LU88695A1 - Container zum Transport von langem Stueckgut - Google Patents

Description

Container zum Transport von langem Stiickgut

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Container zum Transport von langem Stiickgut.

Standardisierte Frachtbehälter, auch Container genannt, sind heute aus dem internationalen Warentransport nicht mehr wegzudenken. Sie erleichtern das Beladen von Schiften, Eisenbahnen und Lastwagen und beschleunigen das Umladen des Transportgutes zwischen diesen Transportmedien. Darüber hinaus schiitzen Container das Transportgut vor Beschädigungen und Witte-rungseinflüssen.

Die herkömmlichen Standardcontainer mit einem Verladetor an einer der beiden Stirnseiten weisen allerdings einen entscheidenden Nachteil auf. Während das Beladen dieser Container mit palettiertem Transportgut sehr einfach und schnell vonstatten geht, erweist sich das Beladen mit langem, nicht palettierbarem Stiickgut als äußerst schwierig.

Aus diesem Grund entstanden “Open Top” Container, die an der Oberseite often sind und deren obéré öffnung lediglich mit einer Plane abgedichtet wird. Das Transportgut kann bei diesen “Open Top” Containern von oben mit einem Kran eingeladen werden, so daß sich auch Transportgut laden läßt, das sich aufgrund seiner Länge nicht mehr mit konventionellem Gerat, z.B. einem Gabelstapler, laden läßt. Durch das Fehlen eines festen Containerdachs ist das Transportgut natiirlich im “Open Top” Container weitaus weniger geschiitzt als in den herkömmlichen Standardcontainern. Zusätzlich fehlt die Stiitzwirkung des Containerdachs, so daß aufwendige Verstärkungsmaßnahmen erforderlich sind, um dem Container die nötige Steifigkeit zu verleihen. Dies erhöht natiirlich das Gewicht des Containers, so daß ein Open Top” Container sogar leicht schwerer als ein vergleichbarer Standardcontainer sein kann. Trotzdem sind die “Open Top” Container weniger verwindungssteif als herkömmliche Container, so daß es beim Verladen der Container und beim späteren Transport zu Beschädigungen der Ladung kommen kann. Weiterhin führt eine geringe

Verwindungssteifigkeit zu erhöhter Materialermüdung, was sich wiederum in einer geringeren Lebensdauer des Containers niederschlägt. Darüber hinaus erfordert das Beladen von oben mittels eines Krans höchste Präzision um die Gefahr der Beschädigung von Transportgut und Container möglichst gering zu halten und ist daher sehr zeitaufwendig.

Bedingt durch die vorerwähnten Nachteile werden “Open Top” Container nur eingesetzt falls es unbedingt erforderlich ist, so daß sie längere Stillstandszei-ten als Standardcontainer haben. “Open Top” Container sind daher weitaus weniger im Einsatz sind als Standardcontainer, was bewirkt, daß die Betriebs-kosten für den einzelnen Einsatz stark ansteigen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es folglich, einen Container vorzuschla-gen, bei dem das Beladen, insbesondere mit langen Frachtstücken, wesentlich vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Container zum Transport von langem Stückgut, umfassend einen Standardcontainer mit mindestens einem Verladetor an einer ersten Stirnseite, in dem oberhalb des Containerbodens eine entlang der Längsachse des Containers verschiebbare Tragestruktur angeordnet ist, deren Abmessungen im wesentlichen den Abmessungen des Innenraumes des Containers entsprechen und bei dem die Tragestruktur durch das Verladetor aus dem Container vollständig herausfahr-bar ist.

