LU88837A1 - Vorrichtung zum Dechargieren von strang-oder bandfoermig anfallendem Material aus einem Drehherdofen - Google Patents

Description

Vorrichtung zum Dechargieren von sträng- oder bandförmiganfallendem Material aus einem Drehherdofen

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dechargieren vonsträng- oder bandförmig anfallendem Material aus einem Drehherdofen. Einederartige Vorrichtung findet ihre Anwendung insbesondere beim Dechargierenvon Eisenschwamm aus einem Drehherdofen.

Die Herstellung von Eisenschwamm geschieht in einem Direktreduktionsverfah¬ren durch Reduktion von Eisenoxyd mit festen oder gasförmigen Reduktionsmit¬teln. Als festes Reduktionsmittel dient dabei zum Beispiel Kohlenstoff, der beihöheren Temperaturen mit Sauerstoff reagiert und das Reduktionsgas CObildet. Ein solches Verfahren kann zum Beispiel in einem Drehherdofen durch¬geführt werden, d.h. in einem Ofen mit einem drehbaren ringförmigen Ofenbo¬den, der auf der Oberseite mit feuerfestem Material verkleidet ist und der voneiner Einhausung umgeben ist. An der Oberseite der Einhausung sind Brennerangebracht, die die Einhausung durchdringen und das Innere der Einhausungauf die erforderliche Reaktionstemperatur von über 1000°C aufheizen.

Das Eisenoxyd wird zusammen mit dem Reduktionsmittel an einer ersten Stelledes Drehherdofens auf den Drehherd aufgebracht und gelangt durch dieRotation des Drehherds in das Innere der Einhausung, wo es aufgrund derhohen Temperaturen mit dem Reduktionsmittel reagiert, um nach ca. einerUmdrehung des Drehherds als direkt reduziertes Eisen vorzuliegen. Die Formunter der das Eisen vorliegt hängt dabei von der Art des verwendeten Verfah¬rens ab.

Bei dem traditionellen Verfahren wird das Eisenoxyd vor dem Chargieren in denDrehherdofen zusammen mit dem Reduktionsmittel zu Pellets verpreßt, diedann anschließend auf den Drehherd des Ofens chargiert werden. Im Innerendes Ofens reagiert in einer kontrollierten Atmosphäre das Eisenoxyd innerhalbder einzelnen Pellets mit dem von dem Kohlenstoff freigesetzten Kohlenmon¬oxid und wird innerhalb der Pellets zu Eisen reduziert. Der Eisenschwamm liegtsomit nach der Reduktion in Pelletform vor, wobei die Pellets außerdem die Rückstände des Reduktionsmittels (Asche) sowie etwaige Verunreinigungenwie z.B. Schwefel enthalten. Nach dem Reduktionsvorgang wird folglich einweiterer Verfahrensschritt notwendig, in dem das direkt reduzierte Eisen vonder Asche und den Verunreinigungen getrennt wird.

In einem alternativen Verfahren wird feinkörniges Eisenoxyd und feinkörnigesReduziermittel, z.B. Kohle, in getrennten Schichten auf den Drehherd desOfens chargiert. Dabei besteht die Möglichkeit jeweils nur eine Schicht mitEisenoxid und eine Schicht mit Reduktionsmittel zu chargieren oder es könnenjeweils mehrere Schichten der einzelnen Materialien abwechselnd übereinan¬dergeschichtet werden. Beim Durchlaufen durch den Ofen wird in der oder denKohlenschichten Kohlenmonoxid freigesetzt, das durch die feinkörnigenEisenoxidschichten dringt und diese zu Eisen reduziert. Das reduzierte Eisenliegt folglich nach dem Reduktionsvorgang in reiner Form in einer oder mehre¬ren übereinanderliegenden Schichten vor, wobei jede der Schichten in sichzusammengebacken ist und somit ein zusammenhängendes Band bzw. einenzusammenhängenden Strang bildet. Bei einem Mehrschichtverfahren sind dieeinzelnen sträng- oder bandförmigen Eisenschichten dabei ihrerseits durchSchichten von Reduktionsmittelrückständen voneinander getrennt, wobei dieseAscheschichten in loser Form vorliegen.

