KR20200049074A - 주형 첨가제 및 주조방법 - Google Patents

주형 첨가제 및 주조방법 Download PDF

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KR20200049074A
KR20200049074A KR1020180131911A KR20180131911A KR20200049074A KR 20200049074 A KR20200049074 A KR 20200049074A KR 1020180131911 A KR1020180131911 A KR 1020180131911A KR 20180131911 A KR20180131911 A KR 20180131911A KR 20200049074 A KR20200049074 A KR 20200049074A
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박준용
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주식회사 포스코
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Abstract

본 발명은 주형 내 용강으로 공급되는 주형 첨가제로서, 상기 주형 첨가제의 점도를 조절하는 점도 조절제; 및 상기 용강의 복사열 방출을 차단하는 보온제;를 포함하고, 상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유되어, 주편의 품질을 향상시킬 수 있다.

Description

주형 첨가제 및 주조방법{MOLD FLUX AND CASTING METHOD}
본 발명은 주형 첨가제 및 주조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 주편의 품질을 향상시킬 수 있는 주형 첨가제 및 주조방법에 관한 것이다.
일반적으로 연속 주조장치는 용강을 응고시켜 주편을 주조하는 장치이다. 용강을 주형에 공급하여 통과시키면, 용강이 주형 내에서 1차로 냉각되어 주편이 인발된다. 주형 하부로 인발되는 주편은 냉각대를 따라 이동하면서 스프레이 노즐에서 분사되는 냉각수에 의해 2차로 냉각된다.
이때, 주형으로 공급된 용강 중 주형의 벽체와 접촉하는 부분부터 응고층이 형성되는데, 이를 초기 응고층이라고 한다. 초기 응고층이 균일한 두께로 형성되면, 주편의 표면 형상도 균일해진다. 초기 응고층은 주조 속도(또는, 주편이 인발되는 속도)에 영향을 받는다.
예를 들어, 주조 속도가 매우 빠른 경우, 주형으로 공급되는 용강의 양이 증가하여, 연속적으로 공급되는 고온의 용강에 의해 주형 내부의 온도가 일정하게 유지될 수 있다. 이에, 비교적 균일한 형태의 초기 응고층이 형성될 수 있다. 반면, 주조 속도가 매우 느린 경우, 주형으로 공급되는 용강의 양이 적어 주형 내부의 온도가 쉽게 하락할 수 있다. 따라서, 주형 내부의 용강이 국부적으로 응고되면서 과도한 초기 응고층이 형성될 수 있다.
그러나 대형 크기의 주편을 제조하는 경우, 주형 내에서 응고층을 형성하는데 많은 시간이 소요되기 때문에, 주조 속도가 느리게 제어해야 한다. 이에, 주편에 불균일한 초기 응고층이 형성되어, 주편이 품질이 저하되는 문제가 있다.
또한, 대형 크기의 주편을 제조하는 경우, 주형 내부의 용강의 탕면 면적이 증가한다. 이에, 용강의 탕면에서 열손실이 증가하여 불균일한 초기 응고층이 형성되고 주편의 품질이 저하될 수 있다.
KR 10-0749026 B
본 발명은 주형 내 용강을 용이하게 보온해줄 수 있는 주형 첨가제 및 주조방법을 제공한다.
본 발명은 주편에 불량이 발생하는 것을 억제하거나 방지하여, 주편의 품질을 향상시킬 수 있는 주형 첨가제 및 주조방법을 제공한다.
본 발명은 주형 내 용강으로 공급되는 주형 첨가제로서, 상기 주형 첨가제의 점도를 조절하는 점도 조절제; 및 상기 용강의 복사열 방출을 차단하는 보온제;를 포함하고,
상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유된다.
상기 보온제는 탄소(C)를 포함하고, 상기 점도 조절제는 알루미나(Al2O3)를 포함한다.
상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 탄소가 9중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유된다.
상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 알루미나가 10중량% 이상 내지 19중량% 이하로 함유된다.
상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 알루미나가 14중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유된다.
상기 주형 첨가제는 1300℃에서 점도가 10 poise 이상 내지 47 poise 이하이다.
상기 점도 조절제는 이산화규소(SiO2) 및 산화칼슘(CaO)를 더 포함한다.
염기도(CaO/SiO2)가 0.7 이상 내지 1.2이다.
상기 주형 첨가제의 융점을 조절하는 융점 조절제를 더 포함하고,
상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 융점 조절제가 3중량% 이상 내지 8중량% 이하로 함유된다.
본 발명은 주형 내부에 용강을 공급하는 과정; 점도 조절제와 보온제를 함유하는 주형 첨가제를 상기 용강의 상부로 공급하는 과정; 및 상기 주형의 하부로 주편을 인발하는 과정;을 포함하고,
상기 주형 첨가제는, 상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제를 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유한다.
상기 주형 첨가제는, 상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제를 5중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유하고, 알루미나를 10중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유한다.
상기 용강의 상부에 주형 첨가제를 공급하는 과정은, 상기 보온제로 상기 용강의 복사열 방출을 차단하는 과정; 및 상기 보온제로 상기 주형 첨가제의 용융을 지연시키는 과정;을 포함한다.
상기 용강의 상부에 주형 첨가제를 공급하는 과정은, 상기 주형 첨가제를 용융시키고, 1300℃에서 상기 용융된 주형 첨가제의 점도를 10 poise 이상 내지 41 poise 이하가 되도록 하는 과정을 포함한다.
상기 주편은 두께가 600mm 이상이고,
상기 주형의 하부로 주편을 인발하는 과정은, 0m/min 초과 내지 0.1m/min 이하의 속도로 상기 주편을 인발하는 과정을 포함한다.
