KR910000552B1 - 금속제, 특히 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

금속제, 특히 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법 및 그 장치

제1도는 본 발명에 따른 한 실시예의 개략 평면도.

제2도는 제1도에 도시된 리듀싱압연기의 평면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 로 2 : 로울러콘베이어

3 : 리듀싱압연기 4 : 주괴

5 : 제조라인 6 : 제1압연단계

6a : 충격압연기 7 : 제2압연단계

8 : 조재(blanks) 9 : 코아(주요, 최종)성형 가공장치

9a : 연속열간프레스 9b : 반열간프레스

11 : 프레임 14 : 주괴밀대(pusher)

15 : 충격피스톤(플런저) 16a,16b,16c,16d : 캘리버 트레슬

19 : 와이어

본 발명은 금속제, 특히 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법과 그 장치에 관한 것으로 특히 조재 또는 기타 적당한 형태로 제조한 원재료를 먼저 가열로 속에서 열간압연온도로 가열한후 계속하여 특정의 성형가공칫수로 압연하는 금속제 반제품 및 완제품의 제조방법과 그 장치에 관한 것이다.

그와 같은 제조방법은 성형공정에 있어서 반제품 및 완제품의 비절삭성형가공에 사용된다. 이와 같은 금속제 반제품 및 완제품의 제조는 원재료의 경제적 이용성과 기술적 적합성에 크게 달려 있다.

그와 같은 금속제품의 제조라인은 공지된 바와 같이 용광로에서 시작되며, 그 용광로로부터 금속용융물이 출탕되어 주괴(ingots)로 주조된다. 주물사 주조법 또는 연속주조에 의하여 제조된 상기 주괴들은 그 다음 제조이력기록 및 분괴압연기에서 압연되고 이때 제조라인은 대개 수개의 압연라인(압연통로)를 거쳐서 연상되어 있으며, 마지막 제품은 길이 약30m까지의 압연봉이 제조된다. 계속가공을 위해서는 상기 압연봉으로부터 광범한 여러 가지 칫수의 프로그램이 요구된다. 그러한 압연칫수 프로그램은 예를 들어 원형 또는 정방형 단면을 5mm의 단계로 구분된 단면구분으로 이루어진다. 90 내지 175mm(직경 또는 변길이)의 칫수범위에 있어서는 약15개의 칫수로 되는 프로그램시리즈를 위한 압연기들이 설계된다. 따라서 그러한 압연기들은 교환가능한 다수의 로울러들을 준비하여 보유할 필요가 있으며, 그러한 배치구조에 있어서는 오직 해당하는 길이의 압연재료만을 가공할 수 있다.

상술한 바와 같은 압연프로그램은 다수의 반제품 내지 완제품의 개별그룹, 소형그룹, 중간그룹, 및 대형그룹을 위해서는 비경제적이다. 그러한 분괴압연기 상에서 시작되는 예비공정들은 부피가 큰 주괴들이 다량의 용턍의 가공을 요구하기 때문에 전체공정은 대량가공에 맞추어야 하는 단점을 가지고 있다. 그와 같은 방법은 공지된 바와 같이 오직 비교적 장시간에 실시가능하며, 압연기들을 상이한 칫수에 맞추어 전환하는 것은 원재료의 가용성에 따라 시간을 연장시킨다. 이와 같은 다량의 배취(batch)작업에의 의존성과 변경된 칫수로의 전환곤란성등은 다음의 제조공정으로의 공급을 지연시킨다. 특히 성형단계에 있어서는 원재료의 직경을 작게 정밀하게 세분하여 구분하는 것이 요구된다. 이와 같은 반제품 및 최종제품의 제조단계에 있어서는 종래의 압연장치에서 원재료의 제조는 전술한 바와 같은 기술적 및 경제적 관점에서 이제는 더 이상 환영받지 못하고 있다.

본 발명의 목적은 연속되는 주요 변형작업과정에서의 가공품의 형태적 적합을 가능하게 하여 원재료의 재고보유를 감소시키고, 연속적인 계속가공공정의 재료수요를 적절히 맞추고 성형(변형)공정을 위한 원재료의 칫수, 허용오차 및 정밀도를 보장하는 것이다.

본 발명의 또 하나의 목적은 전체 생산공정중의 개별그룹, 소형그룹, 중간그룹 및 대형그룹으로 가공하는 중간 단계들의 제조를 최적화하는 특정의 고려하에 연속가공단계 성형공정을 위한 원재료 및 중간제품의 공급을 보장 내지 가능하게 하는 것이다.

