KR20170135687A - 회전 기계 부품 제조 방법 및 이 방법을 사용하여 제조된 부품 - Google Patents

Abstract

회전 기계 부품 제조 방법이 제공되는 바, 부품은, 부품의 중심부(6)로부터 경계면(42)까지 연장되어 있고 적어도 부분적으로 폐쇄되어 있는 적어도 하나의 내부 통로(7)를 가지며, 경계면(42)과 상부면(11)을 포함하는 블랭크(10)가 제공되고, 경계면(42)에 이어지는 통로(7)의 개구(71) 및 상부면(11)에 있는 절개부(72)를 포함하는 통로(7)의 일 부분이 가공 제조로 만들어지는 제 1 제거 가공 단계가 수행되고, 이어서 통로(7)는 블랭크(10)에서의 빌드업(biuld-up) 제조로 완성된다.

Description

회전 기계 부품 제조 방법 및 이 방법을 사용하여 제조된 부품{METHOD OF MANUFACTURING A COMPONENT OF A ROTARY MACHINE AND COMPONENT MANUFACTURED USING SAID METHOD}

본 발명은 독립 청구항 1의 전제부에 따른 회전 기계 부품 제조 방법, 및 이러한 방법으로 제조된 회전 기계의 부품에 관한 것이다.

펌프, 터빈, 압축기, 압착기 또는 팽창기와 같은 회전 기계의 제조시, 절삭 또는 가공 공정, 예컨대 밀링으로 블랭크(blank)로부터 회전자, 펌프 휠, 임펠러 및 고정 디퓨저 또는 안내 휠을 부품으로서 가공하는 것이 알려져 있다. 이와 관련하여, 블랭크는 고체 재료로서 존재할 수 있고, 또는 일차 성형 공정에 의해 이미 예비 가공될 수 있다.

이러한 방법은 예컨대 EP-B-2 012 957에 알려져 있다. 여기서 제안된 방법은 부품을 절삭 제조할 수 있다는 것을 특징으로 하는데, 이는 절삭 장치에 의해 부품 전체가 블랭크로부터 적어도 실질적으로 원하는 최종 형상으로 됨을 의미한다. 예컨대 용접으로 부품의 미리 제작된 요소를 함께 접합하는 것이, 이러한 통합적인 제조로 더 이상 필요치 않게 된다. 이것이 특히 유리한데, 용접 이음부 또는 다른 연결 지점은 부품에서 심한 부하를 받는 부분에서 약한 지점이 되고, 이러한 지점은 균열 또는 예컨대 부식으로 인한 다른 손상을 부품에 야기할 수 있기 때문이다.

이렇게 해서 특히, 개별 요소를 함께 접합함이 없이, 부하를 많이 받는 부품에 대해 절삭 제조가 가능하게 된다. 예컨대 펌프의 회전자(임펠러)와 같은 부품은 용례에 따라, 예컨대 고강도 스테인레스 강, 초합금, 다른 적절한 금속 또는 금속 합금 또는 비금속 재료, 예컨대 세라믹 재료로 고체 재료로부터 제조되고, 임펠러의 블레이드 및 채널은 절삭 가공, 예컨대 밀링으로 이 재료로부터 가공된다.

EP-B-2 012 957에 이미 나타나 있는 바와 같이, 그러나, 부품의 전체 절삭 제조는 순수하게 기하학적인 이유로 가끔 가능하지 않다. 이는 예컨대 임펠러가 피복형 또는 폐쇄형 임펠러로 되어 있는 경우에 그럴 수 있다. 이러한 실시 형태의 경우, 임펠러는 블레이드가 배치되어 있는 허브 판, 및 허브 판으로부터 먼쪽에서 블레이드를 완전히 또는 적어도 부분적으로 덮는 상부 판을 포함한다. 그래서, 적어도 부분적으로 폐쇄된 통로가 블레이드 사이에 형성되고, 임펠러의 중심부로부터 반경 방향 외측 경계면까지 각각 연장되어 있다.

절삭 공정에서 절삭 장치를 사용하여 양측에서, 즉 임펠러의 내부 공간으로부터 또한 반경 방향 경계면으로부터 블랭크에서 이들 통로가 밀링 또는 가계 가공될 수 있다 하더라도, 여기서는 기하학적인 한계가 있게 되며 또한 많은 경우에 전체적인 절삭 제조가 불가능하게 됨이 분명하다.

단일체의 고체 재료에서 전체 임펠러를 밀링하는 것은 순수하게 기하학적 이유로 더 이상 가능하지 않거나 실용적이지 않은 경우에, 종래 기술에 따르면, 먼저 블랭크에서 허브 판과 블레이드를 절삭으로 가공한다. 그래서, 블레이드 사이의 통로는 간단한 방식으로 만들어질 수 있는 개방형 통로이다. 이어서 상부 판이 허브 판 또는 블레이드 상에 배치되고 그에 접합되는데, 예컨대 용접된다. 그래서, 블레이드가 상부 판과 접촉하는 곳에서 용접 이음부 또는 접합 지점이 연장되어 있다. 그러나, 이는 작동 상태에서 부하가 그 지점에서 특히 높거나 임계적이다 라는 단점을 주게 된다. 블레이드와 상부 판 사이의 이 경계 영역은, 제조 중에 가끔 심지어 눈에 띄지도 않는 접합 결함이 생기기가 특히 쉽다.

대안적으로, 더 이상 밀링이 가능하지 않은 통로의 영역을 침식 공정, 예컨대 스파크 침식(EDM; electrical discharge machining)을 사용하여 만드는 것도 알려져 있다. 그러나 이 방법은 보통 비교적 느리고 비용이 많이 든다.

또한 종래 기술에 따르면, 내부 통로를 갖는 그러한 부품을 기술적 몰딩 방식으로 제조하는데, 이 경우, 내부 통로는 대응하는 실시 형태의 몰드 또는 주조 코어로 만들어진다. 그러나, 주조 부품은, 부품의 부하 용량 또는 안정성에 나쁜 영향을 주는 조직 조건의 결함이 몰딩 중에 발생될 수 있다는 단점을 가지고 있다. 일반적으로, 더 이상 밀링이 가능하지 않은 영역의 얻을 수 있는 표면 품질 및 치수 정확도는 몰딩 공정에서 더 제한된다.