Die verschiebbare Tragestruktur stellt eine bewegliche Ladefläche des Containers dar, die zum Be- bzw. Entladen des Containers aus diesem teilweise oder ganz herausgefahren werden kann. Dadurch erhöht sich die Zugänglichkeit der Ladefläche des Containers, so daß ein Verladen von sperrigem Transportgut wesentlich erleichtert wird. Dieses kann zum Beispiel mit einem Kran auf der ausgefahrenen Ladefläche abgelegt werden, lm Unterschied zu den oben offenen Containern ist bei dem erfindungsgemäßen Container die Ladefläche beim Verladen mittels Kran für den Kranführer sichtbar. Dies erleichtert ein genaues Absetzen des Transportgutes und erlaubt somit ein schnelleres

Verladen. Darüber hinaus kann infolge der Zugänglichkeit der Ladefläche das an dem Kran hangende Transportgut kurz vor dem Aufsetzen manuell ausge-richtet werden, so daß eine optimale Ausnutzung der Ladefläche erreicht wird. Es bleibt anzumerken, daß der vorgeschlagene Container ein geschlossener Standardcontainer ist, wodurch sich die oben angeführten Problème eines Open Top” Containers nicht stellen. Nachdem der Container am Zielort entladen wurde, kann er sofort ohne die erfindungsgemäße Tragestruktur als Standardcontainer eingesetzt werden. Die Tragestruktur selbst kann bei Bedarf zu einem späteren Zeitpunkt zusammen mit einem anderen Standardcontainer wieder eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung stützt sich die Tragestruktur direkt auf dem Containerboden ab. Dadurch ist die Verwendung eines her-kömmlichen Containers möglich, ohne daß an diesem konstruktive Anpassun-gen durchzuführen sind. Vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang auch wenn die Tragestruktur an einem ersten Ende Rollen aufweist, mit denen das erste Ende der Tragestruktur auf dem Containerboden aufliegt, während das zweite Ende der Tragestruktur rollenlos auf dem Containerboden aufliegt. Das rollen-los auf dem Containerboden aufliegende zweite Ende bremst die Tragestruktur in ihrer Ruhestellung aufgrund der Reibung zwischen dem Containerboden und der Tragestruktur automatisch ab. Erst nachdem das zweite Ende der Tragestruktur derart angehoben wurde, daß es nicht mehr auf dem Containerboden aufliegt, wird die Tragestruktur leicht beweglich, da sie sich jetzt aus-schließlich mittels drehbar gelageden Rollen auf dem Containerboden abstützt. Aus diesem Grund müssen in dem Container keine Vorrichtungen eingebaut werden, urn die Tragestruktur in dem Container zu verriegeln. Die ist von besonderem Vorteil im Hinblick auf die universelle Einsetzbarkeit der Tragestruktur in einem beliebigen Standardcontainer.

Die Tragestruktur umfaßt vorteilhaft einen Rahmen aus mindestens zwei im wesentlichen parallelen Längsträgern, die nebeneinander angeordnet sind und mit mehreren querzu den Längsträgern angeordneten Trageprofilen verbunden sind. Eine derart einfache Bauweise halt die Herstellungskosten der Tragestruk-tur sehr gering. Sollte die Tragestruktur an dem Zielort des Containers nicht mehr gebraucht werden, kann diese daher einfach verschrottet werden.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Tragestruktur weist an den beiden Längs-seiten Stützrahmen auf, welche an dem jeweiligen Längsträger montiert sind. Diese Stützrahmen halten das Transportgut seitlich in seiner Position und verhindern ein seitliches Herunterfallen des Transportgutes von der Tragestruktur. Dadurch wird zum einen das Beladen der herausgefahrenen Tragestruktur erleichtert, zum anderen verhindern die Stützrahmen daß das Transportgut an der seitlichen Containerwand anliegt und beim Verschieben der Tragestruktur verrutscht. Darüber hinaus ermöglicht es die seitliche Stützwirkung der Stützrahmen, die beladene Tragestruktur direkt auf einen Lastwagen zu verladen und ohne Container abzutransportieren.

Urn das Einführen der ausgefahrenen Tragestruktur in den Container zu erleichtern, weisen die Längsträger an einem ersten Ende bevorzugt angewin-kelte Führungsbleche auf.

