기 볼(30)은 상기 내측 그루브(21, 22)와 상기 외측 그루브(11, 12) 사이의 공간에 수용되며, 나아가 상기 케이지(40)의 윈도우(41)에 의해 이탈이 방지되도록 구속된다.
보다 구체적으로 살펴보면, 상기 하나의 외측 그루브(11, 12)와 상기 하나의 내측 그루브(21, 22)가 상기 입력축(100)을 중심으로 방사상으로 서로 대응하도록 배치되며, 상기 외측 그루브(11, 12)와 내측 그루브(21, 22)의 사이에 상기 볼(30)이 상기 케이지(40)의 윈도우(41) 내에 위치하면서 상기 외측 그루브(11,12)와 내측 그루브(21,22) 사이에 배열된다.
상기 외륜(10)의 표면에는 볼트와 같은 체결부재가 삽입되는 체결공(15)이 마련된다. 따라서, 상기 외륜(10)의 내부에 상기 내륜(20), 볼(30) 및 케이지(40)가 수용된 상태에서 상기 외륜(10)의 전방과 후방에는 전방 커버(110)와 후방 커버(120)가 마련된다. 그리고 전방에 있는 상기 전방 커버(110)에는 그리스의 누유를 방지하는 부트(130)가 마련된다.
상기 부트(130)의 외주면에는 상기 부트(130)를 입력축(100)의 외주면에 고정시키는 제1밴드(141)와, 전방 커버(110)에 형성된 관의 외주면에 고정시키는 제2밴드(142)가 마련된다. 한편, 상기 후방 커버(120)는 출력축(미도시)과 연결되어 있다.
한편, 도 1 내지 도 3과 같은 구조에서 상기 볼(30)은 상기 케이지(40)의 윈도우(41)와 후방 커버(120)에 접촉되어 상기 입력축(100) 방향으로 구속된다. 이때, 상기 크로스 그루브 등속조인트의 구동 시에 상기 볼(30)이 반복적으로 상기 케이지(40) 또는 후방 커버(120)에 충격을 가할 수 있다. 상기 케이지(40)에 가해지는 충격은 상기 케이지(40)의 강도를 떨어뜨리고 내구성의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있다. 또한, 상기 후방 커버(120)에 가해지는 충격은 상기 후방 커버(120)의 손상 및/또는 파손을 발생시킬 수 있으며, 나아가 상기 후방 커버(120)의 이탈을 유발하여 조인트 내측의 그리스(greese)의 누유를 발생시킬 수 있다.
이하, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 따른 크로스 그루브 등속조인트의 구조, 구체적으로 상기 외륜의 구조에 대해서 살펴보기로 한다.
도 4는 본 실시예에 따른 외륜(10)의 사시도이다.
도 4를 참조하면 상기 외륜(10)은 상기 외측 그루브(11)에 형성되어 상기 볼(30)의 이동 거리를 제한하는 단턱부(13)를 구비할 수 있다. 상기 볼(30)은 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11)를 따라 이동하게 되므로, 상기 외측 그루브(11)에 상기 단턱부(13)를 구비하게 되면 상기 볼(30)의 이동 시에 상기 단턱부(13)에 의해 간섭되어 상기 볼(30)의 이동 거리를 제한하게 된다.
이때, 상기 단턱부(13)는 도면에 도시된 바와 같이 상기 외측 그루브(11)의 후방 단부에 형성될 수 있다. 상기 단턱부(13)가 상기 외측 그루브(11)의 후방 단부에 형성됨으로써 상기 볼(30)이 상기 외측 그루브(11)의 궤도를 벗어나서 전술한 후방 커버(120)에 충격을 가하는 것을 방지할 수 있다.
한편, 도 5는 도 4의 측단면도이다.
도 5를 참조하면, 상기 단턱부(13)는 상기 외측 그루브(11)의 후방 단부(도면에서 왼쪽이 후방)에 형성되며, 상기 외측 그루브(11)는 전술한 입력축(100)의 축방향에 대해 소정의 각도로 경사져서 형성된다. 이때, 상기 단턱부(13)는 상기 외측 그루브(11)의 궤적에 대해 대략 수직하게 형성될 수 있다.