그러므로, 폐쇄형 임펠러의 절삭 제조 방법이 EP-A-2 669 042에 제안되어 있는데, 여기서는, 제조될 부품(임펠러)이 접속부에서 서로 인접하는 2개의 부분으로 분할된다. 이와 관련하여, 그 부분들은, 접속부가 통로의 경계면을 포함하거나 절단하지 않도록 또한 통로 전체가 제 1 부분(나중에 절삭법, 예컨대 밀링으로 완전한 통로를 포함함)에서 만들어질 수 있도록 고정된다. 제 2 부분, 즉 상부 판의 일 부분은이 별도의 요소로서 제조되어 통로의 완성 후에 제 1 부분에 접합되거나, 또는 증착 가공 방법, 예컨대 증착 용접에 의해 제 2 부분이 제 1 부분 상에 빌드업된다. 이렇게 해서, 한편으로, 절삭 제조로 통로를 완전히 만들 수 있고, 다른 한편으로는, 접속부가 통로와 교차하거나 그의 경계를 이루지 않아 블레이드와 상부 판 사이에 접합 결함이 생기지 않아야 한다. 그러나 이 방법은 여전히 기하학적 제한을 받는다.

그러나, 폐쇄형 임펠러와 관련하여 설명한 이 문제는, 전체 절삭 제조가 기하학적인 이유로 특히 가능하지 않거나 실용적이지 않도록 하는 위치 또는 기하학적 구조를 갖는 내부 통로가 있는 다른 부품에도 존재한다. 여기서, 터빈 블레이드에 있는 폐쇄형 고정자, 확산기 또는 예컨대 냉각 공기용 냉각 통로를 예로 들 수 있다.

위와 같은 종래 기술로부터 시작하여, 본 발명의 일 목적은, 적어도 하나의 내부 통로를 갖는 회전 기계의 부품을 제조하는 다른 방법으로서, 기하학적인 이유로 통로의 전체 절삭 제조가 가능하지 않는 부품도 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것으로, 본 방법은 작동 상태에서 부품의 높은 신뢰성을 보장해 준다. 대응하는 부품이 본 발명에 의해 더 제공된다.

위의 목적을 달성하는 본 발명의 주제는 각 카테고리의 독립 청구항의 특징적 사항을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 그러므로 회전 기계 부품 제조 방법이 제공되는데, 상기 부품은, 이 부품의 중심부로부터 경계면까지 연장되어 있고 적어도 부분적으로 폐쇄되어 있는 적어도 하나의 내부 통로를 가지며, 상기 경계면과 상부면을 포함하는 블랭크가 제공되고, 상기 경계면에 이어지는 통로의 개구 및 상기 상부면에 있는 절개부를 포함하는 통로의 일 부분이 가공 제조로 만들어지는 제 1 제거 가공 단계가 수행되고, 이어서 상기 통로는 상기 블랭크에서의 빌드업(biuld-up) 제조로 완성된다.

본 발명에 따른 방법은 유리하게, 블랭크에서 재료를 제거하는 제거 가공과, 재료를 증착하는 부가적인 또는 빌드업 제조 또는 가공을 결합하고 있다. 이와 관련하여, 통로의 일 부분만 절삭 제조로 만들어지고, 통로의 나머지는 빌드업 제조로 만들어진다. 이러한 결합으로, 적어도 거의 어떤 원하는 기하학적 구조라도 갖는 통로를 만들 수 있다.

블랭크는 기술적 주조 공정으로 만들어질 필요가 없기 때문에, 블랭크는 유리하게 단조 재료를 포함할 수 있고, 이 단조 재료는 절삭 공정으로 가공된다. 단조 재료의 모든 이점은 절삭 가공으로 유지된다. 이와 관련하여, 적어도 부품의 경계면에 이어지는 통로의 개구는 제 1 제거 가공 단계에서 절삭 공정으로 만들어진다. 회전 기계의 부품, 예컨대 폐쇄형 임펠러의 경우, 이 개구 또는 이의 경계를 이루는 벽은 일반적으로, 작동 상태에서 흐르는 유체에 의한 최대의 부하에 노출되는 영역이다. 펌프의 임펠러의 경우, 이 영역은 유체가 관류하는 내부 통로의 경계를 이루는 블레이드의 출구 가장자리를 포함한다. 펌프의 임펠러의 경우 작동 상태에서 최대의 기계적 또는 유체 역학적 부하는 블레이드의 출구 가장자리에서 발생되는 것으로 알려져 있다. 통로의 이 개구는 절삭 공정으로 만들어지므로, 블랭크가 포함하는 단조 재료의 모든 유리한 특성이 유지된다. 그리하여, 개구의 영역은 특히 매우 높은 기계적 부하 용량 및 안정성을 특징으로 한다. 상기 특성 및 조직 상태에 나쁜 영향을 줄 수 있는 높은 열 입력을 재료에 주는 용접과 같은 그러한 가공 공정이 특히 개구에서는 없어도 된다.

추가적으로, 제 1 제거 가공 단계에서, 블랭크의 상부면에 있는 절개부로서 통로의 일 부분이 절삭 공정에서 만들어지며, 이 부분은 경계면에 이어지는 통로의 개구에 연결되어 있다. 이렇게 해서, 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에는, 블랭크의 상부면에 있는 리세스로서 시작하고 경계 면에 있는 개구까지 연장되어 있는 통로의 일 부분만 완성된다. 이와 관련하여, 제 1 제거 가공 단계는 경계면으로부터의 밀링 또는 블랭크의 상부면으로부터의 밀링을 포함할 수 있다. 물론, 제 1 제거 가공 단계는 상부면으로부터의 밀링 또는 절삭 가공 및 경계면으로부터의 밀링 모두를 포함할 수도 있다.

제 1 제거 가공 단계가 끝나면, 통로는 빌드업 제조로 완성되고 부품은 그의 최종 형상으로 된다.