Da sich die einzelnen Materialschichten während des Reduktionsverfahrensfolglich nicht miteinander vermischen bietet dieses Verfahren den Vorteil, daßsich der Eisenschwamm und die Rückstände des Reduktionsmittels leichtvoneinander trennen lassen. Das kontinuierliche Anfallen des sträng- oderbandförmigen Eisenschwamms stellt jedoch besondere Anforderungen an eineDechargiervorrichtung zum kontinuierlichen Dechargieren des reduziertenEisenschwammes.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es folglich, eine Vorrichtung zumDechargieren von sträng- oder bandförmig anfallendem Material aus einemDrehherdofen vorzuschlagen, die einen kontinuierlichen Betrieb des Drehherd¬ofens erlaubt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zumDechargieren von sträng- oder bandförmig anfallendem Material aus einemDrehherdofen, mit einer Abhebevorrichtung zum Abheben des Materialstrangsbzw. Materialbandes von dem Drehherd des Drehherdofens, einer Schneidvor¬richtung zum Zerschneiden des angehobenen Materialstrangs bzw. Material¬bandes in einzelne Stücke, und einer Transportvorrichtung zum Abtransportie¬ren der einzelnen Materialstücke aus dem Ofenbereich. Nach der Startphasedes Drehofens gelangt der Anfang der Materialbahn an die Abhebevorrichtungund wird von dieser von dem Drehherd abgehoben. Durch das nachfolgendeMaterial schiebt sich die Materialbahn anschließend auf der Abhebevorrichtungweiter und gelangt zu der Schneidvorrichtung. Hier werden von der quasiendlosen Materialbahn handhabbare Stücke abgetrennt, die anschließenddurch die Transportvorrichtung aus dem Ofen herausgefördert werden. DieAbhebevorrichtung, die Schneidvorrichtung und die Transportvorrichtung sinddabei oberhalb des Drehherdes angeordnet, so daß ein Weiterdrehen desOfens während des Dechargierens nicht gestört wird und das Produktionsver¬fahren kontinuierlich weiterlaufen kann. Unter "Materialbahn" versteht man hiersowohl eine einzelne oder mehrere übereinanderliegende bandförmige Schich¬ten als auch eine einzelne oder mehrere übereinanderliegende Schichten mitmehreren nebeneinanderliegenden Materialsträngen.

In einer sehr einfachen Ausgestaltung umfaßt die Abhebevorrichtung einegeneigte Rampe, die sich quer zu dem Materialstrang bzw. dem Materialbandim wesentlichen über deren gesamte Breite erstreckt und deren untere Kanteunter den Materialstrang bzw. das Materialband greift, so daß der Material¬strang bzw. das Materialband von dem nachfolgenden Material auf die Rampegeschoben und von dem Ofenherd abgehoben wird. Eine solche Rampeermöglicht es auf einfache Weise die Materialbahn von dem Drehherd abzuhe¬ben und zu der vorzugsweise oberhalb der Transportvorrichtung angeordnetenSchneidvorrichtung weiterzuleiten. Eine solche Rampe ist dabei bevorzugt auseinem geeigneten Material gefertigt, das auch bei hohen Temperaturen mög¬lichst verschleißfest ist, und weist vorteilhaft ein geschlossenes Kühlsystem auf.

Die untere Kante der Rampe umfaßt bevorzugt einzelne seitlich beabstandeteFinger aus verschleißfestem Material, die unter den Materialstrang bzw. dasMaterialband greifen. Die in Pulverform vorliegenden Reduktionsmittelrückstän¬de, die sich unterhalb der Materialbahn befinden, werden folglich von derRampe nicht mit angehoben und es findet bereits beim Abheben der Material¬bahn ein erster Trennschritt statt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Rampe derart neigungsverstellbarangebracht, daß die untere Kante der Rampe nach der Aufnahme des Materi¬alstrangs bzw. des Materialbandes von dem Ofenherd abhebbar ist. In derStartphase des Ofens kann die Rampe dann derart geneigt werden, daß ihreuntere Kante in die unter dem Material liegende Schicht von Reduktionsmittel¬rückständen eintaucht. Dadurch wird die erstmalige Aufnahme der ankommen-den Materialbahn wesentlich vereinfacht. Nachdem der Anfang der Material¬bahn von der Rampe aufgenommen wurde, kann die untere Kante der Rampeso weit von dem Ofenherd abgehoben werden, daß sie aus der unterenAscheschicht herausgefahren wird. Die Rampenkante ist somit nicht mehr derständigen Beanspruchung durch die vorbeigleitenden heißen Reduktionsmittel¬rückstände ausgesetzt, so daß der Verschleiß der Rampe deutlich reduziertwird.

