KR20200085332A - 글라스 제조 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

글라스 컨테이너들(glass containers)을 제조하기 위한 장치 및 방법은 글라스 간 접촉(glass-to-glass contact)을 방지하기 위해 고온 성형 공정 및 어닐링(annealing) 후에, 컨테이너들을 개별적으로 취급한다. 컨테이너들을 개별적으로 취급하고, 글라스 간 접촉을 방지함으로써, 체크들(checks)과 스크래치들(scratches) 형태의 컨테이너들에 대한 손상이 방지된다. 컨테이너들의 접촉 및 그 접촉으로 인한 손상을 방지하기 위해,
그 장치를 지나서 글라스 컨테이너들을 이동시키는 컨베이어들(conveyors), 푸셔들(pushers), 스타 휠들(starwheels), 셔틀들(shuttles) 및 이송 헤드들(transfer heads)을 포함하는 장비가 컨테이너들이 패키징될 때까지 컨테이너 처리의 각 단계에서 글라스 컨테이너들을 균일하게 이격되는 관계로 유지시킨다.

Description

글라스 제조 장치 및 방법
본 발명은, 글라스(glass) 제조 분야에 관한 것으로, 특히 컨테이너들(containers)이 냉각 및 어닐링되는(annealed) 리어(lehr)로부터 용융 성형 및 방출 후의 글라스 컨테이너들을 취급하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다. 특히, 장치는, 검사 및 패키징 중에 글라스 간 접촉(glass-to-glass contact)을 방지하기 위해, 컨테이너들이 개별적으로 취급되는 것을 보장하도록 설계된다.
성형을 위해 용융되는 글라스 재료의 용융된 글로브(glob)로 시작하거나, 용융된 상태로 가열된 다음 컨테이너 형상으로 성형된 관형(tubular) 글라스 바디로 시작하는 고온 성형 공정에서 글라스 컨테이너들을 제조하는 과정에서, 고온 글라스는 일반적으로 용융 또는 용융 공정으로부터의 응력들(stresses)을 제거하기 위해, 어닐링 오븐 또는 리어를 통과한다.
과거에 상술된 공정을 사용하여 대량의 글라스 컨테이너들을 제조하는 경우, 컨테이너들은 대량으로 취급되었고, 즉 여전히 따뜻한 컨테이너들이 어닐링 후의 다양한 처리 단계들에서 서로 접촉하는 관계로 함께 모인 그룹으로서 취급되었다. 여전히 따뜻한 동안 글라스 컨테이너들이 서로 밀고 부딪히는 것은 글라스 컨테이너에 체크들(checks)과 스크래치들(scratches)을 생성했다. 이러한 체크들과 스크래치들은 결함이 없는 컨테이너로 간주되는 결함들이며, 충전 라인들(filling lines)에서 컨테이너들의 후속 처리를 방해할 수 있고, 이로써 컨테이너를 쓸모 없게 만들 수 있다.
예를 들어, 컨테이너의 일 면에 대해 광 빔을 조사하고, 반대 면으로 나오는 조사된 빔을 검출함으로써 내부의 제약 충전의 일관성에 대한 적절한 충전에 대해 각 바이알(vial)을 검사하기 위해, 제약 제품으로 글라스 바이알들을 충전하는 것이 통상적이다. 컨테이너 장치가 체크 또는 균일(crack)을 가지면, 나오는 광 빔이 영향을 받고, 잘못된 충전을 잘못 나타낼 수 있다. 따라서, 충전 라인으로 공급되는 글라스 컨테이너들에는, 시작부터 결함이 없어야 한다. 이러한 요구 사항은 결국 제조 단계에서 글라스 컨테이너들의 처리를 요구한다.
따라서, 본 발명의 목적은 제조 단계에서 컨테이너들의 취급 개선을 통해 결함들이 없는 글라스 컨테이너들을 제조하는 것이다.
상기 목적에 따라, 글라스 컨테이너들의 취급 개선은 어닐링 오븐 또는 리어를 지나서 컨테이너들을 전진시키는 컨베이어(conveyor)로부터의 컨테이너들의 이송으로 시작한다. 일반적으로, 컨테이너들은 이격되지만, 반드시 균일하게 이격되는 관계(spaced relationship)에 있을 필요 없이, 리어 컨베이어 상에 위치된다.
이를 위해, 본 발명의 일 양태는, 리어 컨베이어의 냉각 단부(cold end)로부터 글라스 컨테이너들 - 여기서, 다수의 열들(rows)의 글라스 컨테이너들은 균일하게 이격되는 관계에 있지 않음 -을 후속 처리를 위해 균일하게 이격되는 관계로 글라스 컨테이너들의 시퀀스를 운반하는 제2 컨베이어로 운반하는 이송 헤드(transfer head)를 갖는 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치를 포함한다. 데드 플레이트(deadplate)는 제1 컨베이어와 제2 컨베이어 사이에 개재된다(interposed). 이송 헤드는 데드 플레이트의 위에 탑재되고, 제1 컨베이어는, 글라스 컨테이너들을 글라스 컨테이너들이 균일하게 이격되는 관계에 있지 않은 제1 컨베이어로부터 데드 플레이트로 이송하여 컨테이너들을 데드 플레이트 상에 균일하게 이격되는 관계로 배치하기 위해, 데드 플레이트와 제1 컨베이어 사이에서 이동 가능하다. 서로에 대한 컨테이너들의 위치를 정하기 위해, 이송 헤드는, 제1 컨베이어 상에서 일렬의 글라스 컨테이너들을 수용하고 균일하게 이격되는 관계로 데드 플레이트 상에 일렬의 글라스 컨테이너들을 위치시키기 위해, 균일하게 이격되는 포켓들(pockets)을 갖는다.
푸셔 바(pusher bar)는, 이송 헤드에 의해 데드 플레이트 상에 배치되는 글라스 컨테이너들을 균일하게 이격되는 관계로 유지하면서 제2 컨베이어 상으로 푸시하기(pushing) 위해, 데드 플레이트 위에 이동 가능하게 탑재된다.
본 발명의 다른 양태에서, 글라스 제조 장치 및 방법은, 고온 글라스 성형 후에, 글라스 컨테이너들을 어닐링하기 위한 리어, 결함들에 대해, 어닐링된 컨테이너들을 검사하기 위한 검사 스테이션(inspection station), 및 복수의 글라스 컨테이너들을 패키지들 내에 배치시키는 패키징 스테이션(packaging station) 사이의 연속적인 공정으로, 글라스 컨테이너들을 제조한다. 일련의 운반 메커니즘들(conveying mechanisms)은 컨테이너들을 서로 이격되는 비접촉 관계(non-contacting relationship)로 유지하면서, 리어로부터의 글라스 컨테이너들을 검사 및 패키징 스테이션들을 지나서 이동시키도록 구성된다. 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러(programmable logic controller)는, 시간 관계(time relationship)로 스테이션들 사이 및 스테이션들 내에서 글라스 컨테이너들을 전진시키고, 컨테이너들 사이의 이격되는 관계를 유지시키기 위해, 검사 스테이션, 패키징 스테이션, 및 일련의 운반 메커니즘들과 연결된다.