본 발명에 따라 길이를 맞추어 비교적 짧게 절단되고 원형 또는 다각형의 균일한 출발단면을 갖는 압연가능한 가공될 주괴로 이루어지는 원재료를 리듀싱압연기(reducing mill)의 가열로속에서 일정한 온도로 가열한후 이어서 동일한 온도로 계속적으로 예를 들면 연신, 압하와 같은 코아성형가공(core shapin, 주요성형)을 위한 조재(blank=粗材)를 출발단면치수보다 약간 작은 칫수로 압연하고 연속하여 직전에 제조한 중간제품의 잔류열을 이용하여 코아성형가공을 하므로써 본 발명의 목적을 달성할 수 있다. 본 발명은 먼저 가공한 원재로 및 최종제품의 기하학적 형태와 크기에 관계없이 주괴의 칫수를 다만 몇가지의 균일한 크기로 표준화하는 것을 가능케하여 준다. 따라서 원재료의 재고보유를 몇가지의 주괴(봉강, 빌레트등) 칫수로 감소시킬 수 있다. 가공될 공작물(블럭모야 연철 볼(pudding ball)모양)은 1미터이하의 비교적 짧은 주괴가 요구된다. 따라서 그러한 가동될 공작물의 제조를 위해서는 통상 경비가 매우 많이들고 전환시 조작이 어려운 고가의 압연장치의 필요성이 없어진다. 본 발명은 무엇보다도 개개의 공작물에 대한 몇가지의 출발치수로부터 다수의 용융칫수로 제조할 수 있다는 장점을 가지고 있다. 따라서, 예를 들어 직경이 175mm가 되는 통일된 균일한 출발재료로부터 직경이 152mm가 되는 코아성형가공을 위한 조재반제품이 제조되며, 직경이 150mm인 가공공작물로부터 직경 130mm의 코아성형가공을 위한 조재가 제조되고, 직경 135mm의 가공품으로부터는 직경 115mm의 코아성형가공을 위한 조재가 제조된다. 따라서 본 발명의 방법에 의거 단지 세가지의 칫수(175,150,135mm)를 가지고 코아성형가공조재를 위한 175mm 내지 115mm의 조재반제품의 직경범위를 카바할 수 있다. 따라서 소수의 균일한 출발단면으로부터 조재에 대한 다수의 응용칫수로 제조된다.

이와 같은 방법은 출발재료의 재고보유면에서 경제적이며 계속적인 코아성형 재가공을 위하여 적합한 칫수와 공차를 제공한다. 이 방법은 또한 가열로에서 나오는 비교적 짧은 가공될 공작물의 예비(사전)성형은 상기 리듀싱압연기와 코아성형가공에 의하여 단지 한가지의 온도하에 이루어지기 때문에 유리하며 본 발명 특징의 하나이다.

가공될 공작물의 사전 및 사수 재성형의 원리는 이제 가공될 공작물을 경제적이고 기술적으로 적합하게 그리고 단시간에 제조할 수 있는 가능성을 제시하였다. 따라서 본 발명은 길이에 맞추어 절단된 압연가능한 연속주조물(continuous casting)이 가공될 주괴로써 사용되도록 고안되었다. 그러므로 이때 가공될 주괴의 제조는 용해로와 연속주조설비를 거쳐서 진행된다. 본 발명에 따라 단계를 좁게 구분한 원재료의 직경단계화의 원리는 연속주조설비에도 적용할 수 있다. 현재의 경제성을 고려할 때 연속주조설비에서 다수의 상이한 칫수로 제조하는 것은 바람직하지 않다. 그러한 광범위한 여러 가지 칫수로 주조작업 프로그램을 하기 위해서는 둥근금속 봉형의 형틀을 자주 교환하여야 할 것이며, 이것은 제품의 가격을 크게 상승시키게 하고 원재료의 단시간 처리 및 가용성을 제한할 것이다.

연속주조에 의하여 주조된 공작물의 성형, 다시 말해서 코아성형가공을 위하여는 리듀싱압연기에서 연속주조의 조밀하지 못한 코아부분에 대한 용접과 단조를 억제하고 작은 변형도를 선택하는 것이 유리하다. 그밖에 리듀싱압연기의 공정은 연속주조재료의 필요한 원형마무리를 보장하여 주며, 상기 연속주조재료는 비교적 큰 타원형을 하고 있고 일정한 성형공정을 위하여 상당한 허용범위(예를 들어 175mm의 중간직경에 있어서는 6mm)를 가지고 있다.

