KR20200066439A - 반건조 전복초 제조방법 - Google Patents

반건조 전복초 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 반건조 전복초 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 전복초 제조를 위한 반건조 전복 제조 시, 건조 효율을 높여 전복의 표피 결함을 줄이고, 공정효율을 높일 수 있는 반건조 전복초 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법은, 전복을 세척하는 제 1 단계, 세척된 상기 전복의 껍질을 분리시켜 탈각하는 제 2 단계, 탈각 된 상기 전복을 자숙하는 제 3 단계, 자숙 된 상기 전복을 냉각하는 제 4 단계, 자숙 된 상기 전복을 건조하는 제 5 단계, 건조 된 상기 전복을 간장소스와 혼합하는 제 6 단계, 혼합 된 상기 전복을 밀봉하는 제 7 단계 및 밀봉 된 상기 전복을 멸균하는 제 8 단계를 포함하여 구성된다.
본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법은, 반건조 전복초 제조 시, 마이크로웨이브파를 이용하여 건조 효율을 높일 수 있는 효과가 있다.

Description

반건조 전복초 제조방법{Manufacturing method for soy sauce of abalone}
본 발명은 반건조 전복초 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 전복초 제조를 위한 반건조 전복 제조 시, 건조 효율을 높여 전복의 표피 결함을 줄이고, 공정효율을 높일 수 있는 반건조 전복초 제조방법에 관한 것이다.
전복은 연체동물 복족강 원시복족목 전복과에 딸린 권패의 총칭으로, 간조선에서 수심 5～50m 되는 외양의 섬 지방이나 암초에 서식하며 바닷물이 깨끗해 해조류가 많이 번식하는 곳에 주로 번식한다.
한국에는 한류성인 참전복(Haliotis discus hannai)과 난류성인 까막전복(Haliotis discus)말전복(H.gigantea)시볼트전복(H. Sieboldii)오분자기(H. diversicolor diversicolor)마대오분자기(H. diversicolor supertexta) 등의 6종이 알려져 있다.
이와 같은 전복에는 특히 단백질과 비타민이 풍부하여, 예전부터 고급 수산물로 취급되었으며, 피부미용, 자양강장, 산후조리, 허약체질 등에 탁월한 효능이 있어 식용뿐만 아니라, 약용을 목적으로 사용되기도 한다.
또한, 전복에는 타우린이 다량 함유되어 있는데, 이 타우린은 담석용해 및 간장의 해독기능을 강화하고, 콜레스테롤 저하와 심장기능 향상 및 시력 회복에 효과가 있어, 이러한 타우린이 함유된 전복을 섭취함으로써, 섭취자는 병후의 원기회복, 피로회복, 항산화 활성, 아질산염 소거능력, 혈압강하 및 항혈전 효과 등을 얻을 수 있다.
이렇게 전복은 양식품목 중 굴, 해조류, 넙치 등에 비하여 시장가치가 높은 제품이나, 일본 및 중국에 가격 경쟁력에 밀려 현재의 시장 위치를 유지하기 힘든 실정이다.
이에 따라 최근에는 전복의 생산 및 가공 부분에서의 기술개선을 통해 가격경쟁력이 아닌 기술경쟁력으로 시장에서의 우위를 점하고자 하는 실정이다.
이러한 전복 가공 기술개발의 일환으로 반건조 전복을 이용한 전복초를 제조 시, 필연적으로 시행하는 전복의 자연건조 과정을 개선하여 반건조 전복의 건조 효율을 높이고, 제품의 질을 향상시킬 수 있는 기술의 개발이 필요한 실정이다.