본 발명의 또 다른 양태에서, 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치는, 시퀀스(sequence)의 글라스 컨테이너들을 수용, 검사, 및 방출하는(discharging) 검사 스테이션을 갖는다. 검사 스테이션은 검사를 통과하지 않은 어떤 컨테이너를 시퀀스로부터 배출시키기(ejecting) 위한 배제 메커니즘(rejection mechanism)을 갖는다. 검사 스테이션의 출력에서, 방출 컨베이어가 검사를 통과한 후에 방출되는 글라스 컨테이너들을 수용하기 위해, 검사 스테이션과 연결된다. 방출 컨베이어는, 서로 미리 결정된 공간 관계(spatial relationship)의 컨테이너들의 연속된 시퀀스로, 글라스 컨테이너들을 검사 스테이션으로부터 멀어지도록 운반한다.
이를 위해, 컨트롤러는 검사 스테이션 및 컨베이어와 제어하는 관계로 연결되고, 컨테이너가 배제 메커니즘에 의해 시퀀스로부터 배출될 때마다 방출 컨베이어의 동작을 중단시킨다. 이러한 방식으로, 미리 결정되는 공간 관계의 컨테이너들의 연속된 시퀀스가 컨베이어 상에 유지된다.
본 발명의 또 다른 양태에서, 글라스 컨테이너들과 같은 개별 아티클들(articles)을 셀 팩(cell pack)과 같은 패키지 내에 배치시키기 위한 장치가 제공된다. 장치는, 일련의 아티클들을 패키징 스테이션으로 운반하기 위한 컨베이어를 갖는다. 제1 및 제2 셔틀들(shuttles)은 패키징 스테이션에서 컨베이어에 인접하여 배치되고, 각 셔틀은 로딩(loading) 위치와 언로딩(unloading) 위치 사이에서 앞뒤로 이동 가능하다. 제어되는 구동 메커니즘(controlled drive mechanism)은, 교번 방식으로 로딩 및 언로딩 위치들 사이에서 셔틀들을 이동시키기 위해, 제1 및 제2 셔틀들과 연결되고, 이로써 한 셔틀이 로딩 위치에서 아티클들로 로딩되는 동안, 다른 셔틀은 언로딩 위치에서 언로딩된다. 패키징 테이블은 셔틀들의 언로딩 위치에 배치되고, 개별 아티클들을 수용하기 위한 개별 셀들을 갖는 셀 팩을 지지한다.
각 셔틀은 로딩 위치에서 컨베이어로부터 대응하는 개수의 아티클들을 수용하고, 언로딩 위치로 아티클들을 이송하기 위해 다수의 포켓들을 갖는다. 로딩 위치의 셔틀 로더(shuttle loader)는 컨베이어 상의 아티클들을 제1 및 제2 셔틀들의 포켓들로 이송하도록 구성된다.
언로딩 위치의 셔틀 언로더(shuttle unloader)는 셔틀들의 포켓들로부터 패키징 테이블 상의 셀 팩의 셀들로 아티클들을 이송하도록 구성된다. 셔틀 언로더는 패키징 테이블 상의 셀 팩의 개별 셀 내로 각 개별 아티클을 들어 올리고(lifting), 이송하고, 내리기(lowering) 위해, 제1 또는 제2 셔틀의 포켓 내의 각 개별 아티클을 아티클의 상부에서 잡도록 구성되는 이송 헤드를 갖는다.
리어에서의 어닐링과 패키징 스테이션에서의 패키징 사이에서 글라스 컨테이너들을 개별적으로 취급함으로써, 컨테이너들 내의 체크들과 스크래치들이 최소화되거나 완전히 제거된다.
도 1은 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치의 출력부를 도시하는 전방 사시도이다.
도 2는 도 1의 장치를 후방 사시도이다.
도 3은 도 1의 장치 내에서 글라스 컨테이너들을 위한 다양한 처리 스테이션들의 배치를 도시하는 평면도이다.
도 4는 도 1의 글라스 제조 장치의 다양한 동작들을 동기화하기 위한 제어들을 도시하는 블록도이다.
도 5는 글라스 컨테이너들을 리어 컨베이어로부터 입력 데드 플레이트로 이송하기 위한 장치 부분의 개략적인 사시도이다.
도 6은 도 5에서 사용되는 이송 헤드의 상세도이다.
도 7은 글라스 컨테이너들의 추가 처리를 위해 글라스 컨테이너들을 입력 컨베이어 상으로 이동시키기 위한 입력 데드 플레이트와 푸셔 바의 사시도이다.
도 8은 글라스 제조 장치 내의 검사 스테이션에서 글라스 컨테이너들을 스타 휠(starwheel) 내로 공급하는 입력 컨베이어의 사시도이다.
도 9는 글라스 컨테이너들을 셀 팩 내로 로딩시키기 위한, 글라스 제조 장치의 패키징 스테이션에서의 셔틀 시스템의 사시도이다.
도 10은 글라스 컨테이너들을 셔틀들 내로 로딩시키기 위한, 패키징 스테이션의 로딩 위치에서의 셔틀 로더의 사시도이다.
도 11은 글라스 컨테이너들이 셔틀들로부터 셀 팩으로 이송되는 패키징 스테이션의 셔틀 언로딩 위치의 사시도이다.
도 12는 글라스 컨테이너들을 셔틀들로부터 셀 팩으로 이송하기 위한 이송 헤드의 사시도이다.
도 1, 도 2 및 도 3은 성형 후에 글라스 컨테이너들(C)을 어닐링하기 위한 경화(curing) 오븐 또는 리어(도시되지 않음)와 글라스 컨테이너들을 위한 패키징 스테이션 사이의 글라스 제조 장치(10)의 일반적인 배치를 도시한다. 글라스 컨테이너들(C)은 먼저 블로우 성형 공정(blow molding process)에서 글라스 튜브들(tubes) 또는 용융된 글라스 곱들(gobs)로부터 성형될 수 있으며, 규산염(silicate) 물질, 일반적으로 붕규산염(borosilicate)으로 이루어진다. 새로 성형된 컨테이너들은 일반적으로 뜨겁고, 내부 응력들을 제거하고 파단 저항성(fracture resistance)을 향상시키기 위해, 리어에서의 열 처리 또는 어닐링을 필요로 한다.
리어 언로딩 섹션(12)은 일반적으로 글라스 제조 장치(10)의 가운데에 위치되고, 리어로부터 글라스 컨테이너들(C)을 수용한다. 이 후, 컨테이너들은, 컨테이너들이 외관 결함들에 대해 검사되는 검사 스테이션(14)으로, 공급된다. 검사 스테이션(14)으로부터, 글라스 컨테이너들은, 컨테이너들이 셀 팩들 내로 로딩되는 패키징 스테이션(16)으로, 이동된다. 도시된 장치(10)는 리어 언로딩 섹션(12)을 장치의 가운데에 배치하고 있지만, 다른 배치들도 가능하다. 예를 들어, 공간이 이용 가능하면, 리어 언로딩 섹션(12), 검사 스테이션(14), 및 패키징 스테이션(16)은 그 순서의 선형 배열로 배치될 수 있다.
