LU84896A1 - Procede pour la reconstitution de roches et particulierement d'ardoises - Google Patents

Description

L'invention a pour objet un procédé de reconstitution de roches, plus particulièrement d'ardoises, à partir de déchets de ces roches, notamment de déchets d'ardoises.

Depuis les temps les plus reculés, on a utilisé des = 5 roches naturelles pour construire des édifices et des bâtiments tant comme éléments porteurs que de revêtement, de décoration et de couverture. Dans des zones dépourvues de carrières appropriées, il faut importer les roches à utiliser, par exemple des marbres, du granit, de l'ardoise, etc., ce qui 10 augmente considérablement leur coût en raison des frais de transport, en même temps que l'on produit de grandes quantités de déchets de ces roches sur les lieux mêmes des carrières, du fait que seuls les blocs "sains" sont susceptibles d'être commercialisés, tout cela augmentant encore plus le coût 15 d'utilisation de la pierre dans les constructions.

D'autre part, l'utilisation de blocs ou de plaques de roche naturelle augmente considérablement le poids de la construction dont les fondations et les structures doivent être prévues et réalisées de façon à pouvoir supporter ce 20 poids supplémentaire dû aux blocs de pierre employés comme revêtements de murs ou aux plaques de pierre utilisées comme revêtements de toitures.

On a déjà fait de nombreuses tentatives pour * pallier ces difficultés, dues au poids de la roche naturelle, 25 à la pénurie de blocs sains pour satisfaire à la demande de matières de construction d'aspect "noble" dans des zones qui en sont dépourvues par la nature, en utilisant des pièces "artificielles" qui sont en général à base de morceaux plus ou moins petits de roche naturelle et d'un liant hydraulique 30 ou, de façon plus moderne, synthétique.

Cependant, on ne peut pas utiliser de telles pierres artificielles à liants hydrauliques de façon universelle, parce que leurs propriétés mécaniques ne sont pas toujours comparables à celles de la pierre naturelle d'origine, ou que leur 35 poids est sensiblement identique à celui de ladite pierre 2 naturelle, de sorte qu'on n'obtient aucun avantage, surtout lorsque les pierres artificielles doivent être utilisées à des fins de recouvrement sans augmentation sensible du poids de la construction.

5 D'autre part, les pierres artificielles à liants synthétiques sont difficilement utilisables dans des zones où les constructions doivent résister aux intempéries et subissent normalement des dégradations plus ou moins prononcées dues aux agents atmosphériques comme la lumière, les rayons 10 ultra-violets,· la pluie, etc..; en outre, elles se détériorent sous l'effet du frottement, de sorte qu'on ne peut non plus les utiliser comme sols dans les constructions.

On a également cherché à fabriquer artificiellement des plaques de roche reconstituée, présentant l'aspect 15 de l'ardoise naturelle, pour recouvrir des toitures, à base d' amiante, de ciment et de pigments, selon des procédés semi-artisanaux, c'est-à-dire en fabriquant une à une des dalles d'ardoise artificielle. Ce procédé présente d'énormes risques écologiques en raison de l'utilisation de l'amiante 20 dont l'emploi est en train d'être mis en question dans les pays développés, jusqu'à être interdit, du fait qu'on le considère comme source indubitable de maladies professionnelles très sérieuses pour les personnes exposées à son action.

L'invention a pour but principal de parvenir à 25 un procédé industriel de reconstitution de roches, notamment d'ardoises, qui soit susceptible d'éliminer tous les inconvénients rappelés ci-dessus.

Grâce au procédé de l'invention, on peut profiter de résidus de roches de n'importe quelle taille, de sorte 30 que l'on peut considérer que l'exploitation des carrières devient intégrale.

Le procédé selon l'invention permet de fabriquer des matières de construction pour l'ennoblissement des constructions, sans augmenter sensiblement le poids de celles-ci 35 et, donc, sans augmenter le prix de leurs structures en vue 3 de supporter un poids excessif.

Les matériaux de construction fabriqués par le procédé de l'invention sont stables aux intempéries, de sorte qu'on peut parfaitement les utiliser dans les parties exté-5 rieures des constructions, telles que des toitures, des terrasses, des escaliers, des façades, du mobilier d'extérieur en général, etc..