Weiterhin kann die Tragestruktur mehrere Hubösen zum Befestigen von Hubseilen aufweisen. An diesen Hubösen werden die Hubseile eingehängt wenn die Tragestruktur durch einen Kran angehoben wird urn sie z.B. direkt auf einen Lastwagen zu verladen.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Transport von langem Stückgut in einem Container, das durch den erfindungsgemäßen Container ermöglicht wird. Dieses Verfahren umfaßt folgende Schritte: Verstauen des Stückgutes auf der ausgefahrenen Tragestruktur;

Einführen der Tragestruktur in den ihr zugeordneten Standardcontainer durch das mindestens eine Verladetor;

Transport des beladenen Containers zu einem ersten Zielort;

Herausfahren der beladenen Tragestruktur durch das mindestens eine Verladetor

In einer ersten Variante des Verfahrens kann die Tragestruktur am ersten Zielort entladen werden. In einer zweiten Variante des Verfahrens wird die Tragestruktur am ersten Zielort unentladen auf einen Lastwagen aufgeladen und zu einem zweiten Zielort transportiert, wo sie entladen wird.

Unabhängig davon ob die Tragestruktur am ersten Zielort entladen wird Oder unentladen zu einem zweiten Zielort weitertransprtiert wird, kann der Stan-dardcontainer am ersten Zielort ohne Tragestruktur wiederverwendet werden.

Zum Herausfahren der Tragestruktur aus dem Standardcontainer, wird bevor-zugt das zweite, dem geöffneten Verladetor zugewandte Ende der Tragestruktur mittels eines Fahrzeugs mit Hubeinrichtung angehoben und herausgezo-gen, wobei das andere Ende der Tragestruktur mittels Rollen auf dem Con-tainerboden abgestützt ist.

Im folgenden wird nun eine Ausgestaltung der Erfindung anhand der beiliegen-den Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine Ansicht von hinten auf einen beladenen Container mit geöffnetem Verladetor;

Fig. 2: eine Draufsicht von oben auf die Tragestruktur des Containers;

Fig. 3: eine Seitenansicht der Tragestruktur des Containers;

Fig. 4: einen schematischen Entladevorgang des Containers

Fig. 1 zeigt eine Ansicht einer Stirnseite eines Containers 2 mit geöffnetem Verladetor 4. Der Container 2 ist mit unterschiedlichen Transportgütern 6, 8 beladen, wobei die Referenzzahl 8 zum Beispiel Metallträger bezeichnet, deren Länge in etwa der inneren Lange des Containers 2 entspricht. Derartige Träger 8 können in herkömmliche Container nur unter größtem Aufwand verladen werden. Im vorliegenden Fall lagert das Transportgut 6, 8 deshalb auf einer Tragestruktur 10, die derart verschiebbar im Inneren des Containers 2 ange-ordnet ist, daß sie durch das Verladetor 4 aus dem Container 2 herausgefahren werden kann. Die horizontalen Abmessungen der Tragestruktur 10 entspre-chen dabei im wesentlichen den horizontalen Abmessungen des Innenraumes des Containers 2.

In Fig. 2 ist eine Draufsicht auf eine solche Tragestruktur 10 dargestellt. Sie umfaßt zwei parallel verlaufende Längsträger 12, die mittels mehrerer dazu quer angeordneten Trageprofilen 14 derart verbunden sind, daß sie einen flachen horizontalen Rahmen bilden. Die Länge der Längsträger 12 entspricht dabei im wesentlichen der Länge des Containerinnenraumes und die Länge der Trageprofile 14 entspricht im wesentlichen der Breite des Containerinnenraumes. Dadurch ergibt sich eine Ladefläche, die nur unwesentlich kleiner ist als die Basisfläche des Containers.

Bei der Verbindung zwischen den Längsträgern 12 und den Trageprofilen 14 kann es sich zum Beispiel urn eine Schraubverbindung handeln, es sind jedoch auch andere Verbindungsarten möglich wie z.B. eine Schweißverbindung. Urn die Steifigkeit des Rahmens zu erhöhen, sind zwischen den beiden Längsträ-gern zwei zueinander senkrechte Querstreben 16 angeordnet, welche die diagonal gegeniiberliegenden Endpunkte von zwei benachbarten Trageprofilen 14 über Kreuz miteinander verbinden. Durch diese Querstreben 16 wird verhindert, daß sich die beiden Längsträger 12 in Längsrichtung gegeneinander verschieben.