다양한 스테이션들 사이에서의 글라스 컨테이너들(C)의 이동과 각 스테이션에서의 동작들은 도 4에 도시된 중앙 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러(PLC)(20)에 의해 조정 및 제어된다. 글라스 컨테이너들의 이동은 후술되는 다양한 운반 메커니즘들에 의해 수행된다. 운반 메커니즘들의 동작들은, 각 스테이션에서 수행되는 동작들을 위해 적절하게 컨테이너들을 이동시키거나, 이동들 전체에 걸쳐 컨테이너들을 서로 균일하게 이격되는 관계로 유지시키기 위해, 시간이 정해진다(timed). 이에 반해, 기존의 시스템들에서, 글라스 컨테이너들은 다양한 스테이션들에서 함께 푸시된(pushed) 다음, 스테이션들이 의도된 기능들을 수행할 준비가 되었을 때, 개별적으로 취급되었다. 그룹들로 취급될 때 컨테이너들의 글라스 간 접촉이 체크들 또는 스크래치들을 생성할 수 있으며, 이들은 나중의 검사 공정들을 방해하고, 글라스 컨테이너들의 파단 강도, 즉 파단에 대한 글라스 컨테이너들의 저항성을 저하시킨다. PLC(20)를 통해 장치(10)의 다양한 동작들 및 서로 시간 관계로 그 장치를 지나는 글라스 컨테이너들의 이동을 제어함으로써, 다양한 동작들을 통해 글라스 컨테이너들을 이격되는 관계로 유지시키는 것이 가능하고, 글라스 컨테이너들 내의 결함들이 실질적으로 감소되거나 완전히 제거된다.
도 5는 리어 컨베이어(22)의 방출 단부로부터 글라스 컨테이너들(C)을 언로딩하고 장치의 후속 동작들을 향해 컨테이너들을 하나씩 공급하는 입력 컨베이어(24)로 컨테이너들을 이송하기 위한 메커니즘들을 도시한다. 리어 컨베이어(22)의 방출 단부에서의 글라스 컨테이너들(C)은 열들로 도시되어 있지만, 실제로 컨테이너들은 일반적으로 서로로부터 균일하게 이격되어 있지 않다. 또한, 컨테이너들은 글라스의 어닐링 동안 일정한 속도로 리어 컨베이어 상에서 이동한다. 결과적으로, 후속 동작들의 위해 컨테이너들을 순서대로 배치하기 위해, 이송 헤드(26)는 컨베이어의 방출 단부와 컨테이너들이 헤드에 의해 균일한 간격으로 배치되는 데드 플레이트(30) 위에서 이동 가능한 갠트리(gantry)(28)에 매달려 있다. 리어 컨베이어(22)와 데드 플레이트(30) 사이의 경로(25)를 따르는 갠트리(28)에 의한 이송 헤드(26)의 이동들의 시퀀스는 경로 상의 다양한 위치들에서 문자 시퀀스(a, b, c, d, e, f, g, h, I, j, 및 k)에 의해 도시되며, 도 4의 PLC(20)에 의해 제어된다.
리어 컨베이어(22) 상의 불균일한 배치로부터 데드 플레이트(30)의 컨테이너들의 균일한 배치를 이루기 위해, 이송 헤드(26)는 도 6에 도시된 바와 같이 V-자형의 포켓들(32)로 설계된다. 포켓들의 각각은, 리어 컨베이어와 헤드 상의 컨테이너들이 서로를 향해 이동할 때, 하나의 글라스 컨테이너(C)를 수용하도록 크기가 정해진다. V-자형의 포켓들(32)은 헤드(26)을 따라 균일하게 이격되고, 이에 따라 리어 컨베이어 상의 일렬의 컨테이너들의 어떤 불균일한 간격이 컨테이너들(C)이 포켓들 내에 포획되는 시간에 의해 정류된다. 포켓들(32)은, 포켓 내로 포획될 때 또는 데드 플레이트(30)로의 이송 동안 스크래치들이 생성되는 것으로부터 컨테이너들을 보호하기 위해, 백킹 플레이트(backing plate)(29) 상에 장착되는, 열가소성 플라스틱 델린(thermoplastic Delrin) 또는 플라스틱 폼(plastic foam) 재료와 같은 견고한 탄성(resilient) 재료(27)로 형성된다.
또한, 이송 헤드(26)의 포켓들(32)의 각각은, 컨테이너를 포켓 내로 끌어 당기고, 헤드가 컨테이너를 리어 컨베이어(22)로부터 데드 플레이트(30) 상으로 제거할 때, 헤드 내의 컨테이너를 단단히 유지하기 위해, PLC(20)에 의해 활성화되는 진공 포트(vacuum port)(34)를 갖는다. 진공 포트에 대한 대안으로서, 각 포켓은 기계적인 포획 배치를 갖고 마련될 수 있지만, 탄성 포켓 재료 및 진공에 의한 "소프트(soft)" 결합이 바람직하다. 포켓이 개방-셀(open-cell) 폼 재료에 의해 구성되면, 진공 포트는 컨테이너(C) 주위에 분포될 수도 있다.
글라스 컨테이너들(C)이 이송 헤드(26)에 의해 데드 플레이트(30) 상에 배치된 후에, 컨테이너들을 유지하는 진공이 해제되고, 이송 헤드는 도 5에 도시된 위치에서(h로부터 i로) 이동된다. 이 후, 컨테이너들은, 도 7에 도시된 바와 같이 데드 플레이트(30) 상의 이송 헤드에 의해, 서보 모터(servomotor)(38)에 의해 구동되는 푸셔 바(36) 앞의 시작 위치에 위치된다. 푸셔 바(36)는, 바가 리어 컨베이어(22) 보다는 입력 컨베이어(24)를 향하지만, 이송 헤드(26)와 유사한 방식으로 구성된다. 푸셔 바에는 이송 헤드 상의 포켓들(32)에 대응하는 포켓들이 마련될 수 있지만, 컨테이너들(C)은 데드 플레이트 상의 이송 헤드에 의해 푸셔 바 앞의 시작 위치에서 균일한 간격으로 일렬로 위치되기 때문에, 푸셔 바 상의 포켓들이 깊을 필요는 없다. 또한, 푸셔 바는 컨테이너들을 유지시키기 위해 포켓들 내에 진공 포트들을 필요로 하지 않는다.
컨테이너들(C)이 도 5 및 도 7에 도시된 바와 같이 시작 위치에서 데드 플레이트 상에 위치되고, 이송 헤드가 도 4의 PLC(20)에 의해 위치(j)로 이동되는 경우, 푸셔 바(36)는 PLC에 의해 활성화되고, 일렬의 컨테이너들(C)을 데드 플레이트의 일 단부에서의 시작 위치로부터 타 단부로, 그리고 스톱(40)에 가까운 입력 컨베이어(24) 상으로 푸시한다. 스톱(40)은 컨테이너들을 컨베이어 상에서 정확하게 이격되는 관계로 위치시키기 위해, 비교적 단단한 스톱일 수 있다. 스톱은, 스크래치들 또는 체크들이 생성되는 것으로부터 컨테이너들을 보호하기 위해, 델린 열가소성 플라스틱과 같은 견고한 재료로 이루어질 수 있다.
또한, 입력 컨베이어(24)와 푸셔 바(36)의 동작들은 도 4에 도시된 바와 같이 PLC(20)에 의해 조정될 수 있으며, 이에 따라 푸셔 바가 컨베이어 상으로 일렬의 컨테이너들(C)을 푸시하는 동안, 컨베이어 이동이 정지된다. 이 후, 푸셔 바는 시작 위치로 복귀하고, 컨베이어는 글라스 컨테이너들을 이송 헤드(26)에 의해 설정되는 시퀀스로 컨베이어 상에 균일하게 이격되는 관계로 위치되는 컨테이너들에 대한 추가적인 동작들을 향해 이동시킨다.