본 발명의 실시 예들에 따르면, 주형 내 용강을 용이하게 보온해줄 수 있다. 이에, 주조 속도가 느려지거나, 용강의 탕면 면적이 크더라도, 용강이 국부적으로 응고되는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 따라서, 주형 내 용강에 균일한 응고층을 형성하여 주편에 불량이 발생하는 것을 억제하거나 방지할 수 있고, 주편의 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 주조장치의 구조를 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하여 보온하는 것을 나타내는 도면.
도 3은 종래 예에 따른 주형 첨가제를 사용하는 경우 리플 마크가 형성되는 과정을 나타내는 도면.
도 4는 본 발명의 실험에 따른 주편들의 리플 마크의 평균 깊이값을 비교하는 그래프.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제가 사용되어 주조된 주편과, 비교 예에 따른 주형 첨가제가 사용되어 주조된 주편의 표면 품질을 비교한 도면.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 발명을 상세하게 설명하기 위해 도면은 과장될 수 있고, 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 주조장치의 구조를 나타내는 도면이고, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하여 보온하는 것을 나타내는 도면이다. 하기에서는 본 발명을 이해하기 위해, 주조장치의 구조에 대해 설명하기로 한다.
도 1을 참조하면, 주조장치는, 래들(10), 턴디쉬(20), 주형(30), 냉각대(40), 및 첨가제 공급기(50)를 포함할 수 있다. 이때, 주조장치는, 용강을 주형(30)에 연속하여 주입하고, 반응고된 주편을 주형(30)의 하부에서 연속하여 인출시켜 빌렛, 블룸, 슬라브 등의 주편을 얻는 연속 주조설비일 수 있다.
래들(10)은 원통형의 용기 모양으로 형성될 수 있다. 래들(10)은 용강을 담을 수 있도록 내부공간을 가지고, 상부가 개방될 수 있다. 래들(10)의 하부에는 주입기(15)가 구비될 수 있다.
주입기(15)는 쉬라우드 노즐일 수 있다. 주입기(15)는 상하방향으로 연장형성되어 내부에 용강이 이동하는 경로를 형성한다. 주입기(15)의 상단부에는 용강이 유입될 수 있는 입구가 형성되고, 하단부에는 용강이 배출될 수 있는 출구가 형성될 수 있다. 래들(10) 내부에 저장된 용강이 주입기(15)를 통해 턴디쉬(20) 내부로 주입될 수 있다.
이때, 래들(10)은 래들 터렛에 의해 지지될 수 있고, 래들 터렛은 턴디쉬(20) 상측에 배치되는 래들(10)을 교체하여, 턴디쉬(20)에 연속적으로 용강을 공급해줄 수 있다. 그러나 래들(10)의 구조와 형상은 이에 한정되지 않고 다양할 수 있다.
턴디쉬(20)는 래들(10)의 하측에 위치할 수 있다. 턴디쉬(20)는 용강이 저장될 수 있는 용기 모양으로 형성될 수 있다. 턴디쉬(20)의 상부는 개방되고, 하부에는 침지노즐(25)이 구비될 수 있다.
침지노즐(25)은 상하방향으로 연장될 수 있다. 침지노즐(25)은 상단부가 턴디쉬(20) 바닥면에 형성된 출강구와 연결되고, 하단부가 주형(30)의 내부를 향하여 연장될 수 있다. 이에, 출강구를 통해 침지노즐(25) 내부로 유입된 용강이 주형(30) 내부로 공급될 수 있다.
또한, 주형(30)으로 공급되는 용강의 유량을 제어하기 위해 턴디쉬(20)의 출강구를 개폐하는 스토퍼(미도시)가 턴디쉬(20)에 설치될 수 있다. 이에, 스토퍼의 작동을 제어하여 침지노즐(25)을 통해 주형(30)으로 공급되는 용강의 양을 조절할 수 있다.
또는, 턴디쉬(20)와 침지노즐(25)에는 슬라이딩 게이트(미도시)가 설치될 수도 있다. 슬라이딩 게이트는 침지노즐(25) 내부에 형성된 용강의 이동경로가 개방되는 정도를 조절할 수 있다. 이에, 슬라이딩 게이트의 작동을 제어하여 턴디쉬(20)에서 주형(30)으로 용강이 공급되는 양을 조절할 수 있다.
주형(30)은 턴디쉬(20)의 하측에 위치할 수 있다. 주형(30)은 용강을 응고시켜 금속 제품의 외관을 결정하는 틀일 수 있다. 주형(30)은 서로 마주보게 배치되는 2개의 장변 플레이트와, 2개의 장변 플레이트 사이에 서로 마주보게 배치되는 2개의 단변 플레이트를 포함할 수 있다. 장변 플레이트들과 단변 플레이트들 사이의 용강이 수용되는 공간이 형성되고, 주형(30)의 상부와 하부는 개방될 수 있다.
또한, 장변 플레이트들과 단변 플레이트들 중 적어도 일부의 내부에는 냉각수가 순환하는 경로가 형성될 수 있다. 이에, 주형(30) 내부로 공급된 용강이, 주형(30) 내부를 이동하는 냉각수에 의해 응고될 수 있다. 따라서, 용강 중 주형(30)과 접촉하는 부분부터 응고층이 형성되는데, 이를 초기 응고층이라고 한다.
이때, 주형(30)은 극저속으로 대단면 주편을 제조하는 주형일 수 있다. 예를 들어, 주형(30)은 600mm 이상 내지 1000mm 이하의 두께를 가지는 주편을 제조할 수 있고, 주형(30)에서 인발되는 주편의 인발속도는 0m/min 초과 내지 0.1m/min 이하일 수 있다. 따라서, 주형(30)으로 대형 사이즈의 주편을 제조할 수 있다. 주편의 크기가 크기 때문에, 주형(30)에서 주편이 인발되는 속도가, 작은 크기의 주형보다 느릴 수 있다.
