KR20200078300A - 디지털 피킹 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 다수의 수납 선반이 구비되고 상기 수납 선반에 박스가 수납되는 수납 프레임; 상기 수납 선반에 수평방향으로 설치된 다수의 발광소자가 구비된 표시부재; 상기 수납 프레임의 적어도 하나의 수직 프레임과 수평 프레임에 설치되어 상기 박스로 제품이 적재되면 이를 감지하는 피킹 센서부; 및 상기 수납 선반에 수납된 박스의 폭에 대응하도록 상기 표시부재의 상기 발광소자의 점등수를 제어하고, 상기 피킹 센서부를 통해 감지된 신호를 수신하는 이동형 단말기를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

디지털 피킹 방법 및 장치{Method for Digital Picking and Apparatus thereof}
본 발명은 디지털 피킹 방법 및 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 종래의 피킹 작업의 효율을 보다 개선한 디지털 피킹 방법 및 피킹 장치에 관한 것이다.
일반적으로, 백화점이나 편의점 등의 각 점포로 납입되는 수주(受注) 상품은 집배 기지인 배송센터에서 차량 운송수단 등에 의하여 배송된다. 배송되는 상품은 각 상품의 벤더(vendor) 또는 생산자에 의해 정리되어 물류 배송센터에 입고되며, 상기 물류 배송 센터에서는 각 점포마다 주문에 따라 다른 많은 종류가 필요량 따로따로 나누어지고, 납입처의 각 점포별로 분류된다.
상품의 벤더로부터 배송센터(물류센터)에 납입된 상품은 예를 들면, 입하 도크(dock)로 재고용과 통과용으로 나누어지고, 재고용 상품은 팰릿 단위, 카턴(carton) 단위, 혹은 피스 또는 볼 단위로 재고 영역에 보관된다.
보관에는 예를 들면 입체 자동 창고(AS/RS: Automated Storage/Retrieval System) 또는 포크리프트 격납식 팰릿 랙(pallet rack)이 사용된다. 랙 선반에 격납된 팰릿 상의 상품 등은 피킹(picking) 작업자에 의해, 출하 정보에 근거하여 꺼내지고, 피킹용 컨베이어에 적재하여 출하된다. 여기서 출하정보라 함은 다수의 점포로부터의 상품을 주문받아 지역별, 상점별로 출지하는 출하지시서(Shipping invoice)를 의미한다. 즉, 이는 배송지별 피킹 리스트이다.
이때, 화장품 등과 같은 상품은 각 점포로부터 수주되는 양이 카톤(박스) 또는 팰릿 단위가 아니라 피스 단위로 단품형태로 되는 경우가 거의 95% 이상을 차지한다. 따라서 다품종 소량의 상품을 다수의 수주 점포로 배송하는 화장품의 물류 배송 센터에서는 피킹 작업자의 수작업에 의한 피킹(picking) 및 패킹(packing)가 이루어질 수 밖에 없는 구조를 갖고 있다.
위와 같이 상점별로 주문받은 다품종 소량 상품을 물류 배송 센터 내에서 피킹한 후 패킹하여 배송하기 위해서는 물류 배송 센터의 해당 로케이션(location)별 랙(rack)의 카톤박스에 적재된 해당 상품을 정확하게 피킹해야만 가능하다.
현재 다품종 소량의 상품을 전문적으로 배송하는 물류 배송 센터는 출지 작업 지시서를 피킹 작업자가 일일이 확인하면서 수동으로 해당 로케이션의 랙에 적재된 카톤박스에서 해당 상품을 피킹하고 있는 실정이다.
이와 같이 수작업에 의해 피킹이 완료되면, 검품(피킹 상품의 정확여부 및 주문상품의 개수 확인)공정을 통해 피킹 상품과 작업지시서의 상품 일치여부를 확인하여 패킹하여 배송하고 있다.