Die Schneidvorrichtung umfaßt in einer bevorzugten Ausgestaltung einerotierende Schneidkante, die mit einer feststehenden Schneidkante zusam¬menwirkt, über die die Materialbahn geführt wird. Die feststehende Schneidkan¬te wird dabei vorzugsweise von der oberen Kante der geneigten Rampeausgebildet. Die rotierende Schneidkante kann ein Messer umfassen, das sichüber die gesamte Breite der Materialbahn erstreckt und derart an einemDrehhebel montiert ist, daß es auf seiner Rotationsbahn unmittelbar an derfeststehenden Schneidkante vorbeigeführt wird und dabei im wesentlichensenkrecht zu der Materialbahn auf diese einwirkt.

Um den nötigen Kraftaufwand zum Zerschneiden der Materialbahn zu verrin¬gern, ist die feststehende Schneidkante bevorzugt horizontal angeordnetwährend die rotierende Schneidkante derart seitlich geneigt ist, daß die Ma- terialbahn von außen nach innen durchtrennt wird. Die Materialbahn wirdfolglich nicht auf ihrer gesamten Breite gleichzeitig durchtrennt, sondern derSchnitt erfolgt progressiv von einem Seitenrand zum anderen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfaßt die Transportvorrich¬tung zum Abtransportieren der handhabbaren Materialstücke aus dem Ofenbe¬reich eine oberhalb des Ofenherds angeordnete Rinne zum Auffangen derabgeschnittenen Materialstücke und einen entlang der Rinne verschiebbarenAbstreifer, wobei die Rinne unterhalb der Schneidvorrichtung angeordnet istund sich von dem inneren Rand des Drehherds entlang der Schneidvorrichtungbis außerhalb des Ofenbereiches erstreckt und wobei der Abstreifer derartschwenkbar an einem Betätigungsarm angeordnet ist, daß er zwischen einer imwesentlichen horizontalen Arbeitsstellung und einer angehobenen Verfahrstel¬lung hin- und hergeschwenkt werden kann. Die abgeschnittenen Materialstückewerden also in der unterhalb der Schneidvorrichtung angeordneten Rinneaufgefangen und in dieser aus dem Ofen herausgeschoben. Dazu wird derAbstreifer zunächst in seine angehobene Verfahrstellung geschwenkt und andas innere Ende der Rinne gefahren. Aufgrund seiner angehobenen Stellungfährt der Abstreifer dabei an den Materialstücken vorbei ohne diese in den Ofenhineinzuschieben. In seiner Endstellung in Inneren des Drehofens wird derAbstreifer nun in seine Arbeitsstellung zurückgeschwenkt und von Innen nachAußen durch die Rinne gefahren. Dabei schiebt der Abstreifer die Materialstük-ke vor sich her und befördert diese bis an das ausgangsseitige Ende der Rinne,wo sie z.B. in einen Sammeltrichter fallen.

In einer alternativen Ausgestaltung umfaßt die Transportvorrichtung zumAbtransportieren der handhabbaren Materialstücke aus dem Ofenbereichmehrere oberhalb des Ofenherds parallel zueinander angeordnete, antreibbareRollen, wobei die Rollen einen Rollengang bilden, der unterhalb derSchneidvorrichtung angeordnet ist und sich von dem inneren Rand des Dreh¬herds entlang der Schneidvorrichtung bis außerhalb des Ofenbereicheserstreckt. Die abgeschnittenen Materialstücke fallen nach dem dann von derSchneidvorrichtung auf die angetriebenen Rollen und werden von diesen ausdem Ofenbereich herausgefördert. Besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausge¬ staltung in der jede Rolle mehrere vieleckig oder oval ausgebildete Förder¬scheiben umfaßt, die entlang der Rollenachse beabstandet zueinander ange¬ordnet sind, wobei die Förderscheiben von zwei benachbarten Rollen derartversetzt angeordnet sind, daß die Förderscheiben der ersten Rolle zwischen dieFörderscheiben der zweiten Rolle eingreifen. Bei dem Abtransport werden dieeinzelnen Materialstücke durch die vieleckig oder oval ausgebildeten Förder¬scheiben folglich kräftig durchgerüttelt, so daß Reduktionsmittelrückstände diesich noch zwischen den einzelnen Materialstücken befinden abgesiebt werden.