냉각대(40)는 주형(30)의 하측에 위치할 수 있다. 냉각대(40)는 주편의 이동경로를 형성하면서 배치되는 복수개의 이송롤러(45), 및 이송롤러(45)에 의해 이동하는 주편으로 냉각수를 분사하는 냉각수 분사기(미도시)를 포함할 수 있다. 이에, 냉각대(40)는 주형(30)으로부터 인발되는 주편을 2차로 냉각시켜, 주편이 완전한 고체 상태가 될 수 있다.
첨가제 공급기(50)는 주형(30)의 상측에 위치할 수 있다. 첨가제 공급기(50)는 주형(30) 내부의 용강(S)으로 주형 첨가제(F)를 공급할 수 있다. 도 2와 같이 주형 첨가제(F)는 용강(S)의 상부로 공급되어, 일부는 고체 또는 액체 상태에서 용강의 상부면을 덮고, 다른 일부는 용융되어 액체 상태에서 주형(30)의 벽체와 용강 사이로 공급될 수 있다. 따라서, 용강(S)의 상부면을 덮는 주형 첨가제(F1)는 용강을 보온해줄 수 있고, 주형(30)과 용강 사이로 공급된 용융된 주형 첨가제(F2)는 주형(30)과 용강 사이에서 윤활 작용을 할 수 있다.
하기에서는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제에 대해 설명하기로 한다.
본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제는, 주형 내 용강으로 공급되는 주형 첨가제이다. 주형 첨가제는 점도 조절제, 및 보온제를 포함한다. 이때, 주형 첨가제에는 불가피하게 불순물이 함유될 수도 있다.
점도 조절제는 주형 첨가제의 점도를 조절하는 역할을 한다. 주형 첨가제는 점도에 따라 용강의 상부면에 머무를 수 있는 시간이 조절된다. 주형 첨가제의 점도가 너무 낮으면 주형 첨가제가 용강의 상부에 머무르지 못하고, 주형과 용강 사이로 너무 빨리 이동할 수 있다. 주형 첨가제의 점도가 너무 높으면 주형 첨가제가 용강의 상부에 너무 오래 머무르게 되어, 주형과 용강 사이로 주형 첨가제가 원활하게 공급되지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 상부에 적절한 시간 동안 머무르게 하면서, 주형과 용강 사이로 주형 첨가제가 원활하게 공급될 수 있도록 점도 조절제로 주형 첨가제의 점도를 조절할 수 있다.
예를 들어, 점도 조절제로 1300℃에서 주형 첨가제의 점도를 10 poise 이상 내지 47 poise 이하로 조절할 수 있다. 주형 첨가제의 점도가 10 poise 미만이면 주형 첨가제의 점도가 너무 낮아, 용융된 액상의 주형 첨가제가 용강에 상부에 오래 머무르지 못하고 주형의 벽체와 용강 사이로 이동할 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못해, 용강을 보온해주지 못할 수 있다.
반대로, 주형 첨가제의 점도가 47 poise를 초과하면 주형 첨가제의 점도가 너무 높아, 용융된 액상의 주형 첨가제가 용강에 상부에 너무 오래 머무를 수 있고, 주형의 벽체와 용강 사이로 이동하는 주형 첨가제의 양이 감소할 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형과 용강 사이에서 윤활제 역할을 하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 주형 첨가제의 점도를 조절할 수 있다.
또는, 점도 조절제로 1300℃에서 주형 첨가제의 점도를 10 poise 이상 내지 41 poise 이하로 조절할 수도 있다. 주형 첨가제의 탄소 함량이 높은 상태에서, 주형 첨가제의 점도가 41 poise를 초과하면 주형 첨가제가 용강에 탕면 상에 머무르는 시간이 연장될 수 있다. 이때, 탄소가 주형 첨가제의 용융을 억제하기 때문에, 주형 첨가제가 용융되어 용강과 주형 사이로 이동하는데 많은 시간이 소요될 수 있다. 따라서, 용강의 탄소 함량이 높더라도 주형 첨가제가 주형과 용강 사이로 용이하게 이동할 수 있도록, 주형 첨가제의 점도를 41 poise 이하로 조절할 수 있다.
또는, 점도 조절제로 1300℃에서 주형 첨가제의 점도를 35 poise 이상 내지 41 poise 이하로 조절할 수도 있다. 600mm 이상의 폭을 가지는 주편을 생산하는 경우, 주형 내에서 용강의 탕면 면적이 매우 넓어질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 넓은 면적의 용강의 탕면을 안정적으로 커버하여 보온해줄 수 있도록, 주형 첨가제의 점도를 35 poise 이상으로 조절할 수 있다.
점도 조절제는 알루미나(Al2O3)를 포함한다. 예를 들어, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 알루미나가 10중량% 이상 내지 19중량% 이하로 함유될 수 있다. 알루미나의 함량이 10중량% 미만이면, 주형 첨가제의 점도가 너무 낮아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못해, 주형 첨가제가 용강을 보온해주지 못할 수 있다.
반대로, 알루미나의 함량이 19중량%를 초과하면, 주형 첨가제의 점도가 너무 높아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 주형 첨가제의 알루미나 함량을 조절할 수 있다.
또는, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 알루미나가 10중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유될 수 있다. 주형 첨가제의 탄소 함량이 높은 상태에서, 알루미나의 함량이 17중량%를 초과하면 주형 첨가제가 용강에 탕면 상에 머무르는 시간이 연장될 수 있다. 이때, 용강의 탄소 함량이 높더라도 주형 첨가제가 주형과 용강 사이로 용이하게 이동할 수 있도록, 주형 첨가제의 알루미나 함량을 17중량% 이하로 조절할 수 있다.