따라서, 다품종 소량 상품을 전문적으로 배송하는 물류 배송 센터에는 피킹과 배송지별로 피킹된 상품이 정확한지를 검품하는 검품 공정의 복잡성으로 인하여 물류 비용이 증가하고 배송 지연이 빈번하게 발생하고 있는 실정이다.
이를 위해 종래에는 피킹 작업자가 끌고 다니며 피킹 작업을 하도록 디지털 피킹 장치가 개시되어 있다.
그러나 종래의 디지털 피킹 장치는 적재선반에 적재되는 박스의 크기에 대응되게 적재위치가 기설정된 상태로 적재가 이루어짐에 따라 적재효율을 개선하기 어렵다.
즉 박스 적재시 공간을 효율적으로 활용하지 못하는 문제점이 제기되고, 적재선반의 적재면적의 크기나 배열을 원하는대로 설정하기 어려워 박스 적재 공정의 효율도 개선하기 어려운 문제점도 제기되고 있다.
<선행문헌 1> : 대한민국 특허공개 제2009-0089653호(공개일자: 2009년08월24일)
본 발명은 위와 같은 문제점을 해소하기 위해 창안된 것으로서, 피킹 선반의 박스 배열을 자유롭게 조정하여 설정할 수 있어 피킹 선반의 적재 공간에 대한 효율을 개선할 수 있는 디지털 피킹 장치 및 피킹 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
위와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시 형태에 따르면, 이동형 단말기로 피킹 오더를 수신하는 단계; 상기 피킹 오더에 따라 적어도 하나의 대상 박스를 적재 장소로부터 픽업하여 피킹 카트의 로드셀에 거치하는 단계; 상기 대상 박스에 대한 바코드를 스캔하여 상기 대상 박스의 정보를 이동형 단말기로 표시하는 단계; 상기 로드셀로 상기 대상 박스의 중량을 확인하는 단계; 상기 피킹 카트에 설치된 디스플레이부를 통해 상기 대상 박스의 피킹 수량을 표시하는 단계; 상기 피킹 카트에 설치된 표시부재의 일부가 점등되어 상기 대상 박스의 피킹 위치를 표시하는 단계; 상기 표시부재의 점등된 상기 피킹 위치에 상기 대상 박스를 적치하는 단계; 및 상기 피킹 카트에 적치된 상기 대상 박스를 상기 피킹 카트에 설치된 피킹 센서부로 감지하여 적치위치를 확인하는 단계를 포함하여 이루어진 디지털 피킹 방법을 제공한다.
상기 피킹 위치를 표시하는 단계는, 상기 피킹 카트의 상기 표시부재가 상기 대상 박스의 폭에 대응하는 길이로 점등 패턴을 형성하는 것일 수 있다.
상기 적치위치를 확인하는 단계는, 상기 대상 박스가 상기 피킹 카트의 해당 수납 선반에 올바르게 적치되면, 상기 격자 센서가 이를 감지하여 상기 표시부재를 소등시키는 것일 수 있다.
또한 본 발명은 다수의 수납 선반이 구비되고 상기 수납 선반에 박스가 수납되는 수납 프레임; 상기 수납 선반에 수평방향으로 설치된 다수의 발광소자가 구비된 표시부재; 상기 수납 프레임의 적어도 하나의 수직 프레임과 수평 프레임에 설치되어 상기 박스로 제품이 적재되면 이를 감지하는 피킹 센서부; 및 상기 수납 선반에 수납된 박스의 폭에 대응하도록 상기 표시부재의 상기 발광소자의 점등수를 제어하고, 상기 피킹 센서부를 통해 감지된 신호를 수신하여 상기 발광소자의 소등 여부를 결정하는 이동형 단말기를 포함하여 이루어진 디지털 피킹 장치가 제공된다.
상기 표시부재는, 상기 수납 선반의 전방에 배치되고 상기 발광소자로서 다수의 LED가 배치된 LED 바일 수 있다.