이와 관련하여, 종래의 기술을 살펴보면, ‘건전복 제조방법’이 대한민국 등록특허 제10-1353516호에 개시되고 있으나, 이는 상기한 문제점을 해결하지 못하는 문제점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-0424433호 (2006.08.14)
따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 반건조 전복초 제조 시, 마이크로웨이브파를 이용하여 건조 효율을 높일 수 있는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 여기에 언급되지 않은 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법은, 전복을 세척하는 제 1 단계, 세척된 상기 전복의 껍질을 분리시켜 탈각하는 제 2 단계, 탈각 된 상기 전복을 자숙하는 제 3 단계, 자숙 된 상기 전복을 냉각하는 제 4 단계, 자숙 된 상기 전복을 건조하는 제 5 단계, 건조 된 상기 전복을 간장소스와 혼합하는 제 6 단계, 혼합 된 상기 전복을 밀봉하는 제 7 단계 및 밀봉 된 상기 전복을 멸균하는 제 8 단계를 포함하여 구성된다.
본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법은, 반건조 전복초 제조 시, 마이크로웨이브파를 이용하여 건조 효율을 높일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법의 제 1 단계의 구체적인 순서도이다.
도 3은 본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법의 제 5 단계의 구체적인 순서도이다.
도 4는 본 발명에 따른 반건조 전복초 제조방법의 제 5-3 단계의 구체적인 순서도이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
본 발명에 따른 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, 전복을 세척하는 제 1 단계(S100), 세척된 상기 전복의 껍질을 분리시켜 탈각하는 제 2 단계(S200), 탈각 된 상기 전복을 자숙하는 제 3 단계(S300), 자숙 된 상기 전복을 냉각하는 제 4 단계(S400), 자숙 된 상기 전복을 건조하는 제 5 단계(S500), 건조 된 상기 전복을 간장소스와 혼합하는 제 6 단계(S600), 혼합 된 상기 전복을 밀봉하는 제 7 단계(S700) 및 밀봉 된 상기 전복을 멸균하는 제 8 단계(S800)를 포함하여 구성된다.
먼저, 상기 제 1 단계(S100)는, 전복을 세척한다.
상기 제 1 단계(S100)에서는, 입고 된 전복의 세척을 실시하는 과정으로, 상기 전복의 이물질을 용이하게 제거할 수 있는 세척 방식이라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
바람직하게는, 하기의 제 1-1 단계(S110) 내지 제 1-3 단계(S130)를 포함하여 세척과정을 실시하는 것이 유리하다.
먼저, 상기 제 1-1 단계(S110)는, 버블발생 장치를 이용하여 상기 전복에 1차 세척을 실시한다.
상기 제 1-1 단계(S110)에서는, 통상적으로 사용되는 폭기세척기를 사용하여 상기 전복을 세척한다.
상기 폭기세척기 외에도 상기 전복의 외형에 손상을 주지 않으며 이물질을 제거할 수 있는 버블을 이용한 세척 방식이라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
다음으로, 상기 제 1-2 단계(S120)는, 브러쉬를 이용하여 상기 전복에 2차 세척을 실시한다.
상기 제 1-2 단계(S120)에서는, 상기 제 1-1 단계(S110)를 통해 제거되지 않은 이물질을 추가적으로 제거하는 단계이다.
상기 제 1-2 단계(S120)에서는, 보다 견고히 고착되어 제거되지 않은 이물질을 용이하게 제거할 수 있는 형태의 세척 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
상기한 바와 같이, 2차에 걸쳐 전복의 이물질을 용이하게 제거하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 1-3 단계(S130)는, 물을 이용하여 헹구는 형태로 3차 세척을 실시한다.
상기 제 1-3 단계(S130)에서는, 상기 제 1-1 단계(S110) 내지 제 1-2 단계(S120)를 통해 떨어진 이물질의 잔여분이 없도록 최종 헹굼 세척을 실시하는 단계이다.
다음으로, 상기 제 2 단계(S200)는, 세척된 상기 전복의 껍질을 분리시켜 탈각한다.
상기 제 2 단계(S200)에서는, 상기 전복의 가공을 통한 제품화를 위해, 껍질을 탈각하는 단계로서, 수작업 또는 기계 작업 중 어느 하나의 방식을 통해 용이하게 상기 전복의 패각을 용이하게 분리한다.
이때, 상기 전복의 패각을 분리 후, 추가적으로 내장 및 전복의 이빨부분을 제거하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 3 단계(S300)는, 탈각 된 상기 전복을 자숙한다.