또는, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 알루미나가 14중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유될 수 있다. 600mm 이상의 폭을 가지는 주편을 생산하는 경우, 주형 내에서 용강의 탕면 면적이 매우 넓어질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 넓은 면적의 용강의 탕면을 안정적으로 커버하여 보온해줄 수 있도록, 주형 첨가제의 알루미나 함량을 14중량% 이상으로 조절하여 주형 첨가제의 점도를 높일 수 있다.
또한, 점도 조절제는 이산화규소(SiO2), 산화칼슘(CaO), 및 산화마그네슘(MgO)을 더 포함할 수도 있다. 이에, 점도 조절제에 함유되는 알루미나 외의 다른 성분들의 함량을 조절하여 주형 첨가제의 점도를 조절할 수도 있다.
산화칼슘과 이산화규소의 비(CaO/SiO2)는 0.7 이상 내지 1.2일 수 있다. 이때, 산화칼슘과 이산화규소의 비는, 염기도일 수 있다. 염기도가 0.7 미만이면, 점도 조절제의 이산화규소 함량이 너무 많이 증가하여 주형 첨가제의 점도가 너무 높아질 수 있다. 이에, 용융된 주형 첨가제가 주형과 용강 사이로 이동하지 못해 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다.
반대로, 염기도가 1.2를 초과하면, 점도 조절제의 산화칼슘 함량이 너무 많이 증가하여 주형 첨가제의 점도가 너무 낮아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못해, 주형 첨가제가 용강을 보온해주지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 염기도를 조절할 수 있다.
이때, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 이산화규소와 산화칼슘이 51중량% 이상 내지 53중량% 이하로 함유될 수 있다. 이산화규소와 산화칼슘의 함량이 51중량% 미만이면, 이산화규소와 산화칼슘의 양이 너무 적어 이산화규소와 산화칼슘으로 주형 첨가제의 점도를 조절하기 어려워질 수 있다. 반대로, 이산화규소와 산화칼슘의 함량이 53중량%를 초과하면, 주형 첨가제의 탄소와 알루미나가 함유량이 너무 많이 감소하여 주형 첨가제의 보온 효율이 저하될 수 있다. 따라서, 주형 첨가제의 점도를 조절하면서 주형 첨가제에 충분한 양의 탄소가 함유될 수 있도록, 이산화규소와 산화칼슘의 함량을 조절할 수 있다.
한편, 점도 조절제에 함유된 산화마그네슘은 주형 첨가제의 융점에 영향을 줄 수 있다. 예를 들어, 주형 첨가제에, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 산화마그네슘이 0.5중량% 이상 내지 2.5중량% 이하로 함유될 수 있다. 산화마그네슘의 함량이 0.5중량% 미만이면, 주형 첨가제의 융점이 너무 낮아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못하고 용강에 의해 용융되어, 주형 첨가제가 용강을 보온해주지 못할 수 있다.
반대로, 산화마그네슘의 함량이 2.5중량%를 초과하면, 주형 첨가제의 융점이 너무 높아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 용강에 의해 용융되지 않아 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 산화마그네슘의 함량를 조절할 수 있다.
보온제는 용강의 복사열 방출을 차단하는 역할을 한다. 이에, 보온제는 용강의 탕면을 보온해주어, 용강의 탕면이 국부적으로 냉각되는 것을 억제하거나 방지할 수 있다.
또한, 보온제는 탄소(C)를 포함할 수 있다. 탄소는 용강의 복사열이 외부로 방출되는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 이에, 탄소가 용강의 탕면이 국부적으로 냉각되는 것을 방지하여, 용강에 균일한 초기 응고층이 형성될 수 있다.
한편, 탄소는 주형 첨가제의 용융을 지연시킬 수도 있다. 주형 첨가제가 용융되려면, 주형 첨가제에 함유된 입자들이 소결되어야 한다. 그러나 탄소는 주형 첨가제의 다른 입자들을 둘러쌓도록 배치되기 때문에, 주형 첨가제의 입자들이 서로 반응하여 소결되는 것을 방해할 수 있다. 이에, 탄소가 탈탄반응으로 대기 중에 방출될 때까지 주형 첨가제에 함유된 입자들이 소결되는 것이 억제되어 주형 첨가제의 용융이 지연될 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버할 시간을 확보할 수 있고, 주형 첨가제가 용강을 안정적으로 보온해줄 수 있다.
예를 들어, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유될 수 있다. 탄소가 5중량% 미만으로 함유되면, 탄소가 용강의 복사열 방출을 차단하는 효과가 저하될 수 있다. 이에, 용강의 탕면이 안정적으로 보온되지 못해, 용강의 탕면에 국부적인 냉각이 발생할 수 있다.
반대로, 탄소가 23중량%를 초과하여 함유되면, 주형 첨가제의 용융 속도가 너무 느려질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 용강에 의해 용융되지 않아 주형과 용강 사이에서 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 탄소의 함량을 조절할 수 있다.
또는, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소가 5중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유될 수 있다. 주형 첨가제의 점도가 높은 상태에서, 주형 첨가제의 탄소 함량이 16중량%를 초과하면 주형 첨가제가 용강에 탕면 상에 머무르는 시간이 연장될 수 있다. 이때, 점도가 높을수록 용융된 주형 첨가제가 주형과 용강 사이로 이동하기 어려워지기 때문에, 주형 첨가제가 용융되어 용강과 주형 사이로 이동하는데 많은 시간이 소요될 수 있다. 이에, 용강의 점도가 높더라도 주형 첨가제가 용이하게 용융되어 주형과 용강 사이로 용이하게 이동할 수 있도록, 주형 첨가제의 탄소 함량을 16중량% 이하로 조절할 수 있다.