상기 피킹 센서부는, 상기 수납 프레임 중 서로 마주하는 한 쌍의 수직 프레임에 각각 배치된 Y축 피킹 센서부, 및 상기 수납 프레임 중 서로 마주하는 한 쌍의 수평 프레임에 각각 배치된 X축 피킹 센서부를 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면, 이동형 단말기를 통해 박스 배열 프로그램을 실행하여 다양한 폭의 박스를 수납 선반에 자유로운 패턴으로 배열할 수 있어 박스 배열효율을 개선할 수 있고, 제품을 박스에 적재하는 경우 수납 선반에 구비된 표시부재의 안내에 따라 제품을 적재할 수 있어 피킹 효율과 정확도를 모두 개선시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 장치의 사시도,
도 2는 도 1을 다른 각도에서 보여주는 디지털 파킹 장치의 사시도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 장치의 피킹 센서부의 작동 상태도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 장치의 박스의 수납 상태를 나타내는 부분확대도,
도 5 및 도 6은 수납된 박스에 제품을 적재하는 상태를 보여주는 상태도,
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 장치의 박스에 제품이 적재된 상태를 나타내는 사시도,
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 장치의 주요 구성을 보여주는 부분 확대도, 및
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 디지털 피킹 방법의 공정 흐름도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 또한, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 갖는다. 하기의 설명 및 첨부 도면에서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 설명은 생략한다. 첨부된 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 또한, 명세서 전반에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다. 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 한 어느 곳에서든지 동일한 부호들로 나타내고 있음에 유의해야 한다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명은 수납 프레임(11)에 다수의 수납 선반(70)이 수직방향으로 배치된다. 이때 수납 프레임(11)은 수평 프레임(12)과 수직 프레임(11)으로 구성된 사각 프레임의 형태로 제공된 것으로 예시하였으나 그 형상은 이에 한정되지 않는다.
아울러 수납 프레임(11)은 하부에 이동휠(67)이 장착된 카트의 형태로 제공된다. 그러나 이에 한정되지 않고 바닥에 설치되는 고정형의 프레임의 형태로 제공될 수 있음은 물론이다.
한편 카트 형태로 제공된 경우 수납 프레임(70)의 전방으로는 작업자가 원하는 장소로 이동할 때 파지하기 위한 핸들부(60)가 설치된다. 이때 핸들부(60)의 상부에는 제품의 중량을 측정하기 위한 로드셀부(40)가 설치된다. 또한 로드셀부(40) 상에는 제품의 바코드를 스캔하기 스캐너(65)가 설치된다. 또한 로드셀부(40)의 상부에는 이동형 단말기(30)가 설치된다.
여기서 이동형 단말기(30)는 피킹 작업시 전체적인 제품의 수납 수량과 수납 선반(70)에서 박스의 배열 패턴 등의 데이터 베이스가 저장되고, 프로그램을 통해 이들 작업에 대한 안내가 이루어질 수 있다.
한편 도 1과 같이 수납 프레임(10)의 하단 일측에는 브레이크부(66)가 장착되어 제품의 피킹시 이동휠(67)의 전후좌우로 유동되는 것을 방지한다.
또한 수납 선반(70)의 전방에는 다수의 개별 LED가 장착된 LED 바(50)가 설치된다. 이 LED 바(50)는 표시부재로서 이동형 단말기(30)의 설정된 박스 배열 프로그램에 의해 설정된 점등 패턴을 구현한다.
즉 다양한 크기의 박스의 폭에 따라 최적의 배열이 되도록 수납 선반(70)에 기설정한 박스의 배치 패턴을 LED 점등을 통해 표시하고, 이를 통해 작업자가 공박스의 수납 선반(70)을 배열할 때 안내되도록 한다.
한편 최상부의 수평 프레임(12)에는 디스플레이부(20)가 설치된다. 이때 디스플레이부(20)는 피킹 작업시 이동형 단말기(30)에서 전달되는 제품의 적재 수량을 작업자에게 표시한다. 따라서 작업자는 제품을 박스에 적재하는 경우 디스플레이부(20)의 수량을 확인하여 적재가 이루어진다.