상기 제조방법은 대형압연장치를 통과할 필요없이 균일한 원형연속주조봉의 사용을 가능케하여 준다.

금속, 특히 강철의 연속주조에 있어서 가장자리와 중심핵심부는 반제품 내지 최종제품으로 재가공시 반드시 고려되어야 한다. 따라서 직접 주조공정에서 길이에 맞추어 절단되는 연속주조물은 약0.6 내지 4m/분의 주조속도로 주입되는 것이 유리하다. 이렇게 제조된 제품은 축대칭으로 제조되는 모든물체에 유용하게 사용될 수 있다. 이러한 주조속도에 있어서는 적당히 성형할 때 요망하는 구조로 변화될 수 있는 재질이 제조된다.

본 발명에 따라 가공될 공작물의 균일한 출발단면이 최고 80%까지 감소되도록 예비변형을 국한시킬 수 있다.

차량의 제조, 특히 자동차 제조에 있어서 특정한 제조부품을 위해서는 코아성형가공이 연속열간프레스방식으로 이루어지는 것이 유리하다.

본 발명은 또한 코아성형가공이 선재압연방식으로 이루어지는 방법으로 다른 분야에 응용될 수 있다.

여러 가지 많은 성형공정에 있어서 코아성형가공을 위한 조재의 특성은 유용한 반제품 및 완제품을 위하여 매우 중요하다. 이와 같은 경우를 위하여 축소시킨 다음 코아성형가공전에 추가적인 압연단계를 통과시켜서 조재를 곧바르게 교정가공하고 스케일을 제거하며 표면의 평탄화를 하고 최종칫수로 결정되도록 되어 있다.

이와 같은 특성은 단조형과 주형에서 가공되는 조재를 위해서는 항상 특별한 중요성을 나타낸다.

강도특성과 관련된 특정한 중량조건을 위해서 본 발명을 직접 적용할 수 있다. 이 경우는 조재가 연속적인 코아성형재가공에 있어서 단조공정을 통하여 자동차의 액슬브릿지(axie bridge), 액슬튜브(axle tube) 및 액슬보디(axle body)등으로 성형될때이다.

본 발명의 방법을 실시하는 설비는 성형기술에 의하여 반제품 또는 완제품을 제조하는 제조업자는 용광로가 없이 제조작업을 한다는데 그 기초를 두고 있다. 이러한 설비는 그 다음 제조라인에 있어서 가공될 공작물을 가열하기 위한 가열로에 제1압연단계가 후속으로 장치되어 있고, 그 제1압연단계 다음에는 스케일을 제거하고 곧바르게 교정가공하며 표면의 평탄화 및 최종칫수를 결정하여 주는 제2압연단계가 연결되도록 구성되어 있다. 이러한 설비는 통상 공지된 분괴공정을 생략하거나 대신하여 주며 연속주조공정에 밀접하여 가공공정을 연결시키는 것을 가능케하였다. 상기 설비는 또한 원재료의 재고보유를 크게 감소시키는 것을 가능케하였다(따라서 재고비용을 감소시키고 공정통과시간을 단축시킨다). 그밖에 상기 설비는 전술한 바와 같은 압연공정들의 광범한 압연 프로그램에 따라 필요한 전환작업에 비하여 납기를 크게 단축시킬 수 있다.

성형기술의 중요성에 관한 또 다른 유리한 특징은 제1압연단계 앞에 고압수 스케일 제거설비를 장치하는 것이다. 이 설비는 가열로 속에서 생기는 1차 스케일을 제거하는데 효과적이며, 그렇게하므로서 원재료로 하여금 가열로속에 지체하는 시간과 무관하게 하여준다.

상기 가열로는 그 밖에 회전식 가열로도 이루어져 있다. 이러한 가열로는 전체설비의 요망하는 용량에 맞추어 설계될 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따라 제1압연단계가 하나의 충격압연기로 구성되는 것이다. 따라서 제1압연단계는 예비성형단계의 요구되는 에너지수요에 맞추어 조절된다. 이러한 충격압연기는 그밖에 구동되지 않는 실린더 로울러를 가지고 있어서 로울러 구동에너지가 절약된다.