또는, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소가 9중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유될 수 있다. 600mm 이상의 폭을 가지는 주편을 생산하는 경우, 주형 내에서 용강의 탕면 면적이 매우 넓어질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 넓은 면적의 용강의 탕면을 안정적으로 커버하여 보온해줄 수 있도록, 주형 첨가제의 탄소 함량를 9중량% 이상으로 조절할 수 있다.
한편, 주형 첨가제에 융점 조절제가 더 포함될 수 있다. 융점 조절제는 주형 첨가제의 융점을 조절하는 역할을 한다. 예를 들어, 융점 조절제로 주형 첨가제의 융점을 1000℃ 이상 내지 1300℃ 이하로 조절할 수 있다. 주형 첨가제의 융점이 1000℃ 미만이면, 용강에 의해 너무 쉽게 용융될 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못하고 용강에 의해 용융되어, 주형 첨가제가 용강을 보온해주지 못할 수 있다.
반대로, 주형 첨가제의 융점이 1300℃를 초과하면, 주형 첨가제가 용강에 의해 용융되지 않아 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 주형 첨가제의 융점을 조절할 수 있다.
융점 조절제는 산화나트륨(Na2O), 및 철(F)을 포함한다. 주형 첨가제에, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 융점 조절제가 3중량% 이상 내지 8중량% 이하로 함유될 수 있다. 융점 조절제의 함량이 3중량% 미만이면, 주형 첨가제의 융점이 너무 낮아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 주형 내 용강의 탕면을 안정적으로 커버하지 못하고 용강에 의해 용융되어, 주형 첨가제가 용강을 보온해주지 못할 수 있다.
반대로, 융점 조절제의 함량이 8중량%를 초과하면, 주형 첨가제의 융점이 너무 높아질 수 있다. 이에, 주형 첨가제가 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 주형 첨가제가 용강에 의해 용융되지 않아 윤활 작용을 제대로 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 주형 첨가제가 용강의 탕면을 커버하면서 윤활제 역할을 할 수 있도록, 융점 조절제의 함량를 조절할 수 있다.
도 3은 종래 예에 따른 주형 첨가제를 사용하는 경우 리플 마크가 형성되는 과정을 나타내는 도면이다. 하기에서는 본 발명의 실시 예에 따른 주조방법에 대해 설명하기로 한다.
본 발명의 실시 예에 따른 주조방법은, 주형 내부에 용강을 공급하는 과정, 점도 조절제와 탄소를 함유하는 주형 첨가제를 용강의 상부로 공급하는 과정, 주형의 하부로 주편을 인발하는 과정을 포함한다.
우선, 도 1 및 도 2를 참조하면, 침지노즐(25)을 통해 턴디쉬(20) 내부에 수용된 용강을 주형(30) 내부로 공급할 수 있다. 이에, 용강이 주형(30) 내부에 채워질 수 있다.
첨가제 공급기(50)를 이용하여, 주형(30) 내 용강(S)으로 주형 첨가제(F)를 공급할 수 있다. 첨가제 공급기(50)는 주형(30) 상부에서 이동하면서 주형 첨가제(F)를 공급할 수 있다. 따라서, 용강(S)의 탕면 상에 주형 첨가제(F)가 고르게 분포될 수 있다.
이때, 주형 첨가제(F)에, 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 보온제인 탄소가 탄소가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유될 수 있다. 탄소는 용강(S)의 복사열 방출을 차단하고, 주형 첨가제(S)의 용융을 지연시킬 수 있다. 따라서, 용강(S)의 탕면을 커버하도록 공급된 주형 첨가제(F)가, 용강에 의해 빨리 용융되지 않고, 용강(S)의 탕면을 안정적으로 커버하면서 용강을 보온해줄 수 있다. 그러나 주형 첨가제(S)에 함유되는 탄소의 양은 이에 한정되지 않고, 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제에 함유되는 다양한 탄소 함량 범위 중 어느 하나가 선택될 수 있다.
용강(S)의 탕면으로 공급된 주형 첨가제(F) 중 용강과 접촉하는 주형 첨가제(F)부터 용융되어 주형(30)과 용강 사이로 이동할 수 있다. 따라서, 용강(S)으로 공급된 주형 첨가제(F)가 용강(S)에 의해 용융되어 소모되기 때문에, 주형 첨가제(F)가 용강(S) 탕면을 커버할 수 있도록, 주조 공정 동안 용강(S)의 탕면으로 주형 첨가제(F)를 공급해줄 수 있다.
또한, 주형 첨가제(F)가 용융되는 속도에 맞추어, 첨가제 공급기(50)로 주형 첨가제(F)로 공급해줄 수 있다. 이에, 주형 첨가제(F)가 용강(S)에 의해 용융되어 소모되더라도, 용강(S)의 탕면 상에 일정한 두께의 주형 첨가제(F)가 용강(S) 탕면을 커버하는 상태를 유지할 수 있다.
이때, 주형 첨가제(F)의 융점은 1000℃ 이상 내지 1300℃ 이하일 수 있다. 따라서, 용강(S)의 탕면 상으로 공급된 주형 첨가제(F) 중 일부는 용강(S) 탕면 상에서 용강(S)의 탕면을 커버할 수 있고, 다른 일부는 용강(S)에 의해 용융되어 주형과 용강 사이로 이동할 수 있다. 이에, 용융된 주형 첨가제(F2)가 주형(30)과 용강(S) 사이에서 윤활제 역할을 할 수 있다.
또한, 주형 첨가제(F)는 1300℃에서 점도가 10 poise 이상 내지 41 poise 이하일 수 있다. 이에, 용융된 주형 첨가제(F2)의 일부는 점도에 의해 용강(S)의 상부에 머무르면서 용강의 탕면을 일시적으로 커버해줄 수 있고, 다른 일부는 주형(30)의 내벽과 용강(S) 사이로 용이하게 이동하여 윤활제 역할을 수행할 수 있다. 그러나 주형 첨가제(S)의 점도는 이에 한정되지 않고, 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제의 다양한 점도 범위 중 어느 하나가 선택될 수 있다.