도 2를 참조하면, 수납 프레임(10) 중에 양측 수직 프레임(11)의 측면에는 Y축 피킹 센서부(82)가 설치되고, 수납 프레임(10) 중에 양측 수평 프레임(12)의 측면에는 X축 피킹 센서부(81)가 설치된다.
여기서 피킹 센서부는 통상의 피킹센서(peeking sensor)를 이용한 장치로서, 영역 감지용 포토 센서인 측정 에어리어 센서(Measuring Area Seneor)가 적용된다.
즉, 피킹센서부(81,82)는 수납 프레임(10)의 X축과 Y축에 각각 설치되어 2차원의 감지영역을 구현한다. 이를 통해 작업 공간(수납 선반)에서 부품을 꺼내거나 적재하는 것을 감지하는 용도로 적용된다. 또한 이는 광학렌즈를 사용하여 초박형으로 제작될 수도 있어, 수납 프레임(10)의 수평 및 수직 프레임(11,12) 전체에 걸쳐 설치될 수 있다.
도 3 및 도 4를 참조하면, 이러한 구성을 갖는 본 발명의 디지털 피킹 장치는 수납 프레임(10)에 설치된 다수의 수납 선반(70)에 서로 크기가 다른 박스(B1)를 수납하여 일정 배열로 배치한다.
즉, 이동형 단말기(30)에는 수납 선반(70)의 폭에 맞춰 가장 효율적인 배열로 서로 다른 크기의 폭을 갖는 박스(B1 또는 B2)를 배치하도록 박스 배열 프로그램이 제공되어 있다. 따라서 이동형 단말기(30)에서는 박스 배열 프로그램에 따라 수납 선반(70)의 전방에 설치된 LED 바(50)의 점등을 일정 패턴으로 제어한다.
도 4를 참조하면 배열하고자 하는 박스(B1)의 폭에 맞춰 개별 LED(L1)를 점등하는데, 일렬로 점등된 개별 LED(L1)가 해당 박스(B1)의 폭에 대응하게 된다. 이에 따라 작업자는 점등된 개별 LED(L1)에 맞춰 해당 박스를 적재할 수 있다.
이때 예를 들어 도 4에서의 비교적 큰 크기의 박스(B2)를 배치하는 경우에는 앞서 점등된 개별 LED(L1; 박스 B1에 대응하는 폭으로 점등된 LED)보다 많은 수의 개별 LED가 점등된다. 즉 비교적 큰 박스(B)의 폭에 대응하게 개별 LED가 점등되어 작업자가 박스의 크기를 선별하여 박스의 적재가 가능하게 된다.
이와 같이 도 4에서 제1 박스(B1)는 제2 박스(B2)보다 폭이 좁으며, 따라서 제1 박스(B1)에 대응하는 개별 LED(L1)의 점등 폭(a1)은 제2 박스(B2)에 대응하는 개별 LED(L1)의 점등 폭(a2)보다 좁게 점등된다. 여기서 도면 부호 L2는 미점등 개별 LED를 표시한다.
이와 같이 이동형 단말기(30)의 박스 배열 프로그램에 의해 LED바(50)의 점등패턴(예를 들어 도 4에서 a1 및 a2에 해당)이 설정되고, 작업자는 LED바(50)의 점등폭에 맞춰 박스를 선별하여 배치하면 도 3과 같이 서로 크기가 다른 박스(B1 및 B2)가 일정 패턴으로 배치된다.
상술한 바와 같이 공박스를 수납 선반(70)에 배치하는 작업이 완료되면 제품을 공박스에 수납하는 작업이 이루어진다. 즉 수납 선반(70)에 공박스의 수납이 완료되면 도 3 및 도 6과 같이 제품(P)을 해당 박스에 맞게 적재하는 작업을 한다.