상기 단턱부(13)가 상기 외측 그루브(11)의 궤적에 대해 대략 수직하게 형성되는 경우에 상기 외측 그루브(11)를 따라 이동하는 상기 볼(30)의 이동을 제한하기 용이하기 때문이다. 도 5에서 'F'는 상기 단턱부(13)를 형성하기 위한 상기 외측 그루브(11)의 가공 거리를 도시하며, 이후에 상술한다.
한편, 도 6은 도 5의 'Ⅵ-Ⅵ'선에 따른 단면로서, 도 6을 참조하면, 상기 단턱부(13)가 상기 외측 그루브(11)를 형성하는 일측면에는 적어도 하나의 라운딩 코너(R1, R2)가 형성될 수 있다.
예를 들어, 상기 단턱부(13)의 전방 상부 코너(V1)과 전방 하부 코너(V2)가 도면에 은선으로 도시된 바와 같이 수직하게 형성된다면, 상기 볼(30)이 이동 중에 상기 수직으로 형성된 코너에 부딪혀 상기 볼(30)의 파손 또는 손상을 유발할 수 있다.
따라서, 상기 단턱부(13)를 형성하는 경우에 상기 단턱부(13)가 상기 외측 그루브(11)를 형성하는 일측면에는 적어 하나의 라운딩 코너(R1, R2)가 형성될 수 있다.
이어서 본 발명에서 상기 단턱부(13)를 구비한 외륜(10)의 가공 과정을 살펴보면 다음과 같다.
본 발명에 따른 크로스 그루브 등속조인트에서 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11)를 형성 및 가공하는 과정을 살펴보면, 1차 가공, 열처리 및 2차 가공을 거치게 된다. 이하, 1차 가공을 마친 후의 외측 그루브를 2차 가공을 마친 후의 외측 그루브(11)와 구별하기 위하여 도면부호를 '11A'로 표시한다.
도 7은 상기 1차 가공을 마친 상태의 외륜(10)을 도시하며, 도 8은 상기 도 7의 단면도를 도시한다. 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 1차적으로 상기 외륜(10)의 내측에 하드밀링 또는 연삭 등의 방법으로 상기 외륜(10)의 내측에 외측 그루브(11A)를 형성하게 된다.
전술한 1차 가공을 마친 후 열처리를 수행하게 되며 상기 열처리 이후에 상기 외측 그루브(11)에 대한 하드 밀링 또는 연삭 등의 방법으로 2차 가공을 수행한다. 상기 2차 가공은 상기 1차 가공을 마친 상기 외측 그루브(11)에 추가적인 가공을 통해 상기 단턱부(13)를 형성하는 과정에 해당하며, 상기 단턱부(13)는 전술한 도 4 및 도 5에 도시된다.
이때, 도 5 및 도 8을 참조하여 상기 열처리 전/후의 1차 가공과 2차 가공의 거리를 살펴보면, 상기 2차 가공의 길이(F)(도 5 참조)가 상대적으로 상기 1차 가공의 길이(E)(도 8 참조)에 비해 상대적으로 작은 것을 알 수 있다.
즉, 상기 1차 가공의 경우 상기 외측 그루브(11A)의 궤적을 따라 가공을 하게 되며, 상기 2차 가공의 경우 상기 외측 그루브(11)의 단부에 단턱부(13)를 남기고 가공을 하게 되므로 상기 2차 가공의 길이(F)가 상대적으로 상기 1차 가공의 길이(E)에 비해 작게 된다. 예를 들어, 상기 2차 가공의 길이(F)는 상기 1차 가공의 길이(E)에 대해 대략 70 내지 90%에 해당할 수 있다.
한편, 도 9는 열처리 전에 1차 가공을 마친 외륜의 정면도이고, 도 10은 열처리 후에 2차 가공을 마친 외륜의 정면도이다.
도 9 및 도 10을 참조하면, 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11, 11A)에 상기 볼(30)이 밀착한 상태에서 상기 볼(30)들의 중심을 잇는 궤적은 원형의 형상을 가지게 되며, 상기 원형 형상은 도 9 및 도 10에서 각각 'A'와 'B'에 해당하는 지름 길이를 갖게 된다.