그 다음, 주형(30) 내에서 용강(S)이 응고되면서, 용강의 외곽부부터 응고층(M)이 형성될 수 있다. 용강(S)이 응고되면 주형(30)의 하부로 주편을 인발할 수 있다. 주편은 냉각대(40)를 거쳐 이동하면서 2차로 냉각되어 완전한 고체 상태가 될 수 있다.
이때, 주편은 두께가 600mm 이상 내지 1000mm 이하인 대형 사이즈로 제작될 수 있고, 주편이 인발되는 속도는 0m/min 초과 내지 0.1m/min 이하일 수 있다. 주편의 사이즈가 대형이기 때문에, 주편이 인발되는 속도가 0.1m/min을 초과하면, 용강(S)이 충분히 응고되지 않은 상태에서 인발될 수 있다. 따라서, 주편이 인발되면서 터지는 사고가 발생할 수 있다. 따라서, 용강(S)이 주형(30) 내에서 충분히 응고될 수 있도록 주편이 인발되는 속도를 저속으로 유지할 수 있다.
한편, 주조 속도가 저속인 경우, 주형(30)으로 공급되는 용강(S)의 양이 적어진다. 즉, 주형(30) 내부의 탕면 레벨을 일정하게 유지하기 위해, 주편이 인발되는 속도에 맞추어 용강으로 주형(30)으로 공급하기 때문에, 주조 속도가 저속이면 주형(30)으로 공급되는 용강(S)이 양이 감소한다.
주형(30)으로 공급되는 용강(S)이 양이 감소하면, 주형(30) 내부의 온도를 일정하게 유지하기 어렵다. 즉, 주형(30) 내부로 공급되는 용강(S)의 양이 감소하기 때문에, 용강으로 주형(30) 내부의 온도가 조절하기 어렵다. 따라서, 주형(30) 내부의 용강이 보온되지 못해, 용강이 국부적으로 응고되면서 과도한 초기 응고층이 형성될 수 있다. 그러나 주형 첨가제(F)가 용강(S)을 보온해줄 수 있기 때문에, 주조 속도가 느려지더라도 용강(S)이 국부적으로 냉각되는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 이에, 주편에 균일한 형태의 응고층(M)이 형성되어 주편의 품질이 향상될 수 있다.
또한, 대형 사이즈의 주편을 제조하는 경우, 주형(30) 내부의 용강(S)의 탕면 면적이 증가한다. 이에, 용강(S)의 탕면에서 열손실이 증가하여 불균일한 초기 응고층이 형성되어 주편의 품질이 저하될 수 있다. 그러나 주형 첨가제(F)가 용강(S)의 탕면을 커버해주어 복사열이 방출되는 것을 차단하기 때문에, 용강(S)의 탕면이 국부적으로 냉각되는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 이에, 주편에 균일한 응고층(M)이 형성되어 주편의 품질이 향상될 수 있다.
예를 들어, 도 3과 같이 종래의 주형 첨가제(F')를 사용하는 경우, 주형 첨가제(F')가 용강(S)의 탕면을 안정적으로 보온해주지 못한다. 즉, 종래의 주형 첨가제(F,)는 탄소의 함량이 적어, 용강의 탕면을 보온해주지 못한다. 이에, 용강(S)의 탕면에서 열손실이 크게 발생하여, 도 3의 (a)와 같이 용강(S)에서 주형(30)과 근접한 부분 외에 용강(S) 탕면의 일부에서도 초기 응고층(M)이 형성된다. 주편이 주형(30)의 하측으로 인발되면서, 용강(S)의 탕면에 형성된 초기 응고층(M)은 도 3의 (b)와 같이 하측으로 서서히 이동하게 된다.
이후, 도 3의 (c)와 같이 주형(30)으로 공급되는 다른 용강(S)이 탕면을 형성한다. 따라서, 하측으로 이동한 응고층(M)과, 용강(S)의 탕면에서 새로 형성된 응고층(M) 사이가 파여진 형태로 형성될 수 있다. 주형 첨가제(F')가 용강(S)의 탕면을 안정적으로 보온해주지 못하기 때문에, 새로운 탕면에서도 열손실이 크게 발생하여 응고층(M)이 형성될 수 있고, 도 3의 (d)와 같이 하측으로 이동한 응고층(M)과 새로 공급되어 형성되는 응고층(M)을 사이가 더 크게 파여 리플 마크가 형성될 수 있다.
반면, 도 2와 같이 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제(F)를 사용하는 경우, 탄소에 의해 주형 첨가제(F)가 용강(S)의 탕면을 안정적으로 보온해줄 수 있다. 이에, 용강의 탕면에서 열손실이 발생하는 것을 억제하거나 방지할 수 있다. 따라서, 용강(S)의 탕면에 초기 응고층이 형성되는 것을 억제하거나 방지할 수 있고, 용강(S)에서 주형(30)과 근접한 부분부터 초기 응고층(M)이 안정적으로 형성되어 주편의 품질이 향상될 수 있다.
한편, 주형(30)으로 용강(S)과 주형 첨가제(F)를 공급하는 과정은, 주조 공정이 종료될 때까지 함께 수행될 수 있다. 이에, 주형(30) 내에 용강(S)이 공급되는 동안, 주형 첨가제(F)가 용강(S)의 탕면을 커버하는 상태를 유지하여 용강(S)을 보온해줄 수 있다.