Dans ce qui suit, on se référera plus particulièrement à un procédé de reconstitution d'ardoises, sans qu'il 10 y ait lieu de considérer ce choix comme limitatif en aucune façon, étant donné que le procédé revendiqué s'applique également à tout autre type de roche naturelle.

Selon le procédé de l'invention, on part de déchets ou de résidus de la roche considérée, concrétement 15 d'ardoises dans le cas présent, comme on l'a indiqué dans le paragraphe qui précède, ou bien de matière ayant l'apparence de l'ardoise et qui présente certains inconvénients pour être employées comme ardoise naturelle et l'on fait subir à ces déchets d'ardoise un broyage qui commence avec un concasseur 20 à cône, suivi ultérieurement, d'un broyage dans un broyeur à barres et, enfin, on fait subir au produit du broyage un criblage dans un crible de type cyclone, à sec.

A partir «du criblage effectué dans le cyclone à sec, on recueille au moins cinq fractions à dimensions granulbmé-25 triques différentes, dont les intervalles sont compris entre 0 et 30 mm, spécialement entre 0 et 16 mm.

Au cours d'une opération ultérieure, on effectue un stockage dans cinq silos différents, au moins, dans chacun desquels on stocke une fraction du produit de broyage dans 30 une gamme granulométrique déterminée, en tenant compte du fait que l'intervalle minimum des dimensions granulométriques doit être compris entre 0 et 0,25 mm et que l'intervalle maximum doit être compris entre 6 et 30 mm, de préférence entre 8 et 16 mm.

35 On met dans des cuves séparées d'acier ou de poly- 4 éthylène le liant synthétique qui peut être une résine synthétique méthacrylique, type "MAMMA" du genre "DEGAMENT 1370 EGUSSA" qui contient un accélérateur de polymérisation au cobalt, par exemple et qui présente les caractéristiques 5 suivantes : A l'état liquide

Viscosité inférieure à 10 mPa.s 3

Poids spécifique à 20°C, 0,950 g/cm Indice de réfraction nD 20°C valeur = 1,415 10 Coloration A.P.H.A. inférieure à 50

Indice d'acidité inférieure à pH 1 A l'état solide 3

Poids spécifique apparent 1,2 g/cm 2 Résistance à la flexion supérieure à 150 N/mm 2 15 Résistance à la pression supérieure à 80 N/mm 2

Traction supérieure à 60 N/mm Elasticité supérieure à 3 %

Conductibilité thermique 0,2 W-mk Stabilité à la chaleur supérieure à 80°C 20 Coefficient de dilatation linéaire 8 x 10-^

Absorption d'eau -0,1 %.

Indépendamment, on charge dans un récipient séparé un catalyseur de polymérisation de la résine synthétique, de type peroxyde organique, tel que le peroxyde de benzoyle, à 25 l'état flegmatisé.

Après la sélection des intervalles de dimensions granulométriques de l'ardoise broyée et le chargement des récipients de résine, avec l'accélérateur et le catalyseur, on envoie, au moyen d'un mélangeur automatique et à travers des 30 conduites individuelles, les proportions voulues de matière broyée de résine, d'accélérateur et de catalyseur, vers une zone initiale de mélange ; le temps nécessaire à l'exécution de ce mélange dépend à la fois des propres propriétés naturelles des constituants et de leur température ainsi que de la 35 température ambiante.

5

Ainsi, par exemple, à la température ambiante, le temps de mélange est compris, en général, entre 10 et 20 minutes, et l'on obtient un durcissement total dans le moule au bout d'une heure environ au maximum. La polymérisation 5 de la résine s'achève au moment où l'on atteint la température maximale d'environ 70°C et l'on peut laisser le produit ainsi préparé "mûrir" pendant quelques jours, en tenant compte du fait que l'humidité relative de l'air ambiant ne doit pas dépasser 2 % après le moulage.