Die Tragestruktur 10 ist in dem Container 2 derart angeordnet, daß sie entlang der Längsachse des Containers 2 verschiebbar ist. Dazu sind an dem vorderen, von dem Verladetor 4 entfernten Ende der Tragestruktur 10 drehbar gelagerte Rollen 18 angebracht, mit denen sich die Tragestruktur 10 an diesem Ende auf dem Containerboden abstützt. An dem hinteren, dem Verladetor 4 zugewandten Ende der Tragestruktur 10 sind keine Rollen angebracht, so daß hier die Enden der beiden Längsträger 12 auf dem Containerboden aufliegen. Durch die Reibung der Längsträger 12 auf dem Containerboden liegt die Tragestruktur 10 in Ruhestellung unbeweglich in dem Container 2. Wird die Tragestruktur dagegen an dem hinteren Ende derart angehoben, daß die Längsträger 12 an diesem Ende nicht mehr an dem Containerboden anliegen, so kann die Tragestruktur 10 mit Leichtigkeit auf den Rollen 18 in dem Container 2 verschoben werden. Um eine Beweglichkeit der Tragestruktur 12 in dem

Container 2 zu ermöglichen, ist aufgrund der Länge der Längsträger 12, darauf zu achten, daß die Breite der Tragestruktur etwas kleiner als die Breite des Verladetores 4 ist, damit die Möglichkeit besteht, die Tragestruktur 10 aus dem Container 2 herauszufahren.

Um das Transportgut 6, 8 beim Verladen gegen seitliches Herabfallen und beim Verschieben der Tragestruktur 10 gegen Verrutschen zu sichern, umfaßt die Tragestruktur 10 vorteilhaft an jeder Längsseite einen Stiitzrahmen 20. Einen solchen Stiitzrahmen 20 erkennt man in der Seitenansicht der Tragestruktur 10 in Fig. 3. Dieser umfaßt mehrere senkrechte Stiitzstreben 22, die auf dem Längsträger 12 derart montiert sind, daß die Außenkante der jeweiligen Stiitzstrebe 22 bündig mit der Außenkante des Längsträgers 12 abschließt. Zur Verbindung der Stiitzstreben 22 mit dem jeweiligen Längsträger können die Stiitzstreben 22 zum Beispiel an dem unteren Ende eine waagerechte Basis-platte aufweisen, die zusammen mit den Trageprofilen 14 mit dem Längsträger 12 verschraubt wird. Den oberen Abschluß jedes Stiitzrahmens 20 bildet jeweils ein Fiihrungsprofil 24, das mit den oberen Enden der Stiitzstreben 22 verbunden ist und sich waagerecht iiber die gesamte Länge der Tragestruktur 10 erstreckt. Die beiden Fiihrungsprofile 24 sind derart angeordnet, daß sie seitlich etwas iiber die Außenkanten der Stiitzstreben 22 und der Längsträger 12 hervorstehen und somit die maximale Breite der Tragestruktur 10 definieren. Beim Einfiihren der Tragestruktur 10 in den Container 2 dienen diese Fiihrungsprofile 24 dazu, die Tragestruktur 10 exakt mit dem Container 2 auszu-richten ohne daß das Transportgut 6, 8 beschadigt wird.

Um das Einfiihren der Tragestruktur 10 in den Container zu erleichtern, können an dem vorderen Ende der Längsträger 12 Fiihrungsmittel vorgesehen sein. Es kann sich hierbei zum Beispiel um ein angewinkeltes Fiihrungsblech 26 handeln, das im vorderen Bereich außen an den jeweiligen Längsträger 12 derart angeschweißt ist, daß das angewinkelte Ende nach vorne iiber den Längsträger 12 leicht hervorsteht und nach innen zeigt. Analog dazu können auch die vorderen Enden der beiden Fiihrungsprofile 24 nach innen angewin- kelt sein, so daß die Breite der Tragestruktur 10 an ihrem äußersten Ende verringert ist und das Einfiihren in die Verladeöffnung des Containers 2 erleich-tert wird.