일 형태에서, 입력 컨베이어(24)는 도 8에 단면으로 도시된 진공 벨트 컨베이어(vacuum belt conveyor)이다. 컨베이어는 서보 모터(50)에 의해 가이드 풀리들(guide pulleys)(48)을 갖는 진공 매니폴드(vacuum manifold)(46) 위에서 구동된다. 통기성 벨트(air permeable belt)를 통해 흡입되는 진공은, 고정된 위치들에서 컨테이너들이 푸셔 바(36)에 의해 컨베이어 상으로 로딩될 때 확립되는 비접촉 관계로 벨트 상에 글라스 컨테이너들(C)을 유지시키는 진공력(vacuum force)을 발생시킨다.
대안적으로, 입력 컨베이어 벨트는, 개별 컨테이너들을 이격되는 관계로 유지시키기 위해, 일련의 컴파트먼트들(compartments)을 가질 수 있다. 컴파트먼트들 내로의 컨테이너들의 로딩은 컨테이너들의 위치들과 일치하도록 벨트를 정확하게 위치시키는 것을 필요로 할 것이다. 그러나, 컨베이어 상의 일련의 컨테이너들이 일련의 길이에 걸쳐서 균일한 간격을 유지하면, 진공 벨트들에도 정확하게 위치시키는 것이 필요로 된다.
도 3 및 도 8에 도시된 바와 같이, 입력 컨베이어(24)는, 글라스 컨테이너들을 다수의 검사 단계들이 컨테이너들에 대해 수행되는 검사 스테이션(14)으로 전달한다. 이를 위해, 검사 스테이션은 입력 컨베이어(24) 단부의 픽업 지점(pickup point)에서 컨테이너들을 잡기(engaging) 위해, 포켓들(62)을 갖는 스타 휠(60)을 갖고, 포켓들(62)은 휠의 주변부에 마련된다. 스타 휠은 도 4의 PLC(20)의 제어 하에서 서보 모터(34)에 의해 구동된다. 각 포켓은 컨베이어로부터 컨테이너(C)를 포획하기 위해 진공 포트(66)를 갖고, 휠의 주변부 주위에 분포되는 알려진 타입들의 다수의 검사 디바이스들(도시되지 않음)과 함께 노출된 관계(exposed relationship)로 컨테이너를 유지한다.
픽업 지점에서 입력 컨베이어(24)로부터 스타 휠(60)로의 글라스 컨테이너들(C)의 이송을 용이하게 하기 위해, 진공 매니폴드(46)는 가변적인 단면적을 갖고, 단면적은 도 8에 도시된 바와 같이 컨베이어(24)의 단부의 픽업 지점에서 감소된다. 감소되는 단면적에 의해, 통기성 벨트(44) 상에 컨테이너(C)를 유지시키는 진공력이 감소되고, 스타 휠의 포켓(62) 내에 생성되는 진공력은 벨트를 통한 힘을 극복한다. 따라서, 컨테이너(C)는 입력 컨베이어(24)로부터 스타 휠(60)로 이송된다.
또한, 입력 컨베이어(24)의 이동 및 스타 휠(60)의 회전은 도 4의 PLC(20)에 의해 조정되고 동기화되며, 이로써 스타 휠의 포켓(62)은 컨베이어 상의 글라스 컨테이너(C)와 동시에 컨베이어 단부의 픽업 지점에 있게 된다. 이동과 회전은 연속적이거나 증분적일 수 있다. 동기화를 돕기 위해, 컨테이너 센서(70)가 입력 컨베이어를 따라 위치되고, 컨베이어 상의 컨테이너들의 시퀀스에서 글라스 컨테이너의 존재를 검출하고 신호하도록, PLC와 연결된다. 글라스 컨테이너가 컨테이너 센서(70)에 의해 검출되면, 센서는 PLC로 신호를 송신한다. PLC는, 스타 휠이 포켓(62)을 픽업 지점으로 회전시키고 컨테이너를 픽업하도록, 프로그래밍된다. 글라스 컨테이너의 존재가 컨테이너 센서에 의해 시퀀스 내에서 검출되지 않는 경우, PLC는, 컨테이너가 결국 발견될 때까지, 스타 휠 회전을 중단시키도록 프로그래밍된다.
시퀀스 내에서 글라스 컨테이너의 존재가 검출되지 않을 때, PLC(20)에 의한 스타 휠 회전의 중단은, 스타 휠(60)의 각 포켓(62)에 컨테이너가 로딩되도록 보장한다는 점에 유의해야 한다. 따라서, 컨테이너가 컨베이어 상의 시퀀스로부터 미싱(missing)되더라도, 글라스 컨테이너들(C)의 연속적인 시퀀스가 입력 컨베이어(24)로부터 검사 스테이션(14)의 스타 휠 상으로 로딩된다.
도 3은 검사 스테이션(14)의 스타 휠(60)로부터 패키징 스테이션(16)으로 이어지는 방출 컨베이어(80)를 도시한다. 입력 컨베이어(24) 및 스타 휠(60)과 같은 방출 컨베이어의 이동은 도 4에 도시된 바와 같은 PLC에 의해 제어된다. 바람직하게는, 방출 컨베이어(80)는 진공 매니폴드 위에 통기성 벨트를 갖는 입력 컨베이어(24)와 같이 구성되는 진공 벨트 컨베이어이다. 통기성 벨트를 통해 흡입되는 공기는 글라스 컨테이너들(C)을 컨베이어 상의 위치에서 유지시키는 진공력을 발생시킨다. 그러나, 방출 컨베이어는 컨테이너들을 균일하게 이격되는 관계로 유지시키는 기계적인 포켓들과 같은 다른 형태들을 취할 수 있다.
방출 컨베이어(80)는, 바람직하게는 스타 휠로부터 컨테이너를 풀어주기(release) 위해, 가압된(pressurized) 공기의 제트(jet)에 의해 보충되는 포켓 내의 진공의 해제 및 통기성 컨베이어 벨트를 통해 흡입되는 진공력에 의한 컨테이너의 포획에 의해, 글라스 컨테이너들이 스타 휠로부터 방출 컨베이어로 이송되는 스타 휠의 주변부에 픽업 지점을 갖는다.
또한, 결함이 있는 글라스 컨테이너들이 검사 스테이션(14)의 어느 지점에서 결함 검사를 위해 배출되는 배제 슈트(rejection chute)(68)가 도 3에 도시되어 있다. 스타 휠(60)의 포켓(62)으로부터의 글라스 컨테이너의 배출은 빈(empty) 포켓을 남기고, 빈 포켓이 픽업 지점에 도달할 때, 방출 컨베이어(80)로 이송되는 컨테이너가 없는 것으로 이해될 것이다. PLC는 컨테이너들의 배출들에 대한 신호들을 수신하고, 검사 스테이션(14)과 PLC 사이의 양방향 통신 링크에서 스타 휠 상의 빈 포켓들의 이동을 추적한다. 따라서, PLC는 방출 컨베이어(80)와 함께 픽업 지점으로 도달하는 빈 포켓들을 인식한다. 대안적으로 또는 추가적으로, 컨테이너 센서(70)와 같은 컨테이너 센서가 스타 휠의 포켓(62) 내에서의 컨테이너의 부재를 신호하기 위해, 방출 컨베이어를 위한 픽업 지점에 위치될 수 있다. 따라서, PLC는, 스타 휠의 빈 포켓이 픽업 지점에 도달할 때, 방출 컨베이어의 이동을 중단하고, 글라스 컨테이너에 의해 점유된 포켓이 픽업 지점에 도달하고 글라스 컨테이너가 방출 컨베이어로 이송될 때까지 이동을 재개하지 않는다. 따라서, PLC에 의한 스타 휠 회전과 방출 컨베이어 이동의 동기화는 검사 스테이션(14)에서 글라스 컨테이너의 배제에도 불구하고, 방출 컨베이어(80) 상에서 균일하게 이격되는 글라스 컨테이너들(C)의 연속적인 시퀀스를 생성한다.