구체적으로 작업자는 스캐너(65)를 통해 제품(P)을 스캔하고, 로드셀부(40)를 통해 중량을 측정한다. 측정된 값은 이동형 단말기(30)에서 확인하여 적재할 해당 박스에 대응하도록 일정 개수의 개별 LED를 일렬로 점등및 표시한다(도 6에서 영역 a1). 이와 같이 표시된 개별 LED의 안내에 따라 작업자는 해당 박스(B1)에 제품(P)을 적재한다. 이때 적재할 제품(P)의 수량을 디스플레이부(20)를 통해 작업자가 확인할 수 있다. 즉 도 6에서는 3개의 제품(P)을 해당 박스에 적재하는 것을 나타내고 있다.
한편 이와 같이 지정된 박스에 제품(P)을 적재하는 과정에서 실수 등으로 인해 지정된 박스가 아닌 다른 박스에 해당 제품(P)을 적재하는 경우, 이는 피킹 센서부(81,82)를 통해 수납 프레임(10)에서 2차원적으로 위치감지가 된다.
즉 피킹 센서부(81,82)는 도 6과 같이 적재위치 전체를 격자형태의 광 조사를 통해 감지하게 되어 제품(P)의 적재위치가 해당 박스에 대응되지 않는 경우 이를 감지하고, 이동형 단말기(30)는 이를 알람으로서 작업자에게 경고할 수 있다. 이에 따라 피킹 작업시 잘못된 피킹(오피킹)이 발생하는 것을 미연에 방지할 수 있다.
한편 이와 같이 지정된 장소에서 제품(P)의 피킹이 완료되면 작업자는 수납 프레임(10)을 이동시켜 다음 작업장소로 이동하게 되고, 다음 작업장소에서 다른 제품에 대한 피킹을 실시하고 이를 반복하는 것으로 제품 피킹작업은 완료될 수 있다. 이때 피킹 작업완료는 이동형 단말기(30)에 작업자의 입력동작에 의해 이루어질 수 있다.
도 9를 추가로 참조하여, 본 발명의 디지털 피킹 방법을 순차적으로 설명한다. 먼저 이동형 단말기(30)로 피킹 오더를 수신한다. 이어 수신된 피킹 오더에 따라 대상 박스(B1,B2)를 적재 장소로부터 픽업하여 피킹 카트의 로드셀부(40)에 올려 놓는다.
다음으로 대상 박스(B1,B2)에 대한 바코드를 스캐너(65)로 스캔하여 대상 박스(B1,B2)의 정보가 이동형 단말기(30)로 표시되고, 이와 동시에 로드셀부(40)를 통해 대상 박스(B1,B2)의 중량을 확인할 수 있다. 한편 피킹 카트에 설치된 디스플레이부(20)를 통해 대상 박스(B1,B2)의 피킹 수량이 표시된다.
이어 피킹 카트에 설치된 표시부재(LED바; 50)의 일부가 점등되어 대상 박스(B1,B2)의 지정된 피킹 위치가 표시되고, 작업자는 점등된 상기 표시부재의 피킹 위치에 대상 박스(B1,B2)를 적치한다. 다음으로 피킹 카트에 적치된 대상 박스(B1,B2)를 피킹 카트에 설치된 피킹 센서부(81,82)로 감지함으로써 정확한 적재가 이루어졌는지를 감지할 수 있다.
이때 대상 박스(B1,B2)의 피킹 위치를 표시하는 것은, 피킹 카트의 LED바(50)가 대상 박스의 폭에 대응하는 길이로 점등 패턴을 형성함으로써 해당박스의 크기 별로 적재를 신속하게 할 수 있다.
또한 대상 박스(B1,B2)가 피킹 카트의 해당 수납 선반에 올바르게 지정된 위치에 적치되면, 피킹 센서부(81,82)가 이를 감지하여 점등된 LED바(50)의 일부를 소등시킴으로써 작업자에게 해당 피킹 작업이 양호하게 진행된 것을 인지시켜 준다.