상부면에 있는 상기 절개부는 바람직하게는 통로가 시작하는 중심부까지 연장되도록 상기 제 1 제거 가공 단계에서 만들어진다. 블랭크의 상부면에는 절삭 장치가 자유롭게 접근 가능하므로, 제 1 제거 가공 단계에서 중심부에 있는 단부까지 통로를 상부면에 있는 절개부로 형성하는 것이 유리하다. 그러나, 이는 통로가 그렇게 해서 이미 완성된다는 것을 의미하는 것은 아니다. 중심부에 가까이 있는 통로의 영역은 상부면에서 절개부로서만 형성되고 아직 폐쇄형 또는 내부 통로로서 형성된 것은 아니다. 통로의 밑면 및 선택적으로 그의 측방 경계벽의 일 부분이 이 절삭 가공으로 생성되며, 완성은 다음에 빌드업 제조로만 이루어진다.

일 바람직한 실시 형태에서, 상기 부품은, 각기 중심부로부터 상기 경계면까지 연장되어 있는 복수의 내부 통로를 포함하며, 서로 인접하는 통로는 격벽에 의해 각각 분리되어 있고, 통로의 각 부분은 각 통로의 제 1 제거 가공 단계에서 만들어지며, 상기 부분은 적어도 경계면에 이어지는 통로의 개구 및 상부면에 있는 절개부를 포함하며, 각 격벽은 빌드업 제조로만 완성된다. 이와 관련하여, 각 통로의 개구가 이미 블랭크의 상부면으로 덮히거나 폐쇄되어 형성되도록, 경계면에 이어지는 각 통로의 개구가 제 1 제거 가공 단계에서 형성되는 것이 특히 바람직하다. 그래서 개구는 모든 측에서 경계져 있는 경계면 내의 개구를 각각 나타낸다.

블랭크는 바람직하게는 중실체이고 특히 회전 대칭체인데, 즉 블랭크는 내부 공동부를 갖지 않는다. 그러나, 원통형의 연속적인 축방향 보어가 블랭크의 중심부에 바람직하게 제공될 수 있고 예컨대 완성된 부품을 축, 예컨대 펌프의 구동축에 고정시키는 역할을 한다. 즉, 블랭크의 상부면은 제 1 제거 가공 단계 전에 기껏 하나의 중심 개구를 가지며, 상기 부품이 완성된 상태에서 중심부에 배치되어 있는 통로의 각 시작부가 링체에 의해 상기 중심 개구로부터 분리되어 있도록 상기 중심 개구는 반경 방향 내측에 배치되어 있다.

특히 바람직한 실시 형태에 따르면, 상기 제 1 제거 가공 단계는, 완성 후에 블랭크의 상부면이, 경계면에 인접하고 모든 개구을 덮는 연속적인 링형 영역을 가지도록 수행되며, 그래서 모든 개구는 이미 각 통로의 폐쇄된 부분으로 형성된다. 이는, 통로의 모든 개구 및 이의 경계를 이루는 벽이 제 1 제거 가공 단계에서 만들어질 부품의 최종 형상으로 만들어짐을 의미한다. 그래서, 작동 상태에서 최고의 스트레인에 노출되는 통로의 그들 개구 영역은 작동시 특히 높은 부하 용량 및 높은 신뢰성을 갖는다는 이점이 있는데, 이들 개구 영역은 순수하게 절삭 공정으로 만들어지며, 또한 제조 공정시에, 예컨대 용접, 열 주입 또는 다른 방법에 의해 야기되는 높은 열 입력에 노출되지 않기 때문이다.

상기 빌드업 제조는 바람직하게는 층별로 일어난다. 이와 관련하여, 각 층은 축방향에 수직하게 배향될 수 있다. 물론, 다른 정렬로, 즉 층의 각 표면이 축방향에 대해 경사져 있도록 층을 가하는 것도 가능하다. 이는, 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에, 부품이 완성될 때까지 재료 층을 연속적으로 가하여 블랭크에 부가적인 빌드업이 일어남을 의미한다. 층은 바람직하게는, 개별 층이 회전 대칭형이 되도록 가해진다. 이는 특히, 층이 축방향에 수직하게 배향되는 경우 뿐만 아니라, 개별 층이 축방향에 대해 경사지게 배향되는 경우에도 가능하다.

추가의 바람직한 구성으로서, 상기 빌드업 제조는 상기 부품을 연속적으로 빌드업하는 복수의 부가적인 가공 단계를 포함한다.

적어도 하나의 추가적인 제거 가공 단계가 상기 부가적인 가공 단계 사이에 수행되는 것이 특히 바람직하다. 그리고, 이전의 부가적인 가공 단계에서 형성된 구조는 이 추가적인 제거 가공 단계에서 예컨대 밀링, 연삭 또는 연마로 재가공될 수 있다. 이 구성으로, 표면 최적화 또는 특히 충실한 기하학적 구조를 얻을 수 있다.

각 추가의 부가적인 가공 단계가 2개의 부가적인 가공 단계 사이에 수행되는 것이 특히 바람직하다. 이는, 부가적인 가공 단계 및 추가의 부가적인 가공 단계가 교대로 수행되는 것을 의미한다. 이리하여, 부품의 특히 높은 정밀도 및 표면 품질이 얻어질 수 있다.

부가적인 제조 공정, 예컨대 레이저 빌드업 용접 및 제거 제조 공정 모두를 수행할 수 있는 가공 장치가 오늘날 알려져 있다. 이러한 장치는, 자동적으로 교환될 수 있는 예컨대 서로 다른 가공 헤드를 가지고 있는데, 한 가공 헤드는 예컨대 레이저 빌드업 용접을 위한 것이고, 다른 가공 헤드는 밀링용으로 되어 있다. 정확히 그러한 가공 장치로, 가공될 작업물을 교환을 위해 재클램핑하거나 다른 가공부로 전달할 필요 없이, 제거 가공 공정과 부가적인 가공 공정 사이에 신속하고 문제 없는 교환이 가능하게 된다. 이리하여, 매우 정밀하게 제조되는 부품의 특히 신속하고 저렴하며 또한 고품질의 제조가 가능하게 된다.

추가의 바람직한 구성에 따르면, 제 1 제거 가공 단계 후에 부품은 요소별로 빌드업되며, 이 경우, 처음에 단지 각각의 격벽만 바람직하게 완성된다. 그래서, 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에 모든 격벽이 예컨대 통로 사이에서 완전히 형성되고, 아직 없는 부분, 예컨대 통로를 폐쇄형 통로로 전환시키는 부분이 다음에 만들어진다.