또한, 상술된 바와 같이, 컨테이너(C)가 입력 컨베이어(24)를 따라 위치되는 컨테이너 센서(70)에 의해 검출되지 않는 경우, 스타 휠(60)의 회전이 PLC에 의해 중단된다는 점에 유의해야 한다. 따라서, 비접촉 관계로 균일하게 이격되는 컨테이너들(C)의 연속적인 시퀀스가 방출 컨베이어 상에 형성되는 것을 보장하기 위해, 스타 휠(60)에 접근하는 컨테이너들의 시퀀스에서의 컨테이너의 부재 및 검사 스테이션(14)에서의 컨테이너의 배제가 스타 휠(60)의 회전 또는 방출 컨베이어(80)의 이동을 중단시킴으로써, PLC에 의해 주목되고(noted) 보상된다(compensated).
도 3은, 방출 컨베이어(80)가 검사 스테이션(14)으로부터 패키징 스테이션(16)으로 글라스 컨테이너들(C)의 연속적인 시퀀스를 균일하게 이격되는 비접촉 관계로 운반하는 것을 도시한다.
도 9는 패키징 스테이션(16)에서의 세부 사항 및 글라스 컨테이너(C)의 취급을 도시한다. 패키징 스테이션은 검사 스테이션(14)으로부터의 글라스 컨테이너들을 전달하는 방출 컨베이어(80)의 맞은 편들(opposite sides)에 위치되는 제1 셔틀(84)과 제2 셔틀(86)을 갖는다. 제1 셔틀(84)은 셔틀 로딩 위치(92)의 셔틀 로더(90)와 셔틀 언로딩 위치(94) 사이에서 서보 모터(88)에 의해 앞뒤로 구동되며, 여기서 셔틀(84)이 도 9에 도시되어 있다. 제2 셔틀(86)은 셔틀 로딩 위치(92)의 셔틀 로더(90)와 셔틀 언로딩 위치(94) 사이에서 서보 모터(98)에 의해 앞뒤로 구동되며, 여기서 셔틀(86)은 도 9에 도시되어 있다. 두 서보 모터들(88, 98)들은 교번 방식으로 셔틀 로딩 위치(92)와 셔틀 언로딩 위치(94) 사이에서 셔틀들(84, 86)을 이동시키도록, PLC에 의해 제어된다. 구체적으로, 제1 셔틀(84)은 방출 컨베이어(80)로부터 글라스 컨테이너들(C)을 수용하기 위해 로딩 위치(92)로 이동되는 한편, 제2 셔틀(86)은 셔틀(86)로부터 컨테이너들을 언로딩하기 위해 셔틀 언로딩 위치로 이동된다. 이 후, 제2 셔틀(86)은 방출 컨베이어(80)로부터 글라스 컨테이너들(C)을 수용하기 위해 로딩 위치(92)로 이동되는 한편, 제1 셔틀(84)은 셔틀(84)로부터 컨테이너들을 언로딩하기 위해 셔틀 언로딩 위치로 이동되도록, 셔틀 위치들이 역전된다(reversed). 한 셔틀이 로딩되는 동안 다른 셔틀의 언로딩은, 패키징 공정 시간을 줄인다.
도 10은 셔틀 로더(90)와 도시를 목적으로 셔틀 로딩 위치(92)에서 방출 컨베이어(80)의 맞은 편들에 있는 셔틀들(84, 86)을 도시한다. 그러나, 셔틀들은 상술된 바와 같이 교대로 로딩되고, 이에 따라 두 셔틀들은 일반적으로 동시에 로딩 위치(92)에 위치되지 않는다는 것으로 이해되어야 한다.
컨베이어로부터 대응하는 개수의 글라스 컨테이너들(C)을 수용하기 위해, 제1 셔틀(84)은 방출 컨베이어(80)를 향하는 오프닝들(openings)을 갖는 다수의 포켓들(84a)을 갖는다. 이를 위해, 셔틀 로더(90)는, 도 4에 도시된 바와 같은 PLC(20)에 의해 제어되는 서보 모터(104)에 의해 컨베이어를 가로지르는 방향으로 앞뒤로 이동할 수 있는 빔(102)에 의해 로딩 위치(92)에서 컨베이어(80) 바로 위에 매달리는 푸셔 바(100)로 구성된다. 바람직하게는, 푸셔 바(100)는 펜스 블록들(fence blocks)(106) 사이에서 컨베이어(80) 상의 일련의 글라스 컨테이너들(C)을 한 번에 셔틀의 일 단부에서 시작하여 제1 셔틀(84)의 포켓(84a) 내로 푸시한다. 로더가 로딩 위치에 고정되므로, 각 컨테이너(C)가 포켓(84a) 내로 로딩된 후에, 컨베이어(80)는 PLC(20)에 의해 컨베이어 상의 컨테이너들의 간격과 동일한 증분만큼 인덱스된다(indexed). 동시에, 셔틀은 포켓들의 간격과 동일한 양만큼 PLC에 의해 인덱스되고, 이에 따라 빈 포켓이 다음의 일련의 컨테이너를 수용하기 위해 푸셔 바에 인접하여 위치된다. 컨베이어와 셔틀을 개별적으로 증분시킴으로써, 컨베이어 상에서의 글라스 컨테이너들의 간격이 셔틀 상의 포켓들의 간격과 일치할 필요는 없다. 대안적으로, 컨테이너들과 포켓들의 간격이 일치하면, 푸셔 바는 더 길어질 수 있으며, 다수의 컨테이너들을 그룹으로서 셔틀의 대응하여 이격되는 포켓들로 푸시한다.
포켓들(84a)의 각각이 글라스 컨테이너로 로딩된 후에, 제1 셔틀(84)은 도 9의 셔틀 언로딩 위치(94)로 이동된다.
제2 셔틀(86)은, 포켓들(86a)의 오프닝들이 컨베이어의 맞은 편으로부터 컨베이어를 향한다는 점을 제외하고는, 제1 셔틀(84)의 구성과 유사한 구성을 갖는다. 또한, 글라스 컨테이너들(C)은 푸셔 바(100)의 푸싱 움직임들 및 컨베이어(80)와 셔틀(86)의 인덱싱 움직임들에 의해, 제1 셔틀(84)과 실질적으로 동일한 방식으로 제2 셔틀(86)의 포켓들(86a) 내로 로딩된다. 그러나, 푸셔 바는 컨테이너들을 컨테이너들의 맞은 편으로부터 포켓들(86a)로 푸시한다. 도 9에 도시된 바와 같이, 제2 셔틀(86)이 로딩된 후에, 제2 셔틀은 언로딩 위치(94)로 이동되고, 제1 셔틀(84)은 로딩 위치로 이동된다. 셔틀들(84, 86), 컨베이어(80), 및 푸셔 바(100)의 모든 동작들은 도 4의 PLC(20)에 의해 동기화된다.
도 11은 도 9에도 도시된 셔틀 언로딩 위치(94)에서 제1 및 제2 셔틀들(84, 86) 둘 다를 언로딩하는 셔틀 언로더(120)를 도시하고 있다. 셔틀 언로더는 셔틀 언로딩 위치(94)와 패키징 스테이션(16) 위에서 이동 가능한 갠트리(124)에 매달려 있는 이송 헤드(122)로 구성된다. 셔틀 언로더(120)는 도 4에 도시된 바와 같은 PLC(20)와 제어하는 관계로 연결되고, 그 결과로, PLC는 이송 헤드(122)와 이동 가능한 갠트리(124)의 타이밍 및 동작들을 제어한다.