Eine weitere Abtrennphase von Eisenschwamm und Reduktionsmittelrückstän¬den kann anschließend durch eine Siebvorrichtung erfolgen die außerhalb desOfenbereichs unterhalb der Transportvorrichtung angeordnet ist. Diese Sieb¬vorrichtung umfaßt vorzugsweise mindestens einen Rollengang wobei jedeRolle des Rollengangs mehrere vieleckig oder oval ausgebildete Förderschei¬ben umfaßt, die entlang der Rollenachse beabstandet zueinander angeordnetsind, wobei die Förderscheiben von zwei benachbarten Rollen derart versetztangeordnet sind, daß die Förderscheiben der ersten Rolle zwischen die Förder¬scheiben der zweiten Rolle eingreifen. Besonders vorteilhaft ist eine Siebvor¬richtung, die mehrere hintereinander angeordnete Rollengänge umfaßt, wobeidie Rollengänge in Förderrichtung derart ansteigend angeordnet sind, daß dasausgangsseitige Ende eines jeden Rollenganges oberhalb des eingangsseitigenEndes des nachfolgenden Rollenganges angeordnet ist. Durch das Herunterfal¬len bei der Übergabe von einem Rollengang zum nachfolgenden Rollengangerleiden die Materialstücke somit weitere Stöße, die die Trennung zwischenMaterial und eventuell noch anhaftenden Reduktionsmittelrückständen verbes¬sern. Es ist anzumerken, daß die ansteigende Anordnung der einzelnenRollengänge die gesamte Bauhöhe der Siebvorrichtung vorteilhaft verringert.

Um die Unebenheiten der feuerfesten Ausmauerung des Ofenherdes auszu¬gleichen, läßt man bevorzugt auf dem Ofenherd eine unterste Ascheschichtliegen, auf die das Eisenoxyd und die Kohle anschließend chargiert werden. DieDechargiervorrichtung umfaßt daher bevorzugt eine Vorrichtung zum Ebneneiner Schicht von Reduktionsmittelrückständen auf dem Drehherd des Dre¬hofens, die in Drehrichtung des Drehherdofens hinter der Transportvorrichtung zum Abtransportieren angeordnet ist. Diese Vorrichtung hat als Aufgabe, dieReduktionsmittelrückstände, die sich nach dem Dechargieren auf dem Ofen¬herd befinden, zu einer ebenen Schicht zu verteilen und überschüssige Reduk¬tionsmittelrückstände aus dem Ofen herauszuführen.

In einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung umfaßt die Vorrichtung zum Ebneneinen quer zur Drehrichtung des Drehherdofens über die gesamte Breite desDrehherdes verfahrbaren Abstreifer, der derart schwenkbar an einem Betäti¬gungsarm angeordnet ist, daß er zwischen einer im wesentlichen horizontalenArbeitsstellung knapp oberhalb des Ofenherds und einer angehobenen Ver¬fahrstellung hin- und hergeschwenkt werden kann. Der senkrechte Abstandzwischen dem Abstreifer in der Arbeitsstellung und dem Ofenherd definiertdabei die Dicke der auf dem Ofenherd verbleibenden Ascheschicht.

In einer alternativen Variante umfaßt die Vorrichtung zum Ebnen einen festste¬henden Abstreifer, der sich im wesentlichen von dem inneren Rand desDrehherdes bis zum äußeren Rand des Drehherdes erstreckt, wobei derAbstreifer oberhalb des Drehherds angeordnet ist und der Abstand zwischendem Abstreifer und dem Drehherd der gewünschten Schichtdicke der Redukti¬onsmittelrückstände entspricht. In diesem Fall ist bevorzugt eine Vorrichtungvorgesehen, die die Reduktionsmittelrückstände die sich vor dem Abstreiferanstauen entfernt. Hierbei kann es sich zum Beispiel um eine Absaugvorrich¬tung handeln, die den Überschuß an Asche absaugt, oder eine vor demAbstreifer angebrachte Transportschnecke, die die überschüssige Asche ausdem Ofenbereich heraus transportiert. In einer weiteren Variante ist der Abstrei¬fer in einem Winkel zu der Radialrichtung angeordnet ist, wobei das äußereEnde des Abstreifers in Drehrichtung hinter dem inneren Ende des Abstreifersliegt, so daß Reduktionsmittelrückstände, die sich an dem Abstreifer anstauen,nach außen gefördert werden.

Im folgenden wird eine Ausgestaltung der Erfindung anhand der beiliegendenFiguren beschrieben. Es zeigen:

Fig.1: eine schematische Gesamtansicht eines Drehherdofens zur Herstellungvon Eisenschwamm;

Fig.2: verschiedene Ansichten eines möglichen Chargierprofiles eines Dreh¬herdofens zur Herstellung von Eisenschwamm;

Fig.3: ein Schnitt durch eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Dechar-giervorrichtung für einen Drehherdofen;

Fig.4: die verschiedenen Stellungen der Rampe;

Fig.5: verschiedene Detailansichten der Rampe;

Fig.6: verschiedene Phasen des Schneidvorganges der Schneidvorrichtung beieiner mehrschichtigen Materialbahn;