기술적 공정의 이유로, 빌드업 제조는 레이저의 도움으로 수행되는 것이 특히 바람직하다.

실제 사용에 특히 관련 있는 용례는, 상기 부품이 회전 기계, 특히 펌프, 터빈, 압축기, 압착기 또는 팽창기의 임펠러 또는 고정자 또는 확산기로 되어 있는 경우이다.

또한, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 회전 기계 부품이 본 발명에 의해 제공된다.

일 바람직한 실시 형태에 따르면, 각 격벽은 블레이드로 되어 있다.

실제 사용에 특히 관련 있는 용례는, 부품이 회전 기계, 특히 펌프, 터빈, 압축기, 압착기 또는 팽창기의 임펠러 또는 고정자 또는 확산기로 되어 있는 경우이다.

본 발명의 추가적인 유리한 구성 및 실시 형태는 종속 청구항에서 알 수 있다.

이하, 실시 형태 및 도면을 참조하여 본 발명을 더 상세히 설명한다.

도 1은 폐쇄형 임펠러의 일 실시 형태의 축방향 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 방법의 일 실시 형태를 실시하기 위한 블랭크의 일 실시 형태의 사시도이다.
도 3은 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후의 도 1의 블랭크의 사시도이다.
도 4는 빌드업 제조 중의 중간 상태의 사시도이다.
도 5는 도 1 및 2에 따른 블랭크로 제조된 완성된 부품의 사시도이다.

본 발명에 따른 방법은 회전 기계의 부품을 제조하기 위한 것이며, 그 부품은, 부품의 중심부로부터 경계면까지 연장되어 있고 적어도 부분적으로 폐쇄되는 적어도 하나의 내부 통로를 가지고 있다. 이와 관련여, 폐쇄형 통로는, 입구 또는 출구를 제외하고는 완전히 폐쇄되어 있는, 즉 관형으로 되어 있고 주 유동 방향에 수직인 하나 이상의 벽으로 모든 곳에서 경계져 있는 통로를 의미한다. 이와는 달리, 개방형 통로는, 벽에 의해 경계져 있지 않는, 즉 주 유동 방향에 수직인 방향으로, 즉 길이 방향 연장에 수직인 방향으로 개방되어 있는 통로를 의미한다. 그래서 U-형 또는 V-형 벽을 갖는 통로는 예컨대 개방형 통로이다. U 단면 또는 V 단면의 개방측이 정상부로 덮히면, 그 통로는 폐쇄형 통로가 될 것이다.

그리고 부분 폐쇄형 통로는, 부분적으로 폐쇄형 통로와 또한 부분적으로 개방형 통로로 구성되어 있는 통로를 의미한다.

본 발명에 대한 이하의 설명에서, 부품이 터보 기계, 예컨대 펌프의 폐쇄형 또는 피복형(covered) 임펠러(회전자)인 경우에 중요한 예를 예시적으로 참조하도록 한다. 더 나은 이해를 위해, 도 1은, 전체적으로 참조 번호 "1"로 표시되어 있고 본 발명에 따른 방법으로 제조될 수 있는 폐쇄형 임펠러의 일 실시 형태의 축방향 단면도를 나타낸다.

작동 상태에서, 임펠러는 축방향(A)을 규정하는 회전 축선을 중심으로 회전한다. 이 축방향(A)에 수직인 방향을 반경 방향이라고 한다. 도 1은 축방향(A)을 따른 단면도로 임펠러(1)를 나타내고 있다. 임펠러(1)는 그 자체 알려져 있는 방식으로 허브 판(2)을 포함하는데, 이 허브 판에 의해 임펠러(1)는 일반적으로 축(나타나 있지 않음)에 장착되거나 체결되며, 상기 임펠러는 또한 허브 판(2)에 배치되어 있는 복수의 블레이드(3), 및 허브 판(2)으로부터 먼쪽에 있는 측 또는 가장자리에서 블레이드(3)를 적어도 부분적으로 덮는 상부 판(4)을 더 포함한다. 이와 관련하여, 도 1에 따르면 상부 판(4)은 축방향(A)에 대해 허브 판(2) 보다 더 높이 연장되어 있다. 그리하여, 도에 따르면 내부 공간(6)이 블레이드(3)의 위쪽에 형성되어 있는데, 이 내부 공간은 반경 방향에 대해서는 상부 판(4)에 의해 경계져 있다. 이 내부 공간(6)은 작동 상태에서 유체가 임펠러(1) 상으로 흐를 때 통과하는 입구를 나타낸다. 부분 폐쇄행 통로(7)로 되어 있고 여기서는 폐쇄형 통로로 되어 있는 각각의 내부 통로(7)가 2개의 인접하는 블레이드(3) 사이에 존재하고 또한 내부 공간(6)에 의해 형성된 중심부로부터 임펠러(1)의 경계면(42)까지 각각 연장되어 있다. 경계면(42)은, 축방향(A)과 평행하게 연장되어 있는 임펠러(1)의 반경 방향 외측 표면이 되는데, 즉 임펠러를 반경 방향으로 경계짓는 표면이다. 경계면(42)은 상부 판(4)과 허브 판(2)의 반경 방향 외측 표면 및 출구 가장자리(31)(도 3 참조)라고 하는 블레이드(3)의 반경 방향 외측 단부 가장자리를 포함한다.

물론, 부품의 실시 형태에 따라서는, 블레이드(3)의 단부 가장자리가 반경 방향에 대해 뒤로 물러나 있을 수 있는데, 즉 경계면(42)에 배치되지 않을 수 있다. 상부 판(4) 및/또는 허브 판(2)은 반경 방향에 대해 블레이드(3)를 넘어 또는 블레이드(3)의 단부 가장자리를 넘어 연장되어 있다. 이러한 실시 형태는 특히, 블레이드(3)의 외측 단부 가장자리가 일반적으로 입구 가장자리가 되는 터빈의 임펠러의 경우에도 가능하다.