10 Selon le procédé de l'invention, il est fondamen tal de maintenir une corrélation entre l'épaisseur de la pièce fabriquée et la quantité de résine utilisée, ainsi par exemple on a trouvé les corrélations suivantes grâce aux travaux exécutés au cours de l’invention : 15 Epaisseur en mm % de résine 10 4-10 7 6-11 2,5 8-14 1 10-16 20 Le mélange indiqué plus haut étant préparé, on le déverse dans des moules qui doivent être parfaitement nettoyés et secs, mais qui peuvent, si nécessaire, être recouverts d'une pellicule d'un agent de démoulage comme, par exemple, une silicone.

25 Ces moules sont constitués,de préférence, par du polyéthylène ou de l'acier et, si nécessaire, ils sont renforcés de façon appropriée. Dans le procédé de l'invention, on doit tenir compte du fait que·les moules ne doivent pas se déformer à une température inférieure ou égale à environ 30 80°C et, en outre, ces moules doivent être exempts de bande de résonance afin d'éviter qu'il se produise une dissociation des constituants pendant l'opération de tassement du mélange et une déformation des pièces moulées.

Une fois les moules chargés de la composition 35 préparée au cours de la phase initiale du procédé, on les 6 transfère par n'importe quel moyen connu, manuel, mécanique ou pneumatique, à une installation de vibration, en l'absence de toute résonance, et on exécute avec cette installation une vibration des moules chargés de la composition, par 5 exemple sur des tables métalliques vibrantes, dans une gamme de vibrations comprise entre 100 et 150 Hz, selon l'épaisseur de la masse contenue dans le moule. Facultativement, on peut faire subir au produit, après vibration, une compression dans le moule, ou une compression entre deux 10 demi-moules, à une pression comprise entre 40 et 120 bars.

Selon le procédé de l'invention, on peut faire subir en plus aux compositions formées par des grains d'ardoises, de résines synthétiques, de catalyseur et d'accélérateur, dans le présent exemple avant et/ou pendant 15 et/ou après la vibration des moules, une opération de coloration à l'aide de pigments naturels et/ou synthétiques compatibles avec la résine et les autres produits utilisés, ce qui veut dire que cette coloration peut avoir lieu dans la masse ou superficiellement, ou bien de façon combinée, 20 si cela apparaît approprié. En général, on effectue la coloration dans la masse au moyen de pigments synthétiques, comme le Vert Bayer et la coloration superficielle au moyen de pigments naturels comme le noir de fumée et le noir de carbone, bien que cela ne soit pas limitatif.

25 Quand la vibration des moules a été effectuée et que le durcissement de la composition est terminé, on peut coller, dans certains cas, une couche d'isolant naturel, comme de la fibre de verre, sur la face non visible du produit moulé et on peut ensuite retirer des moules les 30 produits achevés qui peuvent avoir, selon les besoins, des dimensions allant de 1 cm x 1 mm à 50 cm x 50 cm x 1 cm, ou * plus, ces indications étant seulement des exemples non limi tatifs.

Les pièces moulées peuvent aussi présenter des 35 reliefs différents et/ou des formes différentes, ou, dans 7 certains cas, elles peuvent contenir des insertions métalliques permettant leur ancrage, afin d'éliminer les travaux de préparation nécessaires à leur application, ces insertions et/ou ces éléments auxiliaires étant incorporés avant 5 la vibration et le durcissement de la composition de résine et des grains d'ardoise.

Il faut stocker les pièces moulées en un endroit plat ou bien ventilé, jusqu'à leur refroidissement complet, du fait qu'ils sont susceptibles, par la suite, d'avoir à 10 supporter les sollicitations mécaniques et chimiques propres à une pierre naturelle.

Les plaques d'ardoise obtenues selon le procédé de l'invention peuvent être employées également à la construction d'appareils électriques, comme isolants, en 15 raison de leur bonne résistance électrique et de leur poids moindre par rapport à l'ardoise naturelle.

On donnera maintenant des exemples non limitatifs de mise en oeuvre du procédé de l'invention.

Exemple 1 20 On broie des déchets d'ardoise dans un concasseur à cône, puis dans un broyeur à barres et on tamise le produit broyé afin qu'on recueille des fractions présentant les intervalles granulométriques suivants : 1) de 8 à 16 mm ? 25 2) de 4 à 8 mm ; 3) de 2 à 4 n ; 4) de 1 à 2 mm ; 5) de 0,5 à 1 mm ; 6) de 0,25 à 0,5 mm ; 30 7) de 0 à 0,25 mm.