상기 제 3 단계(S300)에서의 자숙과정은 끓는물 및 스팀을 이용하여 상기 전복을 익히는 단계로서, 상기 전복을 전복초로 제조하기 용이한 상태로 익힘과 동시에 하기의 건조과정에서 용이하게 건조가 이루어질 수 있는 상태로 제조하기 위한 단계이다.
구체적으로, 상기 제 상기 제 3 단계(S300)에서는, 63~67(℃)의 끓는물에 상기 전복을 투입하여 510초~570(초) 동안 증숙을 실시한다.
상기한 조건으로 상기 전복을 자숙하는 이유는, 하기의 표 1에 나타난 바와 같이, 상기 전복을 63℃ 미만으로 자숙 시, 전복의 익힘 상태가 다소 부족할 수 있고, 상기 전복이 줄어드는 부피 변화율이 적어져 하기의 제 5 단계(S500)에서의 건조 시, 건조가 용이하게 이루어지 않을 수 있기 때문이다.
또한, 상기 전복을 67℃를 초과하여 자숙 시에는, 이미 충분한 익힘 상태를 형성할 수 있고, 하기의 건조과정에서의 바람직한 건조조건을 형성할 수 있는 부피변화율(감소량)이 충분히 달성되어 공정상의 효율이 떨어질 수 있으므로 상기한 온도 조건으로 자숙을 실시하는 것이 바람직하다.
보다 바람직하게는, 충분한 익힘을 형성할 수 있고, 비교적 높은 부피변화율(감소율)을 형성할 수 있는 65℃에서 상기 전복을 자숙하는 것이 유리하다.
또한, 상기 전복을 자숙 시, 동일한 온도조건에서 510초 미만으로 자숙시에는 자숙시간이 부족하여 익힘 상태가 다소 부족할 수 있고, 570초를 초과할 경우에는 마찬가지로, 이미 충분한 익힘 정도를 달성하고, 요구하는 부피변화율(감소율)을 달성하였으므로, 공정상의 효율이 떨어질 수 있다.
따라서 상기한 온도 및 시간조건으로 상기 전복을 자숙하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 4 단계(S400)는, 자숙 된 상기 전복을 냉각한다.
상기 제 4 단계(S400)에서는, 자숙된 상기 전복을 냉각하는 단계로서, 자숙상태로 온도가 높아진 상기 전복에 남은 잔열로 인해 추가적인 익힘 현상이 발생되지 않도록 상기 전복을 냉각하는 단계이다.
구체적으로, 상기 제 4 단계(S400)에서는, 상기 전복을 7~13(℃)의 냉각수를 이용하여 540~660(초) 동안 수냉한다.
이는, 상기 전복을 13℃를 초과하는 온도에서 냉각을 실시하면, 자숙 된 상기 전복이 단시간에 충분히 냉각되지 않아 최적의 자숙 상태를 상실할 수 있기 때문이다.
또한, 상기 전복을 7℃ 미만의 온도에서 냉각하는 보다 높은 온도에서 이미 충분한 냉각 효과를 거둘 수 있어 공정상의 효율이 떨어질 수 있고, 오히려 과도하게 낮은 온도로 급냉이 실시되면, 전복의 식감이 떨어질 수 있기 때문에 상기한 조건으로 냉각을 실시하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 5 단계(S500)는, 자숙 된 상기 전복을 건조한다.
상기 제 5 단계(S500)에서는, 상기 제 4 단계(S400)를 통해 냉각 된 상기 전복을 건조시키는 단계이다.
이때, 상기 건조는 상기 전복에 마이크로웨이브파를 조사하여 건조를 실시한다.
이는, 상기 전복의 자연 건조 과정에서 일반적으로 발생될 수 있는 수축 및 전복 표피의 색 변화 등을 최소화하기 위함이다.
구체적으로, 상기 제 5 단계(S500)에서는, 하기의 제 5-1 단계(S510) 내지 제 5-3 단계(S530)를 포함하여 구성된다.