Fig.7: verschiedene Detailansichten der Schneidvorrichtung;

Fig.8: eine Draufsicht auf eine erste Ausgestaltung einer Transportvorrichtung;Fig.9: ein Schnitt durch eine zweite Ausgestaltung einer Transportvorrichtungfür eine erfindungsgemäße Dechargiervorrichtung;

Fig.10: eine Draufsicht auf die Transportvorrichtung der Fig. 9;

Fig.11 : eine Ansicht einer Transportvorrichtung der Fig.9 mit anschließenderSiebvorrichtung;

Fig.12: einen Querschnitt durch dir Vorrichtung nach Fig.3, wobei als De¬tailausschnitt eine besonders vorteilhafte Lagerung der Drehachse derSchneidvorrichtung dargestellt ist.

In der Figur 1 ist schematisch ein Drehherdofen zur Herstellung von Eisen¬schwamm dargestellt. Der Ofen umfaßt einen ringförmigen Drehherd 2, derdrehbar auf einem Fundament gelagert ist und der auf seiner Oberseite voneiner Einhausung 4 umgeben ist (zum besseren Verständnis ist die Einhausungteilweise geschnitten dargestellt). Innerhalb der Einhausung 4 findet in einerkontrollierten Atmosphäre bei hohen Temperaturen von ca. 1300-1400°C dieReduktion von Eisenoxid zu direkt reduziertem Eisen statt. Dazu wird in einemersten Bereich 6 des Drehherdofens mittels einer Chargiervorrichtung 8feinkörniges Eisenoxid und feinkörniger Kohlenstaub in getrennten, übereinan¬derliegenden Schichten auf die feuerfeste Ausmauerung des Drehherdes 2chargiert. Dabei besteht die Möglichkeit jeweils nur eine Schicht mit Eisenoxidund eine Schicht mit Kohle zu chargieren oder es können jeweils mehrereSchichten der einzelnen Materialien abwechselnd übereinandergeschichtetwerden.

In Figur 2 sind verschiedene Ansichten eines derartigen mehrschichtigenChargierprofils dargestellt. Dabei zeigt Fig. 2.a. einen Schnitt in Drehrichtungdurch das Chargierprofil, Fig. 2.b. einen Schnitt quer zur Drehrichtung undFig. 2.c. eine Draufsicht auf das Chargierprofil. Es handelt sich um ein Char¬gierprofil mit zwei Eisenoxidschichten 10 und drei Kohleschichten 12, dieabwechselnd übereinandergeschichtet sind. Zwischen der unteren Kohleschicht12 und dem Ofenherd 2 erkennt man eine Ascheschicht 14, die die Unebenhei¬ten in der feuerfesten Ausmauerung des Drehherds ausgleicht. In Fig. 2.b.erkennt man eine Besonderheit des vorteilhaften Chargierprofils. Während dieKohleschichten durchgehend über die Breite des Drehherds 2 chargiert werden,sind die Eisenoxidschichten in mehrere getrennt nebeneinanderliegendeBereiche 10-), IO2, IO3 unterteilt. Dies bewirkt, daß der Eisenschwamm nachder Reduktion in Form mehrerer nebeneinanderliegender Stränge vorliegt. Dieserleichtert die spätere Handhabung der quer zu der Materialbahn abgetrenntenEisenschwammstücke.

Nach dem Chargieren gelangen das Eisenoxid und der Kohlenstaub durch dieRotation des Drehherdes 2 in den Reaktionsbereich 16 des Drehofens. Indiesem Bereich 16 des Drehofens sind in der Einhausung 4 Brenner 18 ange¬bracht, die das Ofeninnere auf die erforderliche Reaktionstemperatur von ca.1300-1400°C erwärmen. Die heißen Abgase der Brenner 18 werden dabei imGegenstromverfahren durch den Ofen geleitet und durch einen Kamin 20abgeleitet. In der in dem Ofen herrschenden inerten Atmosphäre setzt derKohlenstaub Kohlenmonoxid frei, das das Eisenoxid zu Eisen reduziert.

Nachdem die Reduktion in dem Reduktionsbereich 16 des Ofens abgeschlos¬sen ist, liegt der fertige Eisenschwamm in reiner Form in einer oder mehrerenübereinanderliegenden Schichten 22 vor, wobei jede der Schichten in sichzusammengebacken ist und somit ein zusammenhängendes Band bzw.mehrere getrennt nebeneinanderliegende Stränge bildet. Dieser Eisen¬schwamm gelangt anschließend in den Dechargierbereich 24 des Drehofens, indem der Eisenschwamm mittels einer Dechargiervorrichtung aus dem Ofenabgeführt wird, wobei die unterste Ascheschicht 14 auf dem Drehherd 2 desOfens verbleibt.