제1압연단계의 응용분야는 본 발명에 따라 이루어진 다만 소수의 칫수단계로 구분된 예비재고량의 감소에 따라 제1압연단계에 제조라인에 평행하게 배치된 로울러콘베이어(roller track)를 장치하고, 상기 제1압연단계와 로울러콘베이어를 완성라인에 대하여 수직으로 이동할 수 있도록 개량발전시킬 수 있다. 따라서 만약 한 칫수단계가 축소를 필요로 하지 않을 경우에는 제1압연단계를 압연라인으로부터 제거할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 따라 제2압연단계는 쌍견압연기로 구성되어 있다. 이러한 쌍견압연기는 성형공정을 위한 기하학적 적응을 기할 수 있으며, 게다가 요망하는 조재의 원추형을 제조할 수 있는 장점을 가지고 있다. 그밖에 상기 쌍견압연기는 코아(주요)성형가공을 위하여 조재의 구경을 정밀하게 검정하여 주는 역할을 한다.

그밖에 본 발명은 원형단면 및 다각형단면, 즉 예를 들어 굵은 금속봉에 사용될 수 있다. 이를 위해서는 제2압연단계는 다각형단면 압연기로 이루어진다.

성형기술의 적합한 제품품종 팔레트를 위해서는 연속적인 코아성형가공은 열간프레스로 구성되는 것이 바람직하다.

코아성형가공에 사용된 조개의 표면의 품질을 높이기 위하여 연속적인 코아성형가공은 반열간프레스로 구성되는 것이 바람직하다. 이러한 반열간프레스는 소비량(재료의 부피, 쓰레기등)을 감소시킨다. 상기 반열간프레스는 그밖에 원료, 제품의 칫수 안정성과 허용오차를 개선향상시키는 특성을 가지고 있다.

설비비용을 절감시키는 시설방법의 측면에서 볼 때 상기 충격압연기는 완성라인에 장치된 수개의 캘리버트레슬(caliber trestle=gauge 架台)을 가지고 있다. 이러한 시설방식은 설비의 이용범위를 확대한다.

상기 캘리버 트레슬을 쉽게 교환할 수 있으며 유차(idler) 및 통로이동사이 정밀스탠드로 되어 있다. 이와 같이 교환용이성은 대형압연기의 전환시 시간낭비를 방지하여 주는 효과를 가져온다.

본 발명의 실시예를 첨부도면을 이용하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1도의 실시예에 있어서 가열로(1)는 회전로(1a)로 이루어져 있고, 이 회전로(1a)는 로울러콘베이어(2)를 지나서 적절한 거리를 두고 리듀싱압연기(3)와 연결되어 있다. 원재료는 가공될 주괴(ingot)(4)들로 이루어져 있고 이 주괴(4)들은 1330℃의 온도로 가열된다. 주괴(4)들은 본 실시예에서는 최대 1000mm의 길이를 가지고 있다. 상기 가공될 주괴(4)들은 압연재료 또는 직접 주조재료로부터 제작되며 이에 상응하는 재료구조를 가지고 있다. 상기 가열로(1)와 리듀싱압연기(3)는 하나의 제조라인(5)상에 위치하고 있다. 상기 리듀싱압연기(3)는 제1압연단계(6)를 형성하며, 제2압연단계(7)가 또 하나의 로울러콘베이어(2a)로 연결되어 제조라인(5)상에 위치하고 있다. 상기 제2압연단계(7)는 주괴(4)들을 곧바르게 교정가공하여 주고 스케일을제거하며 표면의 평탄화를 하고 최종칫수로 완성시켜주는 역할을 하며 이때 상기 주괴(4)는 일정하게 연신되고 외경칫수가 감소된 조재(8)로 만들어진다. 상기 조재(8)는 다음의 로울러콘베이어(2b)에 의하여 코아성형가공(9)으로 보내진다.

제1압연단계(6)의 앞에는 회전로(1a)의 1차 스케일을 제거하기 위한 고압수 스케일제거장치(10)가 설치된다.