먼저, 상기 제 5-1 단계(S510)는, 상기 전복의 물기제거를 위해 자연 탈수한다.
이는, 상기 전복의 표피에 수분이 남아있지 않도록 하기 위한 구성으로, 하기의 과정을 통해 마이크로웨이브파를 조사 시, 외부의 부분적으로 남아 있는 수분에 의해 표피에 가해지는 열이 부분적으로 높아져 변색 및 표면의 수축 현상 등이 과도하게 발생될 수 있으므로 이를 방지하기 위함이다.
상기 제 5-1 단계(S510)에서는, 상기 전복 표피의 물기를 용이하게 제거할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
다음으로, 상기 제 5-2 단계(S520)는, 상기 전복에 진공환경을 형성한다.
상기 제 5-2 단계(S520)에서는, 상기 전복에 마이크로웨이브파를 조사하기에 앞서 환경을 진공상태로 구성하는 것으로, 상기 전복에 외부의 수분 및 공기로부터 용이하게 차단할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
상기 제 5-2 단계(S520)를 통해, 진공환경에서 마이크로웨이브파를 이용하여 건조를 실시하는 이유는, 공기 중의 수분 노출 및 이물질의 침투를 최소화하기 위함이다.
다음으로, 상기 제 5-3 단계(S530)는, 진공상태에서 상기 전복에 마이크로웨이브파를 조사하여 건조를 실시한다.
상기 제 5-3 단계(S530)를 통해, 상기 전복의 건조를 실시하는데, 상기 전복에 건조를 실시하는 이유는, 건전복을 이용한 전복초를 제조하여 최종 제품화하기 위함으로, 통상적으로는 상기 전복을 자연 건조하여 건전복화 시키는 반면에 본원발명에서는 상기 전복에 마이크로웨이브파를 조사하여 건조시간을 현저히 줄여 공정효율을 크게 개선하고, 전복의 내부와 외부의 동시 건조를 통해 전복의 외형이 변화를 최소화 하여 최상품의 건전복을 이용한 전복초를 제조할 수 있기 때문에 상기한 방법으로 건조를 실시한다.
이때, 상기 제 5-3 단계(S530)에서는, 마이크로웨이브파의 조사를 통해 상기 전복의 수분율이 38~42(%)가 형성될 때 까지 건조를 실시한다.
이는, 상기 전복 내부의 수분의 58~62(%) 제거하여, 하기의 제 6 단계(S600)에서 간장소스와의 혼합을 통해 전복초를 제조하는 과정에서 상기 전복 내부로 상기 간장소스의 투입이 용이해지도록 구성하기 위함으로 이는, 하기에서 보다 상세히 언급한다.
구체적으로, 상기 제 5-3 단계(S530)에서는, 하기의 제 5-3-1 단계(S531) 내지 제 5-3-2 단계(S532)를 포함하여 구성된다.
먼저, 상기 제 5-3-1 단계(S531)는, 상기 마이크로웨이브파 조사를 통해, 상기 전복의 온도를 68~72(℃)로 330~390(초) 유지한다.
상기 제 5-3-1 단계(S531)를 통해, 마이크로웨이브파를 이용하여 상기 전복의 온도를 68~72(℃)로 330~390(초) 유지하는 이유는, 하기의 표 3 및 표 4에 나타낸 바와 같이, 상기 전복의 온도가 68℃미만이 되도록 상기 마이크로웨이브파를 조사하여 건조할 경우, 건조과정에서 상기 전복의 표피 상태는 매끈하게 유지할 수 있으나 낮은 온도로 인해 건조율이 크게 떨어져 건조공정이 다수 반복되어야 하므로 공정효율이 크게 낮아지기 때문이다.
또한, 상기한 바와 같이, 상기 전복의 온도가 72℃를 초과하도록 마이크로웨이브파를 이용하여 상기 전복을 건조하는 경우에는, 건조율이 크게 높아질 수는 있으나 과도한 건조율로 인해, 상기 전복의 표피가 일그러지는 등의 손상이 발생될 수 있으므로 상기한 온도 조건으로 건조를 실시한다.