도 11에 도시된 바와 같이, 글라스 컨테이너들(C)로 로딩된 두 셔틀들(84, 86)은 도시를 목적으로 언로딩 위치에서 도시되어 있다. 그러나, 상술된 바와 같이, 셔틀들은 로딩 위치(92)(도 9)와 언로딩 위치(94) 사이에서 교번 방식으로 동작된다. 그 결과로, 글라스 컨테이너들로 로딩된 하나의 셔틀만이 언로딩 위치(94)에 한 시간에 나타날 것이고, 다른 셔틀은 다른 시간에 나타날 것이다. 그럼에도 불구하고, 도 11의 도시는 어느 셔틀의 언로딩을 설명하기에 충분할 것이다.
셔틀(84)로부터의 글라스 컨테이너들(C)을 언로딩할 때, 갠트리(124)는 먼저 도 11의 궤적 경로(126)를 따라 셔틀(84)과 셔틀 내의 컨테이너들 위의 픽업 지점으로 이송 헤드(122)를 이동시킨다. 도 12의 일 실시예에 도시된 이송 헤드(122)는 헤드의 하단 엣지(bottom edge)를 따라 선형으로 배치되는 복수의 진공 컵들(vacuum cups)(130)을 갖는 진공 헤드이다. 컵들의 간격은 셔틀의 포켓들(84a)의 간격과 일치하며, 이에 대응하여 포켓들 내의 컨테이너들(C)의 균일한 간격과 일치한다. 따라서, 진공 컵들이 글라스 컨테이너들 위에 위치되고 활성화될 때, 글라스 컨테이너들의 상단들이 컵 내에 잡히고 포획된 다음, 이송 헤드가 도 12에 도시된 바와 같이 상승할 때, 컨테이너들이 포켓들로부터 들어 올려진다(lifted). 물론, 바람직하게는, 상단들에서 기계적으로 글라스 컨테이너들을 포획하는 헤드의 다른 형태들이 이용될 수 있다.
도 11에 도시된 바와 같이, 포획되는 컨테이너들이 이송 헤드(122)에 의해 궤적(126)을 따라 패키지(134) 위의 배치 위치로 이동되며, 패키지(134)는 셀 팩으로 도시되어 있다. 셀 팩은 이송 헤드 내의 글라스 컨테이너들(C)과 동일한 간격을 갖는 개별 셀들을 갖는 패키지이다. 셀 팩은, 개별 글라스 컨테이너들이 서로 접촉하지 않고, 운동 및 취급 중에 스크래치들 또는 체크들을 방지하는 것을 보장한다.
도 12의 이송 헤드(122)는 틸팅(tilting) 특징을 갖는 헤드이다. 진공 컵들은 일 축(136)을 중심으로 헤드에 피봇식으로(pivotally) 탑재되고, 컨테이너들을 팩에 용이하게 삽입하기 위해 글라스 컨테이너들을 셀 팩 내의 셀들의 축들과 정렬시키기 위해, 액추에이터(138)에 의해 축을 중심으로 집합적으로 기울어진다. 글라스 컨테이너들이 셀들 내로 안전하게 삽입되면, 진공 컵들(130)은 컨테이너들을 풀어주기 위해 비활성화되고, 이송 헤드는 패키지(134)로부터 멀어진다.
제1 그룹의 글라스 컨테이너들(C)이 셔틀(84)로부터 언로딩되고, 예를 들어 패키지(134) 내의 셀들의 하부 열에 수납되면, 이송 헤드(122)는 셔틀로부터 제2 그룹의 글라스 컨테이너들을 언로딩하기 위한 준비로, 갠트리(124)에 의해 궤적(128)을 따라 언로딩 위치(94)에서의 셔틀(86) 위의 위치로 이동된다. 제2 그룹의 컨테이너들은 제1 열의 제1 그룹과 동일한 방식으로 패키지(134) 내의 셀들 중 제2 열에 수납된다. 그러나, 셀 팩 내의 셀들의 개수가 이송 헤드(122) 내에서 유지되는 것보다 많은 글라스 컨테이너들을 수용할 수 있다면, 갠트리(124)는 동일한 열 내의 추가 셀들을 채우기 위해 측방향으로 이송 헤드를 이동시킨다. 셔틀들(84, 86)로부터의 글라스 컨테이너들(C)의 언로딩은 셀 팩의 모든 열들이 채워질 때까지, PLC의 제어 하에 계속된다.
도 1 내지 도 3은 회전 가능한 터릿(turret)(140) 상에 탑재되는 다수의 셀 패키지들(134)을 도시한다. 결과적으로, 하나의 패키지가 글라스 컨테이너들로 완전히 로딩될 때, 터릿은 PLC의 제어 하에 회전되고, 추가 패키지들이 글라스 제조 장치로부터 글라스 컨테이너들로 로딩될 수 있다. 기술된 장치에 의해, 대량의 글라스 컨테이너들이 글라스에 결합들을 야기할 수 있는 글라스 간 접촉 없이 제조될 수 있다.
본 개시에서, 본 발명의 바람직한 실시예들이 설명되었지만, 본 발명은 이에 제한되지 않으며, 본 발명은 다음의 청구범위의 범주 내에서 다른 방식으로도 수행될 수 있다.