그래서, 각 폐쇄형 통로(7)는 두 인접하는 블레이드(3)의 상호 대향 표면, 및 허브 판(2)과 상부 판(4)의 상호 대향 표면의 중간 표면 부분으로 각각 구성되는 경계면(8)에 의해 둘러싸인다. 그러므로, 블레이드(3) 각각은 두 인접하는 내부 통로(7) 사이의 격벽을 형성한다. 각 통로(7)는 경계면(42)에 열려져 있는 개구(71)를 포함한다. 주변 방향으로 인접해 있는 개구(71)들은 출구 가장자리(31)에 의해 각각 서로 분리되어 있다.

임펠러(1)는 중심 축방향 보어(9)를 추가로 가지고 있는데, 이 보어는 임펠러(1)가 장착될 수 있는 축을 수용하기 위한 것이다.

본 발명에 따른 방법의 일 실시 형태를 이하 도 2 - 4를 참조하여 더 상세히 설명한다. 본 발명에 따른 방법에 따르면 먼저 블랭크(blank)가 제공된다. 도 2는 그러한 블랭크(전체적으로 참조 번호 "10"으로 표시되어 있음)의 일 실시 형태를 사시도로 나타낸 것이다. 블랭크(10)는 경계면(42) 및 축방향(A)으로 블랭크(10)의 경계를 이루는 상부면(11)을 포함한다.

블랭크는 특히 바람직하게, 금속 또는 금속 합금일 수 있는 단조 재료를 포함한다. 그래서 알려져 있는 강, 또는 알루미늄, 티타늄, 니켈, 니켈계 또는 코발트계 합금 또는 비철 금속이 적합하다. 다른 단조 재료도 물론 가능한데, 예컨대 주조 재료, 플라스틱 또는 복합 재료 또는 절삭 가능한 다른 재료도 가능하다.

상기 블랭크(10)는, 선택적으로 이미 존재하는 중심 축방향 보어(9) 외에는 내부 공동부를 갖지 않는 중실체로 되어 있다. 이와 관련하여 블랭크(10)는 허브 판(2)의 일 부분과 상부 판(4)의 일 부분을 포함하도록 제작되거나 가공되며, 이들 부분 각각은 통로를 제외하고는 원하는 단부 형상 또는 적어도 실질적으로 단부 형상으로 되어 있다. 이와 관련하여 "실질적으로"는, 연마, 연삭 등과 같은 후 가공이 나중에 여전히 이루어질 수 있지만 실질적인 형상은 블랭크(10)로 이미 완성되어 있는 것을 의미한다.

따라서 이는 경계면(42)에도 해당된다. 이는 통로(7)의 개구(71)와는 별도로 이미 단부 형상 또는 실질적으로 단부 형상으로 되어 있다. 이는 특히, 축방향(A)으로의 경계면(42)의 연장(H)은 이미 완성된 부품을 갖는 것임을 의미한다. 상부면(11)은, 축방향(A)에 수직하게 배향되고 중심 축방향 보어(9)에 의해 생성되는 중심 개구를 선택적으로 갖는 평평한 원형면일 수 있다.

그러나, 여기서 설명한 실시 형태에서, 상부면(11)은 평평한 면으로 되어 있지 않다. 상부면(11)은, 반경 방향에 대해 외측에 배치되어 있는, 즉 경계면(42)에 인접해 있는 링형 영역(111)을 포함하는데, 이 링형 영역은 바람직하게는 축방향(A)에 수직하게 배향되어 있다. 원추형 면의 영역(112)이 반경 방향 내측에서 링형 영역(111)에 인접해 있고 내향 테이퍼를 형성한다. 원형 중심 링 영역(113)이 반경 방향 내측에서 원추형 면 형상의 상기 영역(112)에 인접해 있고, 중심 축방향 보어(9)를 동축으로 둘러싸며, 마찬가지로 축방향(A)에 수직하게 배향되어 있다. 이는, 링형 영역(111)과 중심 링 영역(113)이 동축임을 의미하며, 도면에 따르면 중심 링 영역(113)은 축방향(A)에 대해 링형 영역(111) 보다 낮으며 원추형 면 형상의 영역(112)을 통해 그에 연결되어 있다. 그러므로 블랭크(10)는 전체적으로 그의 상부면(11)에서 리세스(recess)를 가지고 있다.

물론, 링형 영역(111) 또는 중심 링 영역(113)은 축방향에 수직하게 배향되지 않는 것도 가능하다. 이는 예컨대 반축류 임펠러를 만들 때 유리할 수 있다.

중심 개구를 제외하고 상부면(11)은 추가 개구를 갖지 않는 연속적인 면으로 되어 있다. 반경 방향 외측에 배치되어 있는 링형 영역(111)은 바람직하게 마무리된 부품(1)의 상부판(4)의 일 부분을 형성한다.

또한 도 2에 나타나 있는 바와 같이, 블랭크(10)는 특히 바람직하게 축방향(A)에 대해 회전 대칭형으로 되어 있다.

제 1 제거 가공 단계가 이제 이 블랭크(10)에서 수행되는데, 이에 대해서는 다음에 설명할 것이다. 도 3은 제 1 제거 가공 단계 후의 블랭크(10)를 사시도로 나타낸 것이다. 제 1 제거 가공 단계는 구체적으로는 절삭 가공으로 수행된다.

이와 관련하여 제거 가공은, 재료가 그러한 가공 단계에서 작업물(여기서는 블랭크(10))이 제거되는 것을 의미한다. 일반적으로 절삭 가공은, 잉여의 재료가 블랭크(10) 또는 작업물로부터 칩(chip) 형태로 절삭 제거되어 원하는 기하학적 형상을 얻는 가공을 의미한다. 절삭 가공 공정의 예를 들면, 밀링, 선삭, 드릴링, 평삭(planing), 파일링(filing), 연삭, 호닝(honing), 또는 랩핑(lapping)이 있다.

제 1 제거 가공 단계는 바람직하게는, 예컨대 컴퓨터 제어 밀링 공구를 포함하는 절삭 장치를 이용하는 밀링을 포함한다. 그 절삭 장치는 특히 바람직하게는, 블랭크(10)를 원하는 기하학적 형상으로 만들 수 있는 적어도 5-축 밀링 머신으로 되어 있다. 밀링 공구는 일반적으로 매니퓰레이터에 의해 안내되며, 안내는 컴퓨터의 도움을 받으면서 일어난다.