또한, 상기한 시간 조건(330~390(초)) 미만으로 건조시에는 충분한 건조가 발생되기 어려울 수 있고, 상기한 시간 조건을 초과하여 건조를 실시하는 경우에는, 공정효율이 떨어지고, 과도한 건조로 인한 전복 표피의 결함이 발생할 수 있으므로, 상기한 시간조건으로 건조를 실시하는 것이 바람직하다.
가장 바람직하게는, 마이크로웨이브파의 조사를 통해 상기 전복의 온도를 70℃에서 360초 동안 건조가 실시될 수 있도록 구성하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 5-3-2 단계(S532)는, 상기 마이크로웨이브파 조사를 정지 후, 55~65초 대기하여 상기 전복의 온도를 58~64(℃) 낮출 수 있게 마련된다.
상기 제 5-3-1 단계(S531)를 통해, 건조 시, 전복의 표피의 손상은 발생되지 않도록 일부 건조가 이루어질 수 있으나 하기에 언급되는 내용과 같이 목표로 하는 상기 전복의 건조 후, 수분율 38~42(%)을 달성하기 위해서는 상기 제 5-3-1 단계(S531)의 과정을 추가로 반복하여야 한다.
이때, 연속으로 상기 과정을 반복시에는 상기 전복의 온도가 과도하게 높아져 표피의 결함이 발생될 수 있으므로, 상기 제 5-3-2 단계(S532)를 통해, 상기 전복이 과도하게 온도가 내려가지 않는 온도를 일부 낮추는 형태로 상기 전복 건조 과정의 휴식기를 가진다.
구체적으로, 상기 제 5-3-2 단계(S532)에서는, 55~65초 대기하여 상기 전복의 온도를 58~64(℃) 낮추는데, 이는, 상기 전복의 온도가 58℃ 미만이 되어 과도하게 내려가게 되면, 굳어지는 현상이 발생되어 최종 제품 제조 시, 식감이 저하될 수 있기 때문이다.
또한, 상기 전복의 온도가 64℃를 초과하여 높은 온도를 유지하게 되면, 추가적인 상기 제 5-3-1 단계(S531) 과정 반복 시, 온도가 과도하게 높아지거나 온도가 높아지는 속도가 급격히 상승하게 되어 상기 전복의 표피 결함이 발생되거나 건조를 위한 제어가 어려워질 수 있으므로, 상기한 조건으로 상기 전복의 온도를 낮추었다가 다시 상기 제 5-3-1 단계(S531)를 통한 건조를 반복하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 전복의 수분율이 38~42(%)될 때까지, 상기 제 5-3-1 단계(S531) 내지 제 5-3-2 단계(S532) 과정을 최소 2회 이상 실시하여, 건조를 실시하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 제 6 단계(S600)는, 건조 된 상기 전복을 간장소스와 혼합한다.
상기 제 6 단계(S600)에서의 상기 간장소스는, 간장을 베이스로 다양한 식품이 첨가된 소스로 소비자의 기호에 따라 제조 공정상에서 다양한 형태로 구성될 수 있다.
상기 제 6 단계(S600)에서는, 상기 5 단계를 통해 건조 된 전복에 건조 전, 상기 전복 수분량의 58~62(%)에 해당하는 양의 상기 간장소스를 혼합한다.
이는, 건조 된 상기 전복에 상기 간장소스가 효과적으로 베이도록 하기 위함이다.
구체적으로, 상기 전복 수분의 58~62%가 제거되어 건조 된 상기 전복을 상기 전복 수분량의 58~62%양만큼 기 준비되어 있는 상기 간장소스에 혼합하게 되면, 상기 전복 내부의 수분과 상기 간장소스간에 삼투압에 의한 이동이 발생하게 된다.
이로 인해, 상기 전복으로부터 수분이 배출되어 상기 간장소스와 혼합되고, 상기 간장소스는 오히려 상기 전복에 베여들게 된다.