Claims (40)

  1. 글라스 컨테이너들(glass containers)을 제조하기 위한 장치에 있어서,
    균일하게 이격되는 관계(spaced relationship)에 있지 않은 다수의 열들(rows)의 글라스 컨테이너들을 운반하는 제1 컨베이어(conveyor);
    후속 처리를 위해 균일하게 이격되는 관계로 상기 글라스 컨테이너들의 시퀀스(sequence)를 운반하는 제2 컨베이어;
    상기 제1 컨베이어와 상기 제2 컨베이어 사이에 개재되는(interposed) 데드 플레이트(deadplate);
    글라스 컨테이너들을 상기 글라스 컨테이너들이 균일하게 이격되는 관계에 있지 않은 상기 제1 컨베이어로부터 상기 데드 플레이트로 이송하여 상기 컨테이너들을 상기 데드 플레이트 상에 배치하기 위해, 상기 데드 플레이트와 상기 제1 컨베이어 위에 탑재되고 상기 데드 플레이트와 상기 제1 컨베이어 사이에서 이동 가능한 이송 헤드(transfer head) - 상기 이송 헤드는 상기 제1 컨베이어 상에서 일렬의 글라스 컨테이너들을 수용하고, 균일하게 이격되는 관계로 상기 데드 플레이트 상에 상기 일렬의 컨테이너들을 위치시킴 -; 및
    상기 이송 헤드에 의해 상기 데드 플레이트 상에 배치되는 상기 글라스 컨테이너들을 균일하게 이격되는 관계로 상기 제2 컨테이너 상으로 푸시하기(pushing) 위해, 상기 데드 플레이트 위에 이동 가능하게 탑재되는 푸셔 바(pusher bar)를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 이송 헤드의 균일하게 이격되는 포켓들(pockets)의 각각은,
    상기 제1 컨베이어 상의 글라스 컨테이너를 상기 포켓 내로 끌어 당기기(drawing) 위한 진공 포트(vacuum port)를 갖고, 이로써 상기 글라스 컨테이너들이 상기 이송 헤드에 의해 균일하게 이격되는 관계로 유지되는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 이송 헤드의 상기 균일하게 이격되는 포켓들은,
    실질적으로 V-자형의 포켓들인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 푸셔 바는,
    상기 컨테이너들이 상기 제2 컨베이어 상으로 푸시될 때, 상기 글라스 컨테이너들의 균일하게 이격되는 관계를 유지하기 위해, 상기 이송 헤드의 포켓들에 대응하도록 균일하게 이격되는 포켓들을 갖는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 푸셔 바의 포켓들은 V-자형 포켓들인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 컨베이어는,
    상기 글라스 컨테이너들이 상기 푸셔에 의해 상기 제2 컨베이어 상으로 푸시될 때, 상기 컨테이너들을 균일하게 이격되는 관계로 상기 제2 컨베이어 상에서 유지시키도록 구성되는 진공 벨트 컨베이어(vacuum belt conveyor)인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 제2 컨베이어 상에서 상기 글라스 컨테이너들의 시퀀스의 균일한 간격을 유지시키기 위해, 상기 제2 컨베이어 상으로의 상기 컨테이너들의 푸시와 상기 제2 컨베이어의 이동을 조정하도록, 상기 푸셔 및 상기 제2 컨베이어와 연결되는 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러(programmable logic controller)를 더 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 푸셔와 데드 플레이트는,
    상기 글라스 컨테이너들이 상기 데드 플레이트로부터 상기 제2 컨베이어 상의 일 측에서부터 상기 컨테이너들의 시퀀스로 푸시되도록, 상기 제2 컨베이어의 일 측에 위치되는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  9. 제7 항에 있어서,
    상기 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러는,
    상기 글라스 컨테이너들을 상기 제2 컨베이어 상으로 푸시하는 동안, 상기 제2 컨베이어의 이동을 정지시키는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  10. 연속적인 공정에서, 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치에 있어서,
    고온 글라스 컨테이너 성형 후에, 글라스 컨테이너들을 어닐링하기(annealing) 위한 리어(lehr);
    결함들에 대해, 상기 어닐링된 글라스 컨테이너들을 검사하기 위한 검사 스테이션(inspection station);
    검사 후에, 복수의 글라스 컨테이너들을 패키지(package)로 패키징하기(packaging) 위한 패키징 스테이션; 및
    컨테이너들을 서로 이격되는 비접촉 관계로 유지하면서, 상기 리어로부터의 글라스 컨테이너들을 상기 검사 및 패키징 스테이션들을 지나서 이동시키도록 구성되는 일련의 운반 메커니즘들(conveying mechanisms)을 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  11. 제10 항에 있어서,
    상기 리어와 상기 검사 스테이션 사이에서 글라스 컨테이너들을 이동시키는 상기 운반 메커니즘은,
    글라스 컨테이너들을 서로 이격되는 관계로 유지하는 진공 벨트 컨베이어를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  12. 제11 항에 있어서,
    상기 운반 메커니즘은
    상기 리어의 출력에서 글라스 컨테이너들을 잡고(engaging), 컨테이너들을 서로 이격되는 관계로 상기 진공 벨트 컨베이어 상으로 로딩시키도록 구성되는 이송 메커니즘을 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  13. 제10 항에 있어서,
    상기 검사 스테이션은,
    회전 가능하게 구동되는 스타 휠(starwheel) 주위에 분포되는 하나 이상의 검사 디바이스들을 갖고, 상기 검사 디바이스들과 함께 노출된 관계로 상기 스타 휠의 주변부(periphery) 상에서 지지되는 글라스 컨테이너들을 검사하고,
    상기 일련의 운반 메커니즘들은,
    글라스 컨테이너들을 이격되는 관계로, 글라스 컨테이너들이 상기 컨베이어로부터 상기 스타 휠로 이송되는 상기 스타 휠의 주변부에서의 픽업 지점(pickup point)으로 공급하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  14. 제13 항에 있어서,
    상기 회전 가능하게 구동되는 스타 휠은,
    글라스 컨테이너들이 상기 검사 디바이스들에 의한 검사를 위해 상기 노출된 관계로 유지되는 상기 스타 휠의 주변부의 주위에 분포되는 일련의 포켓들을 갖고,
    프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러가,
    상기 회전 가능하게 구동되는 스타 휠 및 글라스 컨테이너들을 상기 스타 휠로 공급하는 입력 컨베이어와 연결되고, 상기 스타 휠의 포켓과 상기 컨베이어 상에서 이격되는 관계로 유지되는 글라스 컨테이너를 동시에 픽업 지점에 위치시키기 위해, 상기 스타 휠의 회전 및 상기 입력 컨베이어의 공급 움직임을 조정하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  15. 제14 항에 있어서,
    컨테이너 센서가,
    상기 스타 휠과 상기 입력 컨베이어의 픽업 지점에 인접하여 위치되고, 상기 픽업 지점에서의 글라스 컨테이너의 존재에 대해 감지하고 상기 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러에 신호하기 위해, 상기 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러와 연결되는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  16. 제15 항에 있어서,
    상기 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러는,
    상기 회전 가능하게 구동되는 스타 휠의 포켓이 상기 픽업 지점에 도달할 때, 상기 픽업 지점에서의 글라스 컨테이너의 존재가 상기 컨테이너 센서에 의해 신호되지 않는 경우, 상기 스타 휠의 회전을 차단하도록 프로그래밍되는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  17. 제13 항에 있어서,
    상기 입력 컨베이어는,
    글라스 컨테이너들을 이격되는 관계로 상기 벨트 상의 고정된 위치에 유지시키는 진공력(vacuum force)을 갖는 진공 벨트 컨베이어인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  18. 제17 항에 있어서,
    상기 진공 벨트 컨베이어는,
    상기 컨베이어의 길이를 따라 변하는 단면적을 갖는 진공 매니폴드(vacuum manifold)를 통과하는 통기성 벨트(air-permeable belt)로 구성되고,
    상기 매니폴드의 단면적은,
    상기 스타 휠로의 용이한 이송을 위해, 상기 통기성 벨트 상의 글라스 컨테이너들을 상기 픽업 지점에서 유지시키는 상기 진공력을 감소시키기 위해 상기 픽업 지점에 근접하여 감소되는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  19. 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치에 있어서,
    한 시퀀스의 글라스 컨테이너들을 수용, 검사, 및 방출하는(discharging) 검사 스테이션 - 상기 검사 스테이션은 검사를 통과하지 않은 어떤 컨테이너를 상기 시퀀스로부터 배제시키기(rejecting) 위한 배제 메커니즘을 가짐 -;
    상기 검사 스테이션에 의해 배출되는 글라스 컨테이너들을 수용하기 위해 상기 검사 스테이션과 연결되고, 서로 균일하게 이격되는 관계의 컨테이너들의 연속된 시퀀스로, 글라스 컨테이너들을 상기 검사 스테이션으로부터 멀어지도록 운반하는 방출 컨베이어; 및
    상기 방출 컨베이어와 제어하는 관계로 연결되고, 균일하게 이격되는 관계의 컨테이너들의 연속된 시퀀스가 상기 배출 컨베이어 상에서 유지될 수 있도록, 상기 배제 메커니즘에 의해 상기 시퀀스로부터의 컨테이너의 배출(ejection)의 결과로서, 상기 컨베이어의 동작을 중단시키는 컨트롤러를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  20. 제19 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    글라스 컨테이너가 배출되어, 상기 방출 컨베이어의 동작이 중단될 때, 상기 검사 스테이션으로부터 배제 신호들을 수신하기 위해, 상기 검사 스테이션과 연결되는 프래그래밍 가능 로직 컨트롤러인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  21. 제19 항에 있어서,
    상기 방출 컨베이어와 연결되고, 패키징을 위해 균일하게 이격되는 관계로 상기 한 시퀀스의 글라스 컨테이너들을 상기 컨베이어로부터 수용하는 패키징 스테이션을 더 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  22. 제19 항에 있어서,
    상기 방출 컨베이어는,
    운반 동안 균일하게 이격되는 관계로 글라스 컨테이너들의 위치를 유지시키는 진공 벨트 컨베이어인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 장치.