이때, 상기 1차 가공 후 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11A)에 상기 볼(30)이 밀착한 상태에서 상기 볼(30)들의 중심을 잇는 궤적의 지름(A)(도 9 참조)과 상기 2차 가공 후 상기 외륜(10)의 외측 그루브(11)에 상기 볼(30)이 밀착한 상태에서 상기 볼(30)들의 중심을 잇는 궤적의 지름(B)(도 10 참조) 사이의 관계는 하기 [수학식 1]을 만족시키도록 결정될 수 있다.
Figure pat00003
즉, 상기 2차 가공을 마친 후에 상기 볼(30)들의 중심을 잇는 궤적의 지름(B)이 상기 1차 가공 후 상기 볼(30)들의 중심을 잇는 궤적의 지름(A)에 비해 상대적으로 더 크게 되며, 상기 지름의 관계식이 상기 [수학식 1]로 정의될 수 있다.
한편, 도 9과 도 10의 상태, 즉 1차 가공이 끝난 상기 외측 그루브(11A)와 열처리 후의 2차 가공이 끝난 상기 외측 그루브(11)의 곡률반경은 차이가 있게 된다. 예를 들어, 1차 가공이 끝난 상기 외측 그루브(11A)의 곡률반경을 'C'라 정의하고, 2차 가공이 끝난 상기 외측 그루브(11)의 곡률반경을 'D'라 정의할 때, 상기 'C'와 'D' 사이의 관계는 하기 [수학식 2]를 만족시킬 수 있다.
Figure pat00004
이상과 같이 본 발명을 도면에 도시한 실시예를 참고하여 설명하였으나, 이는 발명을 설명하기 위한 것일 뿐이며, 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 발명의 상세한 설명으로부터 다양한 변형 또는 균등한 실시예가 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
따라서 본 발명의 진정한 권리범위는 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 결정되어야 한다.
10...외륜
11...외측 그루브
13...단턱부
20...내륜
21...내측 그루브
30...볼
40...케이지
41...윈도우
120...후방 커버
130...전방 커버

Claims (8)

  1. 내면에 복수의 외측 그루브가 형성되는 외륜;
    상기 외륜 내부에 수용되며 외면에 복수의 내측 그루브가 형성되는 내륜;
    상기 외측 그루브와 상기 내측 그루브 사이의 공간에 수용되어 이동하며 상기 외륜과 상기 내륜 사이에서 힘을 전달하는 복수의 볼;
    상기 외륜과 내륜 사이에 배치되며 상기 볼의 이탈을 방지하는 윈도우를 구비하는 케이지; 및
    상기 외륜의 전방과 후륜을 각각 감싸는 전방 커버와 후방커버;를 구비하고,
    상기 외륜의 외측 그루브에 형성되어 상기 볼의 이동 거리를 제한하는 단턱부를 구비하는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단턱부는 상기 외측 그루브의 후방 단부에 형성되는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 단턱부는 상기 외측 그루브의 궤적에 대해 수직하게 형성되는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 단턱부가 상기 외측 그루브를 형성하는 일측면에 적어도 하나의 라운딩 코너가 형성되는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 외륜의 외측 그루브를 형성하기 위하여 1차 가공, 열처리 및 2차 가공하는 경우에 상기 2차 가공의 길이가 상대적으로 상기 1차 가공의 길이에 비해 작은 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 2차 가공의 길이는 상기 1차 가공의 길이에 대해 대략 70 내지 90%에 해당하는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 1차 가공 후 상기 외륜의 외측 그루브에 상기 볼이 밀착한 상태에서 상기 볼들의 중심을 잇는 궤적의 지름(A)과 상기 2차 가공 후 상기 외륜의 외측 그루브에 상기 볼이 밀착한 상태에서 상기 볼들의 중심을 잇는 궤적의 지름(B) 사이의 관계는
    Figure pat00005

    를 만족시키는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 1차 가공이 끝난 상기 외측 그루브의 곡률반경(C)과 상기 2차 가공이 끝난 상기 외측 그루브의 곡률반경(D) 사이의 관계는
    Figure pat00006

    를 만족시키는 것을 특징으로 하는 크로스 그루브 등속조인트.
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