이에 따라, 최종적으로 포장되어지는 완제품은 전복과 상기 전복에 간이 됨과 동시에 상기 전복의 수분과 상기 간장소스가 적절히 혼합되는 육수가 형성되어 우수한 맛과 식감을 가지는 전복초로 제조될 수 있다.
다음으로, 상기 제 7 단계(S700)는, 혼합 된 상기 전복을 밀봉한다.
상기 제 7 단계(S700)에서는, 상기 전복을 밀봉하여 포장하는 단계이다.
상기 전복과 상기 전복으로부터 발생되는 수분과 상기 간장소스가 담긴 포장용기를 밀폐할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성 될 수 있다.
다음으로, 상기 제 8 단계(S800)는, 밀봉 된 상기 전복을 멸균한다.
상기 제 8 단계(S800)에서는, 상기 전복이 포장된 밀폐 용기 내부에 미생물에 의한 부패를 막기 위해 멸균을 실시하는 단계로서, 열처리를 통해 상기 포장 용기에 용이하게 멸균을 실시할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
이하에서는 상기에 언급한 자숙조건, 건조조건에 따른 전복의 상태를 비교한 실험결과를 실시예 및 비교예를 통해 나타낸다.
<실험 1>
상기 제 3 단계(S300)에 따른 자숙 시, 온도 조건에 따른 전복의 익힘 정도 및 부피변화율을 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 6을 이용하여 파악하였다.
자숙 온도에 따른 부피변화율을 파악하는 이유는, 본원발명의 상기 제 5 단계(S500)에 따라 마이크로웨이브를 이용한 건조 시, 자숙단계에서 다소 높은 부피 변화(부피감소)가 있을 시, 건조과정에서 일그러지는 등의 표피 변화가 없었기 때문이다.
<실시예 1>
상기 전복의 자숙 시, 63℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 2>
상기 전복의 자숙 시, 64℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 3>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 4>
상기 전복의 자숙 시, 66℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 5>
상기 전복의 자숙 시, 67℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 1>
상기 전복의 자숙 시, 55℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 2>
상기 전복의 자숙 시, 61℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 3>
상기 전복의 자숙 시, 62℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 4>
상기 전복의 자숙 시, 68℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 5>
상기 전복의 자숙 시, 69℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 6>
상기 전복의 자숙 시, 75℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
　 자숙온도(도씨) 자숙시간(초) 자숙상태(익힘정도) 자숙 후, 부피변화율
비교예 1 55 540 부족 -2.5
비교예 2 61 540 다소부족 -5.4
비교예 3 62 540 다소부족 -5.8
실시예 1 63 540 완료 -7.8
실시예 2 64 540 완료 -7.9
실시예 3 65 540 완료 -8.2
실시예 4 66 540 완료 -8.1
실시예 5 67 540 완료 -7.9
비교예 4 68 540 완료(표면조직이 다소 연화됨) -8.1
비교예 5 69 540 완료(표면조직이 다소 연화됨) -8.0
비교예 6 75 540 완료(표면조직이 연화됨) -8.3
<실험 1의 결과>
실시예 1 내지 실시예 5의 결과에서 상기 전복의 자숙 시, 익힘정도가 완전하였고, 부피변화율(감소율)이 -7.8% 내지 -8.2% 로 높게 나타나 상기 제 5 단계(S500)에 따른 건조과정에서 표피의 결함 가능성이 낮게 나타나는 것으로 확인되었다.
비교예 4 내지 5의 경우는, 익힘정도가 완전하고, 부피 변화율이 높으나 과도한 온도로 인해 공정 효율이 떨어질 것으로 예상되고, 표면 조직이 연화되어 건조 가정에서 오히려 결함이 발생되는 것을 확인하였다.
<실험 2>
상기 제 3 단계(S300)에 따른 자숙 시, 동일한 온도에서 시간 조건에 따른 전복의 익힘 정도 및 부피변화율을 실시예 6 내지 8 및 비교예 7 내지 10을 이용하여 파악하였다.