제1압연단계(6)는 충격압연기(6a)로 이루어져 있다(제2도에 상세히 도시되어 있음). 주괴(4)의 균일하게 둥근 또는 다각형 단면이 예비성형을 받지 않을 경우에는 예외적인 것으로 제1압연단계(6)의 압연장치그룹(12)은 자체 지지프레임(11)에 측방로울러콘베이어(13)가 장치되어 있고, 이때 압연장치그룹(12)은 제조라인(5)으로부터 측방으로 이동시킬 수 있고, 측방 로울러콘베이어(13)는 콘베이어라인(13a)과 함께 제조라인(5)으로부터 측방으로 이동시킬 수 있고, 측방 로울러콘베이어(13)는 콘베이어라인(13a)과 함께 제조라인(5)으로 전환이동시킬 수 있다. 제2압연단계(7)는 쌍견압연기(7a)로 형성되어 있고, 가공될 주괴(4)의 다각형 단면을 위하여 다각형 구경압연기(7b)로 이루어져 있다. 자동차의 액슬브릿지, 액슬튜브, 액슬보디등을 제조하기 위하여 코아성형가공장치(9)는 열간프레스(7a)로 이루어져 있다. 가공될 주괴(4)가 특별한 성질을 갖는 경우는 연속열간프레스(9a) 대신에 연속반열간프레스(9b)가 장치된다.

충격압연기(6a)(제2도)는 주괴밀대(14)를 가지고 있으며 이 주괴밀대(14)는 로울러콘베이어(2)위에 놓여있는 예열된 주괴(4)를 충격피스톤(15)에 의하여 제1압연단계(6)로 밀어 넣는다. 여기서 중요한 것은 구동되지 않는 캘리버 트레슬(16a,16b,16c,16d)의 그룹(12)이다. 각 캘리버 트레슬은 3개의 로울러로 이루어져 있다. 매 캘리버마다 원칙적으로 2개 내지 4개의 로울러의 사용 또는 캘리버의 수를 증가시키거나 감소시키는 것이 가능하다. 각 캘리버 트레슬은 위로부터(제2도) 교체가 용이하다. 이를 위하여 프레임(11)은 하나의 카세트를 형성하여 측방프레임(11a,11b)과 횡프레임(17a,17b,17c)으로 구성되며 이 프레임들은 앵커 볼트(18)에 의하여 서로 결합되어 있다. 상기 카세트의 단부에는 성형된 조재(8)를 털어주는 와이퍼(19)(wiper)가 장치되어 있다.

상기 방법은 특히 자동차의 액슬브릿지, 액슬튜브 및 액슬보디로 성형될 연속프레스 조재들을 제조하는데 적합하다. 여기서 조재(8)들은 코아성형가공(9)(연속열간프레스(9a), 연속반열간프레스(9b)의 금형에서의 열변형에 의해 즉, 복합전진 및 후진연속프레스에서 열간성형에 의하여 제조된다.

상기 연속프레스 자체는 본 발명의 대상이 아니다. 열간프레스(9a) 및 반열간프레스(9b) 대신에 각각 다른 코아성형가공이 이루어질 수도 있다.

본 발명의 방법 및 장치에 의하면 매우 짧은 주괴들도 직경이 칫수가 정확하게 축소될 수 있으며, 이것은 종래의 압연축소방법에 있어서는 불가능했던 것이다. 단축된 주괴길이는 가열로의 로면이용율을 향상시키는 효과를 가져왔다.

가공할 주괴(4)의 축소압하는 제1압연단계(6)(리듀싱압연기(3) 및 제2압연단계(7)(캘리버압연기)에서 STE43, STE47, ST52, 16MnCr₅및 모든 다른 압연가능한 재료와 직접 연속주조재료에 대하여 예를 들면 직경 175mm에서 직경 145mm로 축소하는 중간성형이 가능한 것이다.

다음은 본 발명의 방법의 적용예이다.

[예 Ⅰ]

직경이 175mm이고 주괴의 길이가 약400 내지 650mm인 연속주조된 주괴를 모든 종류의 액슬브릿지용 주괴재료로써 사용할 수가 있다. 이때 품질 F47S2, F43/9, F43/4 및 S52가 사용된다. 주괴들은 제2압연단계(7)를 위하여 170, 165, 160 및 155mm 직경의 통상칫수로 만들고 아무런 장애를 받지 않고 계속 가공단계를 통과한다.

[예 Ⅱ]

직경 145mm, 150mm, 155mm 및 이보다는 큰 직경이 원형액슬보디들이 직경 175mm의 연속주조주괴로부터 제조될 수 있다. 현재의 액슬보디재질이 모두 충격압연될 수 있다.