제 1 제거 가공 단계에서, 각 통로(7)의 일 부분이 만들어지는데, 이 통로는 경계면(42)에 연결되는 통로(7)의 개구(71) 및 블랭크의 상부면(11)에 있는 절개부(72)를 포함한다. 도 3에서 보는 바와 같이, 이와 관련하여 통로(7)의 개구(71)의 영역은 폐쇄형 통로부로 되어 있다. 개구(71)는 경계면(42) 안으로 밀링되며, 서로 인접하는 개구(71) 각각은 출구 가장자리(31)에 의해 서로 분리되어 있다. 이와 관련하여 블랭크(10)의 상부면(11)의 반경 방향 외측 링형 영역(111)은, 모든 통로(7)가 링형 엉역(111)에 의해 폐쇄되도록 통로(7)의 각 개구(71)를 덮는다. 이는, 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에(도 3 참조) 블랭크(10)의 상부면(11)이, 경계면(42)에 인접해 있고 개구를 갖지 않는, 즉 주변 방향에 대해 연속적이고 또한 통로(7)의 모든 개구(71)를 덮는 링형 부분(111)을 포함하게 됨을 의미한다.

여기서 설명하는 실시 형태에서는 블랭크의 상부면(11), 즉 중심 링 영역(113) 및 원추형 면 형상의 영역(112)에 만들어져 있는 절개부(72)는, 이 제 1 제거 가공 단계 후에 여전히 완성되어야 하는 통로(7)의 개방 통로 영역을 형성한다. 각 절개부(72)는, 밑면(81)이 이미 통로(7)의 실질적으로 최종 형상을 갖도록, 즉 각 통로(7)의 기하학적 연장을 이미 포함하도록 밀링된다.

각 절개부(72)는 바람직하게는, 통로(7)가 시작하는 중심부, 여기서는 내부 공간(6)까지 연장되도록 제 1 제거 가공 단계에서 만들어진다. 각 절개부(72)는 중심 축방향 보어(9)로부터 생성되는 중심 개구로부터 이격되어 반경 방향 내측에서 시작되는데, 즉 절개부(72)는 이 개구에 연결되어 있지 않거나 그에 열려 있지 않다. 중심부(여기서는 내부 공간(6))에 배치되는 통로(7)의 각 시작부는 그래서 링체(21)에 의해 보어(9)의 중심 개구로부터 분리되어 있다. 완성된 상태에서, 이 링체(21)는 허브 판(2)의 일 부분을 형성한다.

제 1 가공 단계에서 절개부(72)와 개구(71)는 서로 연결되도록 밀링되는데, 즉 각 절개부(72)는 관련된 통로(7)의 각 개구(71)를 포함하는 영역 안으로이어져 있다.

제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에(도 3 참조), 블랭크(10)는 다음과 같은 형상을 갖게 된다: 각 통로(7)의 개구(71)는 이미 적어도 실질적으로 경계면(42)에서 마무리된 부품(1)의 형태로 되어 있고 블랭크(10)의 상부면(11)의 링형 영역(111)에 의해 덮여 있다. 각 통로(7)는 각각의 통로(71)로부터 블랭크(10)의 내부로 연장되어 있고, 도시(도 3)에 따르면 정상부에서 개방되어 있고 중심부에 배치되어 있는 각 통로(7)의 시작부까지 이르는 각각의 절개부(72) 안으로 이어져 있고, 각 절개부(72)의 밑면(81)은 이미 적어도 실질적으로 마무리된 통로(7)의 밑의 구성을 갖는다. 그러므로 통로(7)는 개구(71)의 영역에서 이미 최종 형태로 되어 있거나 적어도 실질적으로 최종 형태로 되어 있지만, 위쪽으로 개방되어 있는 절개부(72)를 포함하는 각 통로(7)의 반경 방향 내측 영역은 아직 최종 형태로 완성되어 있지 않다.

따라서 이는, 나중에 임펠러(1)의 블레이드(3)를 형성하고 2개의 인접하는 통로(7)를 서로 분리하는 격벽(3)에도 해당된다. 경계면(42)의 영역에서, 각 격벽(3)은 이미 최종 형상 또는 적어도 실질적으로 최종 형상을 가지고 있는데, 즉 각 격벽(3)의 출구 가장자리(31)는 특히 이미 완성되어 있고 적이도 실질적으로 최종 형태로 존재한다. 블랭크(10)의 반경 방향 내측 영역에서 격벽(3)은 각각 부분적으로만 존재하는데, 그러므로 그 격벽은 아직 마무리되지 않았고 특히 축방향(A)에 대해 최종 높이에 아직 이르지 못했다.

제 1 제거 가공 단계는, 상부면(11)에서 시작하는 밀링 및 경계면(42)에서 시작하는 밀링 모두를 포함할 수 있다. 이와 관련하여, 많은 용례의 경우, 절개부(72)는 상부면(11)에서 시작하여 밀링되고 개구(71)는 경계면(42)에서 시작하여 밀링되는 것이 유리하다. 부품(1)에 따라서는, 제 1 제거 가공 단계에서 가공은 밀링 또는 절삭 방식으로 상부면(11)에서만 시작하여 또는 경계면(42)에서만 시작하여 일어나는 것도 물론 가능하다.

여기서 설명하는 실시 형태의 특별한 이점으로서, 개구(71)들 사이에는 출구 가장자리(31)가 배치되어 있고, 또한 개구(71)를 덮고 상부 판(4)의 일 부분인 링형 영역(111)은 제 1 제거 가공 단계 후에 이미 최종 형태 또는 적어도 실질적으로 최종 형태로 있다는 것이다. 특히, 출구 가장자리(31) 및 구체적으로 출구 가장자리(31)와 상부 판(4) 사이의 접속부는, 작동 상태시 가장 높은 부하가 발생하고 또한 균열 형성, 열화(degradation) 또는 다른 불리한 마모 또는 피로 현상이 일어나기가 가장 쉬운 임계 영역이다. 이들 임계 영역은 본 발명에 따른 방법으로 절삭 가공 공정의 도움으로 만들어질 수 있기 때문에, 임계 영역은 한편으로 극히 높은 정밀도로 만들어질 수 있고, 또한 다른 한편으로는, 재료에 매우 높은 열 입력을 줄 수 있는 가공 방법, 예컨대, 요소들을 영구적으로 연결하는 용접 또는 접합 공정이 이 임계 영역에서는 완전히 없어도 된다. 높은 열 입력을 주는 이들 방법은 즉 부품의 부하 용량에 나쁜 영향을 주는 접합 결함 또는 조직 상태의 원치 않는 변화를 야기할 수 있다.