자숙 시간에 따른 부피변화율을 파악하는 이유는, 본원발명의 상기 제 5 단계(S500)에 따라 마이크로웨이브를 이용한 건조 시, 자숙단계에서 다소 높은 부피 변화(부피감소)가 있을 시, 건조과정에서 일그러지는 등의 표피 변화가 없었기 때문이다.
<실시예 6>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 510(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 7>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 540(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 7>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 570(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 7>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 420(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 8>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 450(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 9>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 480(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 10>
상기 전복의 자숙 시, 65℃에서 600(초)동안 실시 후, 상기 전복의 익힘 정도 및 자숙 후, 상기 전복의 부피 변화율을 관찰하여 나타낸 것이다.
　 자숙온도(℃) 자숙시간(초) 자숙상태(익힘정도) 자숙 후, 부피변화율
비교예 7 65 420 부족 -6.4
비교예 8 65 450 다소부족 -7.3
비교예 9 65 480 다소부족 -7.6
실시예 6 65 510 완료 -8.0
실시예 7 65 540 완료 -8.2
실시예 8 65 570 완료 -8.1
비교예 10 65 600 완료(표면조직이 연화됨) -8.2
<실험 2의 결과>
실시예 6 내지 실시예 8의 결과에서 상기 전복의 자숙 시, 익힘정도가 완전하였고, 부피변화율(감소율)이 -8.0% 내지 -8.2% 로 높게 나타나 상기 제 5 단계(S500)에 따른 건조과정에서 표피의 결함 가능성이 낮게 나타나는 것으로 확인되었다.
비교예 10의 경우는, 익힘정도가 완전하고, 부피 변화율이 높으나 과도한 온도로 인해 공정 효율이 떨어질 것으로 예상되고, 표면 조직이 연화되어 건조 가정에서 오히려 결함이 발생되는 것을 확인하였다.
<실험 3>
상기 제 5 단계(S500)에 따른 건조 시, 동일한 시간에서 온도 조건에 따른 건조 시, 건조에 따른 전복의 표피상태 및 건조율을 실시예 9 내지 13 및 비교예 11 내지 16을 이용하여 파악하였다.
<실시예 9>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 68℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 10>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 69℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 11>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 70℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 12>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 71℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<실시예 13>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 72℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 11>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 55℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 12>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 66℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 13>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 67℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 14>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 73℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 15>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 74℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
<비교예 16>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 80℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 표피상태 및 건조율을 관찰하여 나타낸 것이다.
　 온도(℃) 시간(초) 표피상태 건조율
비교예 11 55 360 매끈함유지 5%이하
비교예 12 66 360 매끈함유지 7%이하
비교예 13 67 360 매끈함유지 9%이하
실시예 9 68 360 매끈함유지 12% 이상
실시예 10 69 360 매끈함유지 12% 이상
실시예 11 70 360 매끈함유지 13% 이상
실시예 12 71 360 매끈함유지 13% 이상
실시예 13 72 360 매끈함유지 15% 이상
비교예 14 73 360 다소 일그러짐 15% 이상
비교예 15 74 360 다소 일그러짐
부분적으로단단해짐		 17% 이상
비교예 16 80 360 상당히 일그러짐
부분적으로단단해짐		 20% 이상
<실험 3의 결과>
실시예 9 내지 실시예 13의 결과에서 상기 전복의 건조 시, 표피가 매끈하고 결함이 없었고, 건조율이 12% 내지 15%로 높게 나타나 건조효율이 높게 나타나는 것으로 확인되었다.
비교예 11 내지 13의 경우는, 건조율이 미비하였고, 비교예 14 내지 16의 경우는, 표피에 결함이 다소 발생되는 것을 확인하였다.
<실험 3>
상기 제 5 단계(S500)에 따른 건조 시, 동일한 건조율을 달성하기 위해 온도 변화에 따라 몇회가 소용되는지, 실시예 14, 비교예 17 내지 18을 이용하여 파악하였다.
<실시예 14>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 70℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 최종 건조율이 40%가 달성될 때까지 반복 실시하였다.