[예 Ⅲ]

직경 173mm와 150mm사이의 상당칫수를 갖는 4각액슬보디들이 적합하게 대응하는 단계로 구분되어 연속프레스공정에서 충격압연되고 모서리 칫수(구경)가 120 내지 155mm인 4각액슬보디로 성형될 수 있다.

[예 Ⅳ]

직경이 95 내지 140mm의 출발칫수를 갖는 액슬튜브를 위한 주괴들을 본 발명의 방법을 이용하여 몇가지 주괴칫수로부터 제조할 수 있다. 원재료로서 압연된 원형재료 및 제공가능한 대응하는 연속주조물 칫수를 사용할 수 있다.

이상 설명한 것과 같이 본 발명에 의하면 주요 코아성형 작업과정에서의 가공품의 형태적 적합성을 가능하게 하고 원재료 주괴의 재고확보를 간단하게 하고 원재료의 치수, 오차 및 형태의 정확도를 확실히 보장할 수 있다는 효과가 있다.

Claims (19)

1. 균일한 원형 또는 다각형 단면의 비교적 짧은 압연가능한 주괴를 사용하여, 상기 주괴를 가열하고, 가열단계에서 공급된 주괴의 잔류열만을 사용하여 원래의 단면보다 다만 약간 작은 단면의 조재로 상기 가열된 주괴를 압하 축소시키고 추가적 가열이 없이 계속 압연하여 최종 코아성형을 하는 단계로서 구성되는 계속 연이은 주요 코아성형가공을 위한 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
2. 제1항에 있어서 상기 주괴는 연속주조에 의하여 제조되는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
3. 제2항에 있어서 상기 연속주조는 0.6-4m/분의 주조속도로 제조되는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
4. 제1항에 있어서 상기 압하축소단계는 최대 80%로 축소되는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
5. 제1항에 있어서 상기 주요 코아가공은 열간 또는 반열간프레스에 의하는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
6. 제1항에 있어서 상기 주요 코아가공은 선재 압연공정에 의하는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
7. 제1항에 있어서 축소압연 공정후에 코아성형가공전에 스케일제거, 교정가공, 표면평탄화 및 칫수(sizing)을 위한 압연단계를 개재시키는 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
8. 제7항에 있어서 상기 코아성형가공은 단조법에 의한 것인 강철제 반제품 및 완제품의 제조방법.
9. 비교적 짧은 원재료 주괴를 압연온도로 가열하는 가열로(1) 가열로의 출구경로와 조화, 직결되는 위치에서 주괴의 외경을 압하축소 및 연신을 하는 제1압연단계(6), 제1압연단계로부터 아래(하류)라인에 배치되어 추가적 가열의 개재가 없이 스케일제거, 공정가공, 표면평탄화 및 최종칫수 가공을 행하는 제2압연단계(7), 이 제2압연단계는 추가적 가열의 개재가 없이 조재를 코아성형가공(9)단계로 공급하기 위한 장치가 구비되어 있으며 코아성형가공단계(9)로부터 상기 앞(상류) 공정과 직접 조합되어 있는 코아성형가공용 조재를 제조하는 금속제, 특히 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
10. 제9항에 있어서 상기 제1압연단계(6)의 앞(상류)에 고압수 스케일제거장치(10)가 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
11. 제9항에 있어서 상기 가열로(1)는 회전로(1a)로 된 것인 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
12. 제9항에 있어서 상기 제1압연단계(6)는 충격압연기(6a)로 되어 있는 것인 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
13. 제9항에 있어서 상기 제1압연단계(6)에 대하여 평행하게 로울러콘베이어(13)가 설치되어 있으며 이 로울러콘베이어(13)는 제조라인(5)내에 제1압연단계(6)에 대신하여 전환이동할 수 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
14. 제9항에 있어서 상기 제2압연단계(7)는 쌍견압연기(7a)로 되어 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
15. 제9항에 있어서 상기 제2압연단계(7)는 다각형 구경(sizing) 압연기(7b)로 되어 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
16. 제9항에 있어서 코아성형가공(9)는 연속열간프레스(9a)로 이루어지는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
17. 제9항에 있어서 코아성형가공(9)은 연속반열간프레스(9b)로 이루어지는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
18. 제12항에 있어서 상기 충격압연기(6a)는 다수의 캘리버 트레슬(16a,16b,16c,16d)을 가지고 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.
19. 제18항에 있어서 상기 캘리버 트레슬(16a,16b,16c,16d)은 쉽게 교체할 수 있는 강철제 반제품 및 완제품의 제조장치.

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