Ein Schnitt durch eine Ausgestaltung einer Dechargiervorrichtung ist in Figur 3dargestellt. Sie umfaßt im wesentlichen eine Anhebevorrichtung 26 zumAnheben der Materialbahn 22 von dem Drehherd 2, eine Schneidvorrichtung 28zum Zerschneiden des angehobenen Materialstrangs bzw. Materialbandes 22in einzelne handhabbare Stücke 30, und eine Transportvorrichtung 32 zumAbtransportieren der handhabbaren Materialstücke 30 aus dem Ofenbereich.Um das Dechargieren des Eisenschwamms in einer inerten Atmosphäredurchzuführen, ist die gesamte Vorrichtung dabei von einem Gehäuse 34 ausfeuerfestem Material umgeben, das ein Eindringen von sauerstoffhaltigerUmgebungsluft in den Dechargierbereich verhindert.

Die Anhebevorrichtung 26 umfaßt bevorzugt eine geneigte Rampe 36 ausverschleißfestem Material, die in Drehrichtung des Drehherdes 2 ansteigt unddie sich quer zur Materialbahn 22 über deren gesamte Breite erstreckt. Dieuntere Kante 37 der Rampe 36 schiebt sich unter die ankommende Material¬bahn 22 und hebt diese von dem Ofenherd 2 ab. Die Rampe 36 ist bevorzugtan einem Tragbügel 38 aufgehängt (siehe auch Figur 5.a.), der drehbar um eineim wesentlichen horizontale Drehachse 40 aufgehängt ist. Die Neigung derRampe 36 kann nun durch Verdrehen des Tragbügels 38 um die Drehachse 40,z.B. mittels eines Hydraulikzylinders 42 (Fig.4), verstellt werden, so daß dieuntere Kante 37 der Rampe 36 von dem Drehherd 2 abgehoben werden kann.Die verschiedenen Stellungen der Rampe 36 sind in Figur 4 dargestellt. In derAnfangsphase (Fig. 4.a.) des Ofenbetriebs wird die Neigung der Rampe 36derart eingestellt, daß die untere Kante 37 der Rampe 36 in die Ascheschicht14 auf dem Drehherd 2 eintaucht. Das vordere Ende der ankommendenMaterialbahn 22, die auf der Ascheschicht 14 aufliegt, schiebt sich folglich aufdie Rampe 36 hinauf. Nachdem das vordere Ende der Materialbahn 22 von derRampe 36 aufgenommen wurde, wird deren Neigung verstellt, wobei die untereKante 37 so weit von dem Ofenherd abgehoben wird, daß sie aus der unterenAscheschicht 14 herausgehoben wird (Fig.4.b). Die Rampenkante 37 ist somitnicht mehr der ständigen Beanspruchung durch die vorbeigleitenden heißenAschen ausgesetzt, so daß der Verschleiß der Rampe 36 deutlich reduziertwird.

Die untere Kante 37 der Rampe 36 umfaßt bevorzugt einzelne seitlich beab-standete Finger 44 aus verschleißfestem Material. Der seitliche Abstandzwischen den Fingern 44 verhindert, daß sich insbesondere in der Anfangspha¬se des Betriebs, die Asche vor der Rampe 36 anstaut und durch die Material¬bahn 22 auf die Rampe 36 geschoben wird. Nach dem Anheben der unterenKante 37 durch Verdrehen des Tragbügels 38 ermöglichen diese Abständeweiterhin, daß unter der angehobenen Materialbahn 22 haftende Aschezwischen den Fingern 44 hindurch auf den Drehherd 2 hinabfällt. Es findetsomit an dieser Stelle bereits ein erster Trennvorgang statt.

In dem oberen Bereich der Rampe 36 sind die einzelnen Finger 44 bevorzugtmit Blechen 46 untereinander verbunden. Dabei sind die Bleche 46 vorteilhaftgegenüber der oberen Kante der einzelnen Finger 44 leicht nach unten ver¬setzt, so daß zwischen je zwei Fingern 44 eine parallel zu den Fingern 44verlaufende Vertiefung in der Rampe 36 entsteht (siehe Fig. 5.c). Diese Vertie¬fungen füllen sich mit Asche, die unter der Materialbahn 22 haftet und vondieser auf die Rampe 36 hinaufgeschoben wird. Auf einem großen Teil derRampenfläche schiebt sich die Materialbahn 22 folglich auf einer Ascheschichtvoran und lediglich in dem unmittelbaren Bereich der Finger 44 liegt sie direktauf der Rampe 36 auf, so daß nur in diesen Bereich ein Verschleiß durchdirekte Reibung entsteht. Es genügt daher lediglich diese Bereiche aus beson¬ders temperaturbeständigem und verschleißfestem Material herzustellen. DieBleche 46, die durch die darüberliegende Asche von der Temperaturabstrah-lung der vorbeigleitenden Materialbahn 22 abgeschirmt sind, sind weder derdirekten Beanspruchung durch die Reibung des darübergleitenden Eisen¬schwamms noch der extremen Temperaturbelastung ausgesetzt und könnenfolglich aus einem weniger temperaturbeständigen Material hergestellt werden.