도 4는 본 발명의 실험에 따른 주편들의 리플 마크의 평균 깊이값을 비교하는 그래프이고, 도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제가 사용되어 주조된 주편과, 비교 예에 따른 주형 첨가제가 사용되어 주조된 주편의 표면 품질을 비교한 도면이다. 하기에서는 본 발명과 관련된 실험에 대해 설명하기로 한다.
조성이 서로 다른 주형 첨가제를 마련하고, 각 주형 첨가제가 적용된 주편들의 표면 품질을 비교하였다. 주편들의 표면을 품질을 비교하기 위해, 주편의 표면 형상을 레이저 변위 측정기로 탐상하여 일반적인 방법으로 조도를 측정하였다. 주편의 표면에는 주조 조건 및 상태에 따라 표면이 깊게 파이는 형태의 리플 마크(Ripple Mark)가 형성되는데, 용강의 초기 응고시 국부적인 냉각이 많이 발생할수록(또는, 과냉이 클수록), 리플 마크의 깊이가 깊어 진다. 따라서, 각 주편에 형성된 리플 마크들의 평균 깊이값을 산출한 후, 산출된 평균 깊이값들을 비교하여, 주편들의 표면 품질을 비교하였다. 이때, 주편을 0m/min 초과 내지 0.1m/min 이하의 속도로 인발하였다.
비교예1 비교예2 비교예3 실시예1 실시예2 실시예3
염기도 1.27 1.7 0.87 1.18 0.9 0.76
CaO+SiO2
(중량%)		 72.1 63.9 65.1 51.5 50.3 52.2
MgO
(중량%)		 2.1 1.6 0.9 1.5 1.5 1.7
Al2O3
(중량%)		 0~3.8 0~2.1 4.0~5.9 10.0~14.0 14.2~16.5 17.2~18.4
Na2O + F
(중량%)		 5.7~7.2 9.1~13.5 15.0~17.2 6.2~8.0 4.2~6.5 3.2~4.8
C
(중량%)		 2.9~4.6 2.6~4.5 0~1.1 5.0~8.2 9.0~15.5 16.5~22.1
불순물
(중량%)		 2~10 2~10 2~10 2~10 2~10 2~10
점도
(poise)		 2.8~3.8 0.3~1.2 0.7~1.5 10.1~12.5 35.6~40.2 43.5~46.4
우선, 표 1과 같이 조성이 다른 6개의 주형 첨가제를 마련하였다. 이러한 주형 첨가제 중 3개는 본 발명의 실시 예에 따라 제작된 주형 첨가제이고, 나머지는 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제와 비교하기 위해 다른 조성으로 제작된 주형 첨가제들이다.
비교예 1 내지 비교예 3에 따른 주형 첨가제들은 실시예들의 주형 첨가제들보다 탄소 함량이 적다. 이에, 비교예 1 내지 비교예 3에 따른 주형 첨가제들은 용강을 보온해주지 못해, 도 4와 같이 주편에 형성된 리플 마크의 평균 깊이가 1.0mm 내지 1.4mm로 매우 깊게 나타났다.
또한, 비교예 1 내지 비교예 3에 따른 주형 첨가제들은 실시예들의 주형 첨가제들보다 알루미나의 함량도 적다. 이에, 비교예 1 내지 비교예 3에 따른 주형 첨가제들은 1300℃에서 점도가 0.7 poise 내지 3.8 poise로 작다. 따라서, 비교예 1 내지 비교예 3에 따른 주형 첨가제들은 용강 탕면에서 용융된 후, 용강 탕면을 커버하지 못하고 주형과 용강 사이로 이동하여 리플 마크의 평균 깊이가 깊게 나타났다.
반면, 실시예 1 내지 실시예 3의 주형 첨가제들은, 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유되었다. 이에, 주형 첨가제에 함유된 탄소가 용강을 안정적으로 보온해주어, 도 4와 같이 주편에 형성된 리플 마크의 평균 깊이가 0.62mm 내지 0.8mm로 나타났다.
즉, 비교예들에 따른 주형 첨가제를 사용하면, 리플 마크의 평균 깊이가 1mm 이상으로 크게 나타났기 때문에, 주편의 표면 품질이 저하되는 문제가 있다. 그러나 실시예들에 따른 주형 첨가제를 사용하면, 리플 마크의 깊이가 0.8mm 이하로 작게 나타났기 때문에, 주편의 표면 품질이 향상되는 것을 확인할 수 있다.
또한, 실시예 1 내지 실시예 3의 주형 첨가제들에는 알루미나가 10중량% 이상 내지 19중량% 이하로 함유되었다. 이에, 주형 첨가제의 점도가 커져, 주형 첨가제가 1300℃에서 점도가 10 poise 이상 내지 47 poise 이하였다. 따라서, 주형 첨가제가 용강을 탕면을 커버하는 상태를 안정적으로 유지하였기 때문에, 리플 마크의 평균 깊이가 낮게 나타났다.
한편, 도 4를 참조하면 실시예들 가운데서 실시예 1과 실시예 2의 주형 첨가제들이, 실시예 3의 주형 첨가제를 사용할 때보다 리플 마크의 평균 깊이가 더 낮게 나타났다. 실시예 1 및 실시예 2의 주형 첨가제들은, 실시예 3의 주형 첨가제에 비해 상대적으로 탄소 함량이 낮기 때문에, 주형 첨가제가 상대적으로 더 용이하게 용융될 수 있다.
또한, 실시예 1 및 실시예 2의 주형 첨가제들이, 실시예 3의 주형 첨가제에 비해 상대적으로 점도도 작기 때문에, 용융된 주형 첨가제가 상대적으로 주형과 용강 사이로 더 원활하게 공급될 수도 있다. 이에, 실시예 1 및 실시예 2의 주형 첨가제가 용강을 안정적으로 보온해주면서, 주형과 용강 사이에서 윤활작용을 안정적으로 수행하여, 실시예 3의 주형 첨가제를 사용하는 경우보다 주편의 품질이 더욱 향상되었다.