순수한 절삭 가공의 다른 이점은, 단조 재료로 된 블랭크(10)로 그 단조 재료의 모든 긍정적인 효과가 유지된다는 것이다.

일단 제 1 제거 가공 단계가 끝나면(도 3 참조), 부품(1)에서 여전히 없는 부분은 빌드업(build-up) 가공으로 만들어져 부품(1)은 그의 최종 형태로 되게 된다. 도 5는 완성된 부품(1), 여기서는 피복형 임펠러(1)를 사시도로 나타낸 것이다.

빌드업 가공은 하나 이상의 부가적인 가공 단계를 포함한다. 이와 관련하여, 생성 가공이라고도 하는 부가적인 가공 단계 또는 부가적인 제조는, 작업물(여기서는 블랭크(10))에 재료가 가해지거나 증착되는 가공 단계를 의미한다. 원하는 구조는, 예컨대 화학적 및/또는 물리적 공정을 이용하여 부가적인 제조로 무형상 재료, 예컨대 액체 또는 분말 및/또는 중립형 재료, 예컨대 밴드형 또는 와이어형 재료를 작업물에 빌드업하여 생성된다. 그 자체 알려져 있는 금속 재료를 위한 부가적인 제조 방법은 예컨대 빌드업 용접 공정, 구체적으로, 텅스텐 불활성 가스 용접(TIG)과 같은 불활성 가스 공정 또는 레이저 빌드업 용접 또는 플라즈마 공정 또는 선택적 레이저 용융(SLM)이다.

일단 제 1 제거 가공 단계가 끝나면, 부품(1)에서 여전히 없는 영역, 즉 특히, 격벽(3)의 일 부분, 통로(7)를 덮기 위한 덮개(여기서 설명하는 실시 형태에서는 상부 판(4))의 일 부분 및 허브 판(2)의 일 부분이 빌드업 제조로 생성된다.

격벽(3)(블레이드(3))에서 여전히 없는 영역 및 상부 판(4)과 허브 판(2)에서 여전히 없는 영역은, 예컨대 선택적 레이저 용융으로 생성된다. 알려져 있는 이 방법에서, 가공될 재료는 분말 형태료 블랭크(10)에 얇은 막으로 가해진다. 분말 재료는 레이저 방사로 국부적으로 완전히 용융되며 고화 후에 고체 재료 막을 형성하게 된다. 이어서 블랭크(10)는 층 두께의 양 만큼 낮아지며, 재료가 다시 분말 형태로 가해지고 그런 다음 레이저 방사로 다시 국부적으로 용융된다. 이 사이클은 부품(1)이 완성될 때까지 반복된다. 물론, 연삭, 연마 등과 같은 후 가공이 이어서 일어날 수 있다.

다른 바람직한 실시 형태에서, 여전히 없는 부분은 레이저 빌드업 용접에 의해 빌드업 제조로 생성된다. 다른 변형예를 갖는 레이저 빌브업 용접 방법은 당업자에게 알려져 있고 그래서 여기서는 설명하지 않을 것이다.

이와 관련하여, 특히 블랭크(10)의 회전 대칭형 구성을 이용하여 빌드업 제조를 층별로 수행할 수 있다.

마찬가지로 바람직한 다른 실시 형태에서, 빌드업 제조시 부품(1)을 요소별로 빌드업하는데, 즉, 제 1 요소, 예컨대 격벽이 그의 최종 상태로 완전히 빌드업되고 이어서 다음 요소가 완전히 빌드업되므로, 격벽(3) 또는 통로(7)의 덮개와 같은 부품(1)의 개별 요소들이 연속적으로 빌드업된다. 이 공정은 부품이 완성될 때까지 반복된다.

또한, 부품(1)의 개별 요소는 완전히 빌드업되지 않고 부분적으로만 빌드업되는데, 즉 격벽(3)의 일 부분이 빌드업되고 그런 다음에 통로(7)의 덮개의 일 부분이 빌드업되고 다음에 다시 격벽(3)의 일 부분이 빌드업된다. 이와 관련하여, 추가적인 제거 가공 단계가 부분적인 빌드업 후에 바람직하게 수행될 수 있다.

도 4는 부품(1)이 요소별로 빌드업되는 그러한 빌드업 제조의 중간 상태의 일 예를 사시도로 나타낸 것이다. 이 예에서, 제 1 제거 가공 단계가 끝난 후에, 격벽(3)에서 여전히 없는 모든 영역, 즉 임펠러(1)의 블레이드(3)가 먼저 빌드업된다. 도 4는, 블레이드(3), 즉 인접하는 통로(7) 사이에 있는 격벽(3) 및 허브 판(2)이 완전히, 즉 그의 최종 형태로 빌드업되어 있는 빌드업 제조의 중간 상태에서 임펠러(1)를 나타낸다. 이어서, 상부 판(4)에서 여전히 없는 영역이 빌드업 제조로 빌드업되어 임펠러(1)가 완성된다. 이 완성된 임펠러(1)가 도 5에 나타나 있다.

이미 언급한 바와 같이, 일 바람직한 실시 형태에 따르면, 빌드업 제조는 부품(1)을 연속적으로 빌드업하기 위해 복수의 부가적인 가공 단계를 포함할 수 있다. 이와 관련하여, 적어도 하나의 추가적인 제거 가공 단계가 부가적인 가공 단계 사이에 수행되는 것이 특히 바람직하다.