Fig. 4 zeigt schematisch einen Entladevorgang eines erfindungsgemäßen Containers 2. Nachdem der Container 2 auf dem Boden abgestellt wurde und das Verladetor 4 geöffnet ist, wird die Tragestruktur 10 von einem Fahrzeug 28 mit Hubeinrichtung, z.B. einem Gabelstapler Oder Bagger, an ihrem hinteren, dem Verladetor 4 zugewandten Ende so weit angehoben, daß die Längsträger 12 an diesem Ende nicht mehr auf dem Containerboden aufliegen. Dabei ist natürlich darauf zu achten, daß das Transportgut 6, 8 bzw. die Fiihrungsprofile 24 nicht an die obéré Containerwand anstößt. Die Tragestruktur 10 kann nun durch den Gabelstapler 28 aus der Containerhülle herausgezogen werden. Dazu wird die Tragestruktur 10 mittels einer Kette oder eines Stahlseils 30 mit dem Gabelstapler 28 verbunden, die/das durch Zugösen 32 (siehe auch Fig. 3) in dem hinteren Ende der beiden Längsträger 12 durchgeführt werden. 1st die Tragestruktur 10 ganz aus dem Container 2 herausgefahren, kann das nun gut zugängliche Transportgut 6, 8 in bekannter Weise z.B. mittels eines Krans abgeladen werden. Alternativ dazu kann auch die gesamte Tragestruktur 10 mitsamt der Ladung durch den Kran an einem gewünschten Ort abgestellt werden um dort entladen zu werden. Für diesen Fall können z.B. seitlich an der Tragestruktur 10 Hubösen angebracht sein, in welche Hubseile eingehakt werden können. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Tragestruktur 10 auf einen Lastwagen zu laden und zu einem anderen Zielort weiterzutranspor-tieren, wo sie dann entladen wird.

Claims (12)

1. Container zum Transport von langem Stückgut, umfassend einen Stan-dardcontainer mit mindestens einem Verladetor an einer ersten Stirnseite, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Containerbodens eine entiang der Längsachse des Containers verschiebbare Tragestruktur angeordnet ist, deren Abmessungen im wesentlichen den Abmessungen des Innen-raumes des Containers entsprechen und daß die Tragestruktur durch das Verladetor aus dem Container vollständig herausfahrbar ist.

2. Container nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Tragestruktur direkt auf dem Containerboden abstützt.

3. Container nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragestruktur an einem ersten Ende Rollen aufweist, mit denen das erste Ende der Tragestruktur auf dem Containerboden aufliegt, und daß das zweite Ende der Tragestruktur rollenlos auf dem Containerboden aufliegt.

4. Container nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragestruktur einen Rahmen aus mindestens zwei im wesentlichen pa-rallelen Längsträgern umfaßt, die nebeneinander angeordnet sind und mit mehreren quer zu den Längsträgern angeordneten Trageprofilen verbun-den sind.

5. Container nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragestruktur an den beiden Längsseiten Stützrahmen aufweist, welche an dem jeweiligen Längsträger montiert sind.

6. Container nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsträger an einem ersten Ende angewinkelte Führungsbleche auf-weisen, die das Einführen der Tragestruktur in den Container erleichtern.

7. Container nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragestruktur mehrere Hubösen zum Befestigen von Hubseilen aufweist.

8. Verfahren zum Transport von langem Stückgut in einem Container nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend folgende Schritte: a) Verstauen des Stückgutes auf der ausgefahrenen Tragestruktur; b) Einführen der Tragestruktur in den ihr zugeordneten Standardcontainer durch das mindestens eine Verladetor; c) Transport des beladenen Containers zu einem ersten Zielort; d) Herausfahren der beladenen Tragestruktur durch das mindestens eine Verladetor

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Tragestruktur am ersten Zielort entladen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Tragestruktur am ersten Zielort unentladen auf einen Lastwagen aufgeladen wird und zu einem zweiten Zielort transportiert wird, wo sie entladen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Standardcontainer am ersten Zielort ohne Tragestruktur wiederverwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei zum Herausfahren der Tragestruktur aus dem Standardcontainer, das zweite, dem geöffneten Verladetor zugewandte Ende der Tragestruktur mittels eines Fahrzeugs mit Hubeinrichtung angehoben und herausgezogen wird, wobei das andere Ende der Tragestruktur mittels Rollen auf dem Containerboden abgestützt ist.