Um die Temperaturbeständigkeit der Rampe 36 zu erhöhen, kann dieseweiterhin mit einem Kühlsystem 48 ausgestattet sein. Dazu sind vorzugsweisein den einzelnen Fingern 44 Kühlkanäle ausgeführt, die durch einen Kühlmittel¬kollektor 50 mit Kühlmittel beaufschlagt werden. Der Kühlmittelkollektor 50 istdabei bevorzugt in dem Tragbügel 38 der Rampe 36 integriert, wodurch dieservorteilhaft mitgekühlt wird.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die obere Kante 52 der Rampe 36 alsAnschlagkante für ein rotierendes Messer 54 der Schneidvorrichtung 28ausgebildet. Das Messer 54 ist derart an einem um die Achse 40 drehbarenRotationsarm 56 angebracht, daß es mit geringem Abstand an der Anschlag¬kante 52 vorbeirotiert, wobei das Messer 54 im wesentlichen senkrecht zu derauf der Anschlagkante 52 vorbeigleitenden Materialbahn 22 auf diese auftrifft.Dabei wird die ankommende Materialbahn 22 in einzelne MaterialstOcke 30zerschnitten, die entweder Streifen von der Länge der Materialbahn 22 oder, beiChargierung des Ofens mit mehreren getrennt nebeneinanderliegendenEisenoxidstreifen, mehrere kürzere Materialteile umfassen.

In Fig. 6 ist der Schneidvorgang für eine mehrschichtige Materialbahn 22dargestellt. Das Messer 54 weist vorzugsweise einen trapezförmigen Quer¬schnitt auf, wobei die eigentliche Schneidkante 58 durch zwei in spitzem Winkelzueinander stehende Seiten ausgebildet wird. Die Schneidkante 58 bildet dabeiden äußersten Punkt des Messers 54, d.h. den Punkt, der am weitesten von derDrehachse 40 entfernt ist. Insbesondere die der Materialbahn 22 zugewandteSeitenfläche 60 des Messers 54 erstreckt sich von der Schneidkante 58 nachhinten, d.h. sie entfernt sich von dem Rotationsbahn 62 der Schneidkante 58.Dadurch ist gewährleistet, daß während des Durchtrennens insbesondere einermehrschichtigen Materialbahn 22, die sich weiterbewegende Materialbahn 22an die Seitenfläche 60 des Messers 54 anstößt und es zu Beschädigungen desMessers 54 kommt. In der Figur 6 erkennt man weiterhin, daß die keilförmigeSchneidkante 58 beim Durchtrennen der Materialbahn 22 die einzelnen durchdünne Ascheschichten getrennten Schichten des Eisenschwammes vorteilhaftlängs gegeneinander verschiebt, so daß sich diese anschließend leicht vonein¬ander lösen.

Um den nötigen Kraftaufwand zum Zerschneiden der Materialbahn 22 zuverringern, ist das Messer 54 mit der rotierenden Schneidkante 58 bevorzugtderart seitlich geneigt, daß die Materialbahn 22 von außen nach innen durch¬trennt wird. Die Materialbahn wird folglich nicht auf ihrer gesamten Breitegleichzeitig durchtrennt, sondern der Schnitt erfolgt progressiv von einemSeitenrand zum anderen. Dies ist besonders gut in Fig. 7.b. zu erkennen, die eine Vorderansicht auf das auf die Materialbahn 22 auftreffende Messer 54zeigt. Da die vordere Seitenfläche 60 des Messers 54 sich von der Schneidkan¬te 58 nach hinten erstrecken soll, d.h. daß sie sich in dem von der Schneidkan¬te 58 entfernten Bereich von dem Rotationsbahn 62 der Schneidkante 58entfernen soll, ändert sich die Ausrichtung der vorderen Seitenfläche 60 desMessers 54 bezüglich des Dreharms 56 von der Außenseite des Ofens zurInnenseite des Ofens hin (Fig. 7.c.). Dadurch ergibt sich die in der Gesamtan¬sicht (Fig. 7.a) erkennbare geschwungene Form des Messers 54.