이와 같이 본 발명에 따르면 이동형 단말기(30)를 통해 박스 배열 프로그램을 실행하여 다양한 폭의 박스(B1 또는 B2)를 수납 선반(70)에 자유로운 패턴으로 배치할 수 있어 배치공간의 효율을 개선할 수 있다. 또한, 제품(P)을 박스(B1 또는 B2)에 적재하는 경우, 수납 선반(70)에 구비된 표시부재의 안내에 따라 해당 제품(P)을 적재할 수 있어 피킹 효율성 및 정확도를 개선시킬 수 있다. 또한 피킹 센서부(81,82)가 제품 적재위치 전체를 격자형태의 광 조사를 통해 감지함으로써 오피킹을 미연에 방지할 수 있다.
이상에서는 본 발명을 특정의 실시예에 대해서 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 얼마든지 다양하게 변경하여 실시할 수 있을 것이다.
10: 수납 프레임
11: 수직 프레임
12: 수평 프레임
20: 디스플레이부
30: 이동형 단말기
40: 로드셀부
50: LED 바
60: 핸들부
65: 스캐너
66: 브레이크부
67: 이동휠
70: 수납 선반
81: X축 피킹 센서부
82: Y축 피킹 센서부

Claims (6)

  1. 이동형 단말기로 피킹 오더를 수신하는 단계;
    상기 피킹 오더에 따라 적어도 하나의 대상 박스를 적재 장소로부터 픽업하여 피킹 카트의 로드셀에 거치하는 단계;
    상기 대상 박스에 대한 바코드를 스캔하여 상기 대상 박스의 정보를 이동형 단말기로 표시하는 단계;
    상기 로드셀로 상기 대상 박스의 중량을 확인하는 단계;
    상기 피킹 카트에 설치된 디스플레이부를 통해 상기 대상 박스의 피킹 수량을 표시하는 단계;
    상기 피킹 카트에 설치된 표시부재의 일부가 점등되어 상기 대상 박스의 피킹 위치를 표시하는 단계;
    점등된 상기 표시부재의 상기 피킹 위치에 상기 대상 박스를 적치하는 단계; 및
    상기 피킹 카트에 적치된 상기 대상 박스를 상기 피킹 카트에 설치된 피킹 센서부로 감지하여 적치위치를 확인하는 단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 디지털 피킹 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 대상 박스의 피킹 위치를 표시하는 단계는,
    상기 피킹 카트의 상기 표시부재가 상기 대상 박스의 폭에 대응하는 길이로 점등 패턴을 형성하는 것을 특징으로 디지털 피킹 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 적치위치를 확인하는 단계는,
    상기 대상 박스가 상기 피킹 카트의 해당 수납 선반에 올바르게 적치되면, 상기 표시부재를 소등시키는 것을 특징으로 하는 디지털 피킹 방법.
  4. 다수의 수납 선반이 구비되고 상기 수납 선반에 박스가 수납되는 수납 프레임;
    상기 수납 선반에 수평방향으로 설치된 다수의 발광소자가 구비된 표시부재;
    상기 수납 프레임의 적어도 하나의 수직 프레임과 수평 프레임에 설치되어 상기 박스로 제품이 적재되면 이를 감지하는 피킹 센서부; 및
    상기 수납 선반에 수납된 상기 박스의 폭에 대응하도록 상기 표시부재의 상기 발광소자의 점등수를 제어하고, 상기 피킹 센서부를 통해 감지된 신호를 수신하여 상기 발광소자의 소등 여부를 결정하는 이동형 단말기를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 디지털 피킹 장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 표시부재는,
    상기 발광소자로서 다수의 LED가 구비되고 상기 수납 선반의 전방에 배치된 LED 바인 것을 특징으로 하는 디지털 피킹 장치.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 피킹 센서부는,
    상기 수납 프레임 중 서로 마주하는 한 쌍의 수직 프레임에 각각 배치된 Y축 피킹 센서부, 및
    상기 수납 프레임 중 서로 마주하는 한 쌍의 수평 프레임에 각각 배치된 X축 피킹 센서부를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 디지털 피킹 장치.
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