Au cours d'une deuxième opération, on combine , simultanément les parties en poids (pp) suivantes des frac tions, indiquées ci-après : 26 pp de la fraction 4 ; 10 pp de la fraction 5 ; 8 pp de la fraction 6, 35 avec 2 pp de la composition catalytique et 14 pp de la résine 8 gui contient l'accélérateur de polymérisation, à la température ambiante, pendant une durée d'environ 10 minutes, ensuite, on verse dans des moules en polyéthylène en forme de dalles de 15 cm x 15 xm x 1 cm environ, dont le fond 5 simule la texture de l’ardoise naturelle, et que l'on a traité préalablement par pulvérisation avec une huile de silicone pour démoulage. On transfère les moules ainsi chargés dans une installation de vibration où s'effectuent la vibration entre 100 et 150 Hz et la polymérisation de la résine 10 pendant une durée de 1 à 5 minutes environ, jusqu'à ce que l'on atteigne une température d'environ 70°C. Au bout de 2 à 3 heures environ, on colle sur la face de la masse moulée, visible dans le moule, une couche d'isolant naturel comme de la fibre de verre et, ensuite, lorsque l'isolant est 15 collé, on démoule les pièces ainsi, fabriquées qui présentent un excellent aspect d'ardoise naturelle et on les stocke en un lieu plan et ventilé pendant quelques jours.

On colore lesdites pièces moulées soit dans la masse, soit en surface, de la façon indiquée précédemment.

20 Exemples 2 à 4

On recommence les opérations de l'Exemple 1, mais en modifiant les proportions en pp des différentes fractions du produit d'ardoise moulé et des résines utilisées selon le tableau suivant s 25 TABLEAU

FRACTION EXEMPLE 2 pp EXEMPLE 3 (pp) EXEMPLE 4 1 0 0 26 2 0 26 20 3 26 19 33 30 4 19 13 10 5 12 * 9 7 6 10 6 4 7 33 27 20

Catalyseur 2 22 35 Résine + Catalyseur 11 9 6 9

On obtient des produits analogues à ceux de l'Exemple 1.

Les propriétés mécaniques des produits obtenus selon le procédé de l'invention, basés sur des formulations sont données ci-dessous. 5 réalisées à partir de quartzite de Tannus à arêtes arrondies,/

Sauf indications contraires, les valeurs indiquées sont applicables à un climat normal tel que celui défini dans la norme 23/50 DIN 50 014 (23cC ± 2°C et 50 ± 5 % d'humidité relative de l'air). Les valeurs indiquées en premier lieu se - 10 rapportent à des formulations à faibles teneurs en résine et les valeurs indiquées en second lieu à des formulations à teneurs élevées en résine : ο Résistance à la compression 150 - 115 N/mm 2 Résistance à la flexion 29 - 34 N/mm 15 Résistance à la flexion à -20°C 35 - 40 N/mm^

Module d'élasticité 30.000 - 21.000 N/mm^

Stabilité dimensionnelle à la

chaleur 100 - 110°C

3

Conductibilité thermique 8,36 - 6,27 x 10 J/m.h.°K.

20 Résistance électrique 10*** ohm.cm 13 Résistance superficielle 10 ohms

Absorption d'eau 0,1 % -5

Coefficient de dilatation 1 - 2,5 . 10

Contraction linéaire pendant la * 25 polymérisation 0,1 - 0,15 %

Ces valeurs des propriétés mécaniques et physiques, ainsi que les caractéristiques chimiques spécifiées plus loin ont été déterminées comme la moyenne de 115 échantillons, pour tenir compte du fait que la formulation est constituée 30 . par environ 90 % de matière minérale.

Les produits obtenus par le procédé de l'invention * ont les caractéristiques suivantes vis-à-vis des agents chimiques, a signifiant "chimiquement stable", 35 b signifiant "gonflé, résistant sous certaines 10 conditions après une action de courte durée", c signifiant "non résistant".