Nach dem Durchtrennen der Materialbahn 22 fallen die einzelnen abgetrenntenMaterialstücke 30 auf die Abtransportvorrichtung 32, die die Materialstücke 30aus dem Ofen herausbefördert. In einer ersten Ausgestaltung (Fig. 3 und Fig. 8)umfaßt die Abtransportvorrichtung 32 eine oberhalb des Ofenherds angeordne¬te, wassergekühlte Rinne 62 zum Auffangen der abgeschnittenen Materialstük-ke 30. Die Rinne 62 ist unterhalb der Schneidvorrichtung 28 angeordnet understreckt sich von dem inneren Rand des Drehherds 2 entlang der Schneidvor¬richtung 28 bis außerhalb des Ofenbereiches, so daß die Materialstücke 30 aufder gesamten Breite des Drehherdes 2 sicher von der Rinne 62 aufgefangenwerden. Die in der Rinne 62 liegenden Materialstücke 30 werden anschließendvon einem entlang der Rinne 62 verschiebbaren Abstreifer 64 aus dem Ofenbe¬reich herausgeschoben und fallen am außenliegenden Ende der Rinne 62 z.B.in einen Sammeltrichter oder in eine Siebanlage. Der Abstreifer 64 ist bevorzugtschwenkbar an einem Betätigungsarm 66 angeordnet, so daß er zwischen einerim wesentlichen horizontalen Arbeitsstellung und einer angehobenen Verfahr¬stellung (in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnet) hin- und hergeschwenkt werdenkann. Der Betätigungsarm 66 dient dabei sowohl zum Verschwenken desAbstreifers 64 als auch zu seinem Verschieben quer zur Drehrichtung desOfens. Angetrieben wird er in bekannter Weise durch einen außerhalb desOfens angeordneten Motor 70. Um den Betätigungsarm 66 gegen übermäßigeTemperaturbelastungen abzuschirmen, ist er bevorzugt im Inneren wasserge¬kühlt und verläuft durch einen ebenfalls wassergekühlten Kanal 68, der parallelzu der Rinne 62 verläuft.

Im Betrieb wird der Abstreifer 64 zunächst in seine angehobene Verfahrstellung(in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnet) verschwenkt in an den inneren Rand derRinne 62 verfahren. Aufgrund seiner angehobenen Stellung fährt der Abstreifer64 dabei an den in der Rinne 62 liegenden Materialstücken 30 vorbei ohnediese in den Ofen hineinzuschieben. In seiner Endstellung in Inneren desDrehofens wird der Abstreifer 64 nun mittels des Betätigungsarms 66 in seineArbeitsstellung zurückgeschwenkt und von Innen nach Außen durch die Rinne62 gefahren. Dabei schiebt der Abstreifer 64 die Materialstücke 30 vor sich herund befördert diese bis an das ausgangsseitige Ende der Rinne, wo sie z.B. ineinen Sammeltrichter fallen.

Um ein Herunterfallen von Materialstücken 30 in den Verlaufskanal 68 desBetätigungsarms 66 zu verhindern, umfaßt die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtungeinen wassergekühlten Deflektor 72, der sich im wesentlichen über die gesamteBreite des Drehherdes erstreckt. In der in Fig. 3 dargestellten Ausführung istder Deflektor 72 verschwenkbar an dem Gehäuse 34 angeordnet und kann jenach Stellung des Abstreifers 64 verschiedene Positionen einnehmen. In einerersten Position läßt der Deflektor 72 dabei ein Verfahren des Abstreifers 64 inArbeitsstellung entlang der Rinne 62 zu, während in einer zweiten Position(gestrichelt eingezeichnet) der untere Rand des Deflektors 72 bis an den Randder Rinne 62 heranreicht und somit ein Verfahren des Abstreifers 64 in Ar¬beitsstellung entlang der Rinne 62 nicht möglich ist. Angetrieben wird derDeflektor z.B. durch einen Hydraulikzylinder 74, dessen Steuerung mit derSteuerung für die Verschwenkbewegung des Abstreifers 64 synchronisiert seinkann.

Eine alternative Ausgestaltung für eine Transportvorrichtung 32 ist in denFiguren 9 und 10 dargestellt. Sie umfaßt einen Rollengang 76 mit mehrerenparallel nebeneinander angeordneten Rollen 78. Der Rollengang 76 ist unter¬halb der Schneidvorrichtung 28 angeordnet und erstreckt sich