<비교예 17>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 65℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 최종 건조율이 40%가 달성될 때까지 반복 실시하였다.
<비교예 18>
상기 전복의 건조 시, 마이크로웨이브파를 조사하여 상기 전복의 온도 75℃에서 360(초)동안 건조 후, 상기 전복의 최종 건조율이 40%가 달성될 때까지 반복 실시하였다.
　 온도(℃) 건조율(%) 달성 횟수 표피상태
비교예 17 65 40 6~7 매끈함유지
실시예 14 70 40 2~3 매끈함유지
비교예 18 75 40 1~2 일그러짐
부분적으로단단해짐
<실험 4의 결과>
실시예 14의 결과를 통해 상기 전복의 건조 시, 2~3회 건조로 목표 건조율을 달성하는 것을 확인하였다.
비교예 17의 경우는, 건조율을 달성하기에 6~7회가 소요되어 공정효율이 떨어졌고, 비교예 18의 경우는, 단시간에 건조율을 달성할 수 있으나 표피에 결함이 다소 발생되는 것을 확인하였다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S100 : 제 1 단계(전복세척)
S110 : 제 1-1 단계(1차세척)
S120 : 제 1-2 단계(2차세척)
S130 : 제 1-3 단계(3차세척)
S200 : 제 2 단계(탈각)
S300 : 제 3 단계(자숙)
S400 : 제 4 단계(냉각)
S500 : 제 5 단계(건조)
S510 : 제 5-1 단계(자연탈수)
S520 : 제 5-2 단계(진공)
S530 : 제 5-3 단계(마이크로웨이브건조)
S531 : 제 5-3-1 단계(고온건조)
S532 : 제 5-3-2 단계(저온대기)
S600 : 제 6 단계(혼합)
S700 : 제 7 단계(밀봉)
S800 : 제 8 단계(멸균)

Claims (5)

  1. 전복을 세척하는 제 1 단계;
    세척된 상기 전복의 껍질을 분리시켜 탈각하는 제 2 단계;
    탈각 된 상기 전복을 자숙하는 제 3 단계;
    자숙 된 상기 전복을 냉각하는 제 4 단계;
    자숙 된 상기 전복을 건조하는 제 5 단계;
    건조 된 상기 전복을 간장소스와 혼합하는 제 6 단계;
    혼합 된 상기 전복을 밀봉하는 제 7 단계; 및
    밀봉 된 상기 전복을 멸균하는 제 8 단계;를 포함하고,
    상기 제 5 단계에서는,
    마이크로웨이브를 이용하여 상기 전복을 건조하는 것을 특징으로 하는 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 3 단계에서는,
    62~68(℃)의 끓는물에 상기 전복을 투입하여 510초~570(초) 동안 증숙하는 것을 특징으로 하는 반건조 전복초 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 4 단계에서는,
    상기 전복을 7~13(℃)의 냉각수를 이용하여 540~660(초) 동안 수냉하는 것을 특징으로 하는 반건조 전복초 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    제 5 단계에서는,
    상기 전복의 물기제거를 위해 자연 탈수하는 제 5-1 단계;
    상기 전복에 진공환경을 형성하는 제 5-2 단계;
    진공상태에서 상기 전복에 마이크로웨이브파를 조사하여 건조를 실시하는 제 5-3 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    제 5-3 단계에서는,
    상기 마이크로웨이브파 조사를 통해, 상기 전복의 온도를 68~72(℃)로 330~390(초) 유지하는 제 5-3-1 단계;
    상기 마이크로웨이브파 조사를 정지 후, 55~65초 대기하여 상기 전복의 온도를 58~64(℃) 낮추는 제 5-3-2 단계;를 포함하고,
    상기 전복의 수분율이 38~42(%)될 때까지, 상기 제 5-3-1 단계 내지 제 5-3-2 단계 과정을 최소 2회 이상 실시하여, 건조를 실시하는 것을 특징으로 하는 마이크로웨이브를 이용한 반건조 전복초 제조방법.
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