  23. 패키지 내에 아티클들(articles)을 배치시키기 위한 장치에 있어서,
    일련의 아티클들을 패키징 스테이션으로 운반하기 위한 컨베이어;
    상기 패키징 스테이션에서 상기 컨베이어에 인접하여 배치되는 제1 및 제2 셔틀들(shuttles) - 각 셔틀은 상기 패키징 스테이션 내의 로딩(loading) 위치와 언로딩(unloading) 위치 사이에서 앞뒤로 이동 가능하고, 각 셔틀은 상기 로딩 위치에서 상기 컨베이어로부터 대응하는 개수의 아티클들을 수용하여, 상기 언로딩 위치로 상기 아티클들을 이송하기 위한 다수의 포켓들을 가짐 -;
    상기 로딩 위치에서, 상기 컨베이어 상의 상기 아티클들을 상기 제1 및 제2 셔틀들의 상기 포켓들로 이송하도록 구성되는 셔틀 로더(shuttle loader);
    상기 아티클들을 수용하기 위한 패키지를 지지하기 위해 상기 셔틀들의 상기 언로딩 위치에 인접한 패키징 테이블;
    상기 셔틀들의 상기 언로딩 위치에서, 상기 셔틀들의 상기 포켓들로부터 상기 테이블 상의 상기 패키지로 상기 아티클들을 이송하도록 구성되는 셔틀 언로더; 및
    교번 방식(alternating fashion)으로 상기 로딩 및 언로딩 위치들 사이에서 상기 셔틀들을 이동시키기 위해, 상기 제1 및 제2 셔틀들과 연결되는 제어되는 구동 메커니즘 - 한 셔틀이 상기 로딩 위치에서 아티클들로 로딩되는 동안, 다른 셔틀은 상기 언로딩 위치에서 언로딩됨 -을 포함하는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  24. 제23 항에 있어서,
    상기 셔틀 로더는,
    상기 컨베이어로부터 상기 제1 또는 제2 셔틀의 포켓들로 상기 아티클들을 한 번에 이송하도록 구성되는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  25. 제24항에 있어서,
    상기 셔틀 로더는,
    상기 로딩 위치에서 고정된 위치에 탑재되고,
    상기 컨베이어와 상기 셔틀들은,
    상기 컨베이어로부터 셔틀의 포켓으로의 아티클의 이송을 위해, 상기 아티클과 상기 셔틀의 포켓을 상기 로딩 위치에 동시에 위치시키도록, 상기 제어되는 구동 메커니즘에 의해 제어되는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  26. 제25 항에 있어서,
    상기 셔틀 로더는,
    상기 컨베이어로부터 상기 제1 또는 제2 셔틀의 포켓으로 아티클을 이송하는 푸셔 바를 갖는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  27. 제23 항에 있어서,
    상기 제1 셔틀 및 상기 제2 셔틀은 상기 컨베이어의 맞은 편들(opposite sides)에 탑재되는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  28. 제23 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 셔틀들을 위한 상기 제어되는 구동 메커니즘은,
    상기 제1 셔틀을 위한 제1 구동 모터, 및 상기 제2 셔틀을 위한 제2 구동 모터를 포함하고,
    상기 제1 및 제2 셔틀들은,
    개별적으로 구동될 수 있는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  29. 제28 항에 있어서,
    상기 제어되는 구동 메커니즘은,
    상기 컨베이어, 상기 제1 및 제2 셔틀들, 상기 셔틀 로더, 및 상기 셔틀 언로더의 동작들을 동기화하기 위해, 그들의 각각과 작동 가능하게 연결되는 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러와 연결되는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  30. 제23 항에 있어서,
    상기 셔틀 언로더는,
    각 아티클을 상기 패키징 테이블 상의 패키지 내로 각각 들어 올리고(lifting), 이송하고, 내리기(lowering) 위해, 상기 제1 또는 제2 셔틀의 포켓들 내의 각 아티클을 아티클의 상부에서 잡도록 구성되는 이송 헤드를 포함하는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  31. 제30 항에 있어서,
    상기 이송 헤드는,
    상기 상부에서 상기 아티클들을 잡고 풀어 주기(releasing) 위한 진공 헤드인,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  32. 제30 항에 있어서,
    상기 이송 헤드는,
    상기 아티클들을 상기 패키징 테이블 상의 셀 팩(cell pack)의 셀들과 정렬시키기 위한 틸팅 헤드(tilting head)인,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  33. 제23 항에 있어서,
    상기 패키징 테이블은,
    상기 아티클들을 수용하도록 다수의 패키지들을 지지하기 위한 회전 가능한 터릿(turret)을 갖는,
    아티클들을 배치시키기 위한 장치.
  34. 글라스 제조 장치에서 글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법에 있어서,
    상기 글라스 제조 장치는,
    고온 글라스 컨테이너 성형 후에 복수의 글라스 컨테이너들을 어닐링하기 위한 리어;
    어닐링 후에, 상기 복수의 글라스 컨테이너들을 패키지로 패키징하기 위한 패키징 스테이션; 및
    상기 글라스 컨테이너들을 상기 리어로부터 상기 패키징 스테이션으로 이동시키도록 구성되는 일련의 운반 메커니즘들을 갖고,
    상기 글라스 컨테이너들이 상기 리어와 상기 패키징 스테이션 사이에서 이동될 때, 그들을 서로 이격되는 비접촉 관계로 유지시키는 단계를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  35. 제34 항에 있어서,
    상기 유지시키는 단계는,
    상기 글라스 컨테이너들을 상기 리어와 상기 패키징 스테이션 사이에서 하나 이상의 균일하게 이격되는 비접촉 관계들로 유지시키는 단계를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  36. 제34 항에 있어서,
    상기 패키징 스테이션에서의 상기 글라스 컨테이너들을 패키지들로 패키징하는 단계; 및
    상기 패키징하는 단계 동안, 상기 글라스 컨테이너들을 비접촉 관계로 유지시키는 단계를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  37. 제36 항에 있어서,
    상기 패키징하는 단계는,
    상기 글라스 컨테이너들을 비접촉 관계로 유지하는 패키지들로 상기 컨테이너들을 패키징하는 단계를 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  38. 제37 항에 있어서,
    상기 패키지는,
    셀 팩들인,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  39. 제34 항에 있어서,
    상기 운반 메커니즘들은,
    진공력들에 의한 이동 중에, 상기 글라스 컨테이너들을 비접촉 관계로 유지하는 진공 벨트 컨베이어들을 포함하는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
  40. 제34 항에 있어서,
    상기 글라스 제조 장치는,
    상기 리어와 상기 패키징 스테이션의 상기 패키지들 사이에서 상기 글라스 컨테이너들을 이동시키는 데 사용되는 이송 헤드들을 포함하며,
    상기 이송 헤드들은,
    진공을 사용하여 상기 글라스 컨테이너들을 개별적으로 잡는,
    글라스 컨테이너들을 제조하기 위한 방법.
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