그러한 추가적인 제거 가공 단계에서, 이전의 부가적인 가공 단계에서 얻어진 원하는 기하학적 구조로부터의 편차는, 예컨대 절삭 제조로 보상될 수 있다. 그래서 이 추가적인 제거 가공 단계에서 밀링 작업 또는 연삭 작업을 수행하여, 부가적인 가공 단계에서 너무 많이 증착된 개료를 제거하거나 서로 인접하는 층들 사이의 천이부를 평평하게 하거나 연삭하거나 또는 유사하게 처리할 수 있다.

각각의 추가적인 제거 가공 단계가 2개의 부가적인 가공 단계 사이에서 수행되는 것이 특히 바람직한데, 즉 부가적인 가공 단계와 추가적인 제거 가공 단계가 교대로 수행된다. 이리하여, 부품(1)의 특히 높은 품질과 정밀도가 얻어질 수 있다.

블랭크(10) 또는 부품(1)을 재클램핑하거나 다른 홀더에 전달할 필요 없이 제거 가공 단계와 부가적인 가공 단계 모두가 동일한 가공 챔버에서 수행될 수 있는 현대의 가공 공구가 오늘날 알려져 있다. 블랭크(10)는 한번만 홀더에 클램핑되고 그런 다음에 제거적으로 또는 부가적으로 선택적으로 또는 교대로 가공될 수 있다. 이러한 가공 공구는 이러한 목적으로 복수의 가공 헤드를 포함하는데, 이들 헤드 중의 적어도 하나는 제거 제조를 위해 예컨대 밀링 공구로 되어 있고, 적어도 하나의 헤드는 부가적인 제조를 위해 예컨대 레이저 빌드업 용접용 장치로 되어 있다. 예컨대 부가적인 가공 단계가 끝난 후에, 가공 공구는 가공 헤드를 자동적으로 교환하고 이어서 제거 가공 단계를 수행할 수 있고 그 반대도 가능하다. 이렇게 해서 부품(1)의 특히 신속하고 고정밀도의 제조가 가능하게 된다.

본 발명을 임펠러(1)의 제조를 참조하여 설명했지만, 본 발명은 그러한 부품(1) 또는 그의 제조에 한정되지 않고, 복수의 다른 부품(1), 특히, 기하학적 구조 상 합당한 노력으로 블랭크(10)에서 절삭 또는 제거적인 방식으로 가공될 수 없는 적어도 하나의 내부 통로(7)가 제공되는 부품(1)에 적합하다.

또한 부품(1)은 특히 회전 기계의 고정자 또는 확산기로서 구성될 수 있으며, 회전 기계는 특히 펌프 또는 터빈 또는 압축기 또는 압착기 또는 팽창기이다.

내부 통로는 예컨대 예컨대 터빈 블레이드에 있는 냉각 통로, 예컨대 냉각 공기 통로일 수 있다.

Claims (15)

1. 회전 기계 부품 제조 방법으로서, 상기 부품은, 부품의 중심부(6)로부터 경계면(42)까지 연장되어 있고 적어도 부분적으로 폐쇄되어 있는 적어도 하나의 내부 통로(7)를 가지며, 상기 경계면(42)과 상부면(11)을 포함하는 블랭크(10)가 제공되고, 상기 경계면(42)에 이어지는 통로(7)의 개구(71) 및 상기 상부면(11)에 있는 절개부(72)를 포함하는 통로(7)의 일 부분이 가공 제조로 만들어지는 제 1 제거 가공 단계가 수행되고, 이어서 상기 통로(7)는 상기 블랭크(10)에서의 빌드업(build-up) 제조로 완성되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 절개부(72)는 통로(7)가 시작하는 중심부(6)까지 연장되도록 상기 제 1 제거 가공 단계에서 상기 상부면(11)에 만들어지는, 회전 기계 부품 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 부품은, 각기 중심부(6)로부터 상기 경계면(42)까지 연장되어 있는 복수의 내부 통로(7)를 포함하며, 서로 인접하는 통로(7)는 격벽(3)에 의해 각각 분리되어 있고, 통로(7)의 각 부분은 각 통로(7)의 제 1 제거 가공 단계에서 만들어지며, 상기 부분은 적어도 경계면(42)에 이어지는 통로(7)의 개구(71) 및 상부면(11)에 있는 절개부(72)를 포함하며, 각 격벽(3)은 빌드업 제조로만 완성되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 블랭크(10)의 상부면(11)은 제 1 제거 가공 단계 전에 기껏 하나의 중심 개구를 가지며, 상기 부품이 완성된 상태에서 중심부(6)에 배치되어 있는 통로(7)의 각 시작부가 링체(21)에 의해 상기 중심 개구로부터 분리되어 있도록 상기 중심 개구는 반경 방향 내측에 배치되어 있는, 회전 기계 부품 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 제거 가공 단계는, 완성 후에 블랭크(10)의 상부면(11)이, 경계면(42)에 인접하고 모든 개구(71)을 덮는 연속적인 링형 영역(111)을 가지도록 수행되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 빌드업 제조는 층별로 일어나는, 회전 기계 부품 제조 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 빌드업 제조는 상기 부품(1)을 연속적으로 빌드업하는 복수의 부가적인 가공 단계를 포함하는, 회전 기계 부품 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   적어도 하나의 추가적인 제거 가공 단계가 상기 부가적인 가공 단계 사이에 수행되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
   각 추가의 부가적인 가공 단계는 2개의 부가적인 가공 단계 사이에 수행되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 제거 가공 단계 후에 상기 부품(1)은 요소별로 빌드업되고, 바람직하게는 각 격벽(3)만 먼저 완성되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 빌드업 제조는 레이저의 도움으로 수행되는, 회전 기계 부품 제조 방법.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 부품(1)은 회전 기계, 특히 펌프, 터빈, 압축기, 압착기 또는 팽창기의 임펠러 또는 고정자 또는 확산기로 되어 있는, 회전 기계 부품 제조 방법.
13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 방법으로 제조된 회전 기계 부품.
14. 제 13 항에 있어서,
    각 격벽이 블레이드(3)로 되어 있는, 회전 기계 부품.
15. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 부품은 회전 기계, 특히 펌프, 터빈, 압축기, 압착기 또는 팽창기의 임펠러 또는 고정자 또는 확산기로 되어 있는, 회전 기계 부품.

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