Solutions aqueuse

Eau distillée a 5 Eau de pluie a * Solution de cyanure de sodium a

Solution de sulfate de sodium à 20 % a

Eau oxygénée à 30 % a

Eau de mer a . 10 Lessive de sodium a

Sulfate de sodium saturé a

Eau oxygénée à 3 % a

Solution de sodium saturée a

Alcalis 15 Lessive de potasse à 10 % a

Lessive de soude caustique à 10 % a

Lessive de potasse à 50 % a

Lessive de soude caustique à 50 % a

Acides 20 Acide formique à 10 % a

Acide citrique, solution saturée a

Acide acétique concentré c

Acide nitriqué à 10 % a

Acide chlorhydrique à 10 % a « 25 Acide sulfurique à 10 % a

Acide tartrique à 10 % a

Acide formique à 50 % b

Acide acétique à 10 % a

Acide lactique à 10 % a 30 Acide nitrique concentré c

Acide chlorhydrique à 20 % a

Acide sulfurique à 50 % c

Acide tartrique à 10 % a

Solvants organiques 3 5 Acétone c 11

Ethanol à 60 % dans de l'eau a

Essence (carburant) a

Butane c

Chloroforme c 5 Glycérine h Méthanol b

Huile minérale a

Pyridone c

Essence super b 10 Trichloréthylène c

Ethanol b

Acétate d'éthyle c

Benzène c

Acétate de butyle c 15 Gasoil a

Isopropanol b

Chlorure de méthylène c

Huile de paraffine a

Huile d'alimentation a 20 Toluène c

Xylène c

Après avoir décrit suffisamment le procédé de l'invention, ainsi que la façon de le mettre en oeuvre, on mentionnera qu'il va de soi que les dispositions indiquées 25 plus haut sont susceptibles de modifications de détail, dans la mesure où elles ne changent pas son principe fondamental .

Claims (4)

12

1. Procédé de reconstitution d'ardoises, comprenant des opérations consistant à traiter des schistes de roche par des résines synthétiques, caractérisé en ce qu'on fait 5 subir à ladite ardoise, au cours d'une première opération, Λ an broyage de façon à obtenir sept fractions granulomé-triques ayant les dimensions suivantes : de 8 à 16 mm ; de 4 à 8 mm ; de 2 à 4 mm ; de 1 à 2 m ; de 0,5 à 1 mm ; de 0,25 à 0,5 ram ; et de 0 à 0,25 mm, au 10 maximum ; au cours d'une deuxième opération on combine, simultanément, une résine synthétique contenant un accélérateur approprié, avec un catalyseur de polymérisation et avec l’ardoise broyée, selon les fractions granulométriques indiquées, tout en agitant à une température sensiblement 15 égale à la température ambiante, et l'on poursuit cette combinaison tout en agitant pendant une durée d’environ 20 minutes au maximum, en atteignant au maximùm dans le réacteur une température d'environ 70°C ; au cours d'une troisième opération, on coule le produit provenant de la 20 seconde opération dans un moule auquel on fait subir une vibration comprise entre environ 100 et 150 Hz et, ensuite, on fait subir facultativement au moule, après le traitement vibratoire, une compression comprise entre 40 et 120 bars ou, on comprime entre eux deux demi-moules ayant subi 25 préalablement un traitement vibratoire, sous la même pression et, s'il le faut, on colle, sur la face de la pièce moulée visible dans le moule une couche d'isolant naturel et/ou synthétique.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 30 en ce que la résine est une résine méthacryiique à laquelle est incorporé tan accélérateur, tel qu'un accélérateur au cobalt, et en ce que l'on combine l'ardoise broyée dans une proportion telle que le produit final renferme, au maximum, 20% en poids de ladite résine avec l'accélérateur incorporé. 35 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 13 en ce que l'on combine le catalyseur et la résine, avec l'accélérateur incorporé et l'ardoise broyée dans une proportion telle que le catalyseur représente 10 % en poids, au maximum, du produit fini.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé " en ce qu'on effectue une coloration dans la masse, avant la coulée dans les moules, ou bien une coloration superficielle du produit moulé avant, pendant ou après la vibration des moules. 4»