즉, 실시예 1 및 실시예 2와 같이 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소를 5중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유시키고, 알루미나를 10중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유시켜 주형 첨가제의 점도를 10 poise 이상 내지 41 poise 이하로 조절하면, 주편의 표면 품질이 더 향상될 수 있다. 따라서, 실시예 1 및 실시예 2와 같은 조성으로 주형 첨가제를 제작하여 사용할 수 있다.
한편, 600mm 이상의 폭을 가지는 대단면 주편을 주조하는 경우, 주형(30) 내 용강(S)의 탕면 면적이 매우 커질 수 있다. 이에, 탕면 면적이 큰 용강(S)을 용이하게 보온하기 위해서는, 주형 첨가제(F)에 함유되는 탄소의 양, 및 점도를 증가시켜야 한다. 따라서, 실시예 1의 주형 첨가제, 및 실시예 2의 주형 첨가제 중 탄소 함량과 점도가 더 큰 실시예 2의 주형 첨가제를 선택하여 사용할 수 있다.
즉, 실시예 2와 같이 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 탄소를 9중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유시키고, 알루미나를 14중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유시켜 주형 첨가제의 점도를 35 poise 이상 내지 41 poise 이하로 조절하면, 대단면 주편을 주조하는 주형 내 용강을 더 안정적으로 보온해줄 수 있다. 따라서, 실시예 2와 같은 조성으로 주형 첨가제를 제작하여 사용할 수 있다.
상기와 같은 결과를 보면, 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제를 사용하는 경우 주편의 리플 마크가 작게 형성되는 것을 확인할 수 있다. 즉, 주편의 품질이 향상되는 것을 확인할 수 있다. 예를 들어, 도 5의 (a)를 참조하면, 비교예에 따른 주형 첨가제를 사용하면, 리플 마크(점선 표시 참조)가 많이 발생하고, 리플 마크의 깊이도 깊은 것을 확인할 수 있다. 반면, 도 5의 (b)를 참조하면, 실시예에 따른 주형 첨가제를 사용하면, 리플 마크의 발생량도 적고, 리플 마크의 깊이도 깊지 않은 것을 확인할 수 있다. 특히, 본 발명의 실시 예에 따른 주형 첨가제를 사용하면, 주편의 인발속도가 느린 극저속 주조 공정을 수행하더라도, 주편의 표면 품질이 저하되는 것을 방지할 수 있는 것을 확인할 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능하다. 그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안되며, 아래에 기재될 특허청구범위뿐만 아니라 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
10: 래들 20: 턴디쉬
25: 침지노즐 30: 주형
40: 냉각대 50: 첨가제 공급기
F: 주형 첨가제 S: 용강

Claims (14)

  1. 주형 내 용강으로 공급되는 주형 첨가제로서,
    상기 주형 첨가제의 점도를 조절하는 점도 조절제; 및
    상기 용강의 복사열 방출을 차단하는 보온제;를 포함하고,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제가 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유되는 주형 첨가제.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 보온제는 탄소(C)를 포함하고,
    상기 점도 조절제는 알루미나(Al2O3)를 포함하는 주형 첨가제.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 탄소가 9중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유되는 주형 첨가제.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 알루미나가 10중량% 이상 내지 19중량% 이하로 함유되는 주형 첨가제.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 알루미나가 14중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유되는 주형 첨가제.
  6. 청구항 2에 있어서,
    상기 주형 첨가제는 1300℃에서 점도가 10 poise 이상 내지 47 poise 이하인 주형 첨가제.
  7. 청구항 2에 있어서,
    상기 점도 조절제는 이산화규소(SiO2) 및 산화칼슘(CaO)를 더 포함하는 주형 첨가제.
  8. 청구항 7에 있어서,
    염기도(CaO/SiO2)가 0.7 이상 내지 1.2인 주형 첨가제.
  9. 청구항 2에 있어서,
    상기 주형 첨가제의 융점을 조절하는 융점 조절제를 더 포함하고,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 융점 조절제가 3중량% 이상 내지 8중량% 이하로 함유되는 주형 첨가제.
  10. 주형 내부에 용강을 공급하는 과정;
    점도 조절제와 보온제를 함유하는 주형 첨가제를 상기 용강의 상부로 공급하는 과정;
    상기 주형의 하부로 주편을 인발하는 과정;을 포함하고,
    상기 주형 첨가제는, 상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제를 5중량% 이상 내지 23중량% 이하로 함유하는 주조방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 주형 첨가제는,
    상기 주형 첨가제의 전체 중량에 대해서, 상기 보온제를 5중량% 이상 내지 16중량% 이하로 함유하고, 알루미나를 10중량% 이상 내지 17중량% 이하로 함유하는 주조방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 용강의 상부에 주형 첨가제를 공급하는 과정은,
    상기 보온제로 상기 용강의 복사열 방출을 차단하는 과정; 및
    상기 보온제로 상기 주형 첨가제의 용융을 지연시키는 과정;을 포함하는 주조방법.
  13. 청구항 11에 있어서,
    상기 용강의 상부에 주형 첨가제를 공급하는 과정은,
    상기 주형 첨가제를 용융시키고, 1300℃에서 상기 용융된 주형 첨가제의 점도를 10 poise 이상 내지 41 poise 이하가 되도록 하는 과정을 포함하는 주조방법.
  14. 청구항 10 내지 청구항 13 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주편은 두께가 600mm 이상이고,
    상기 주형의 하부로 주편을 인발하는 과정은,
    0m/min 초과 내지 0.1m/min 이하의 속도로 상기 주편을 인발하는 과정을 포함하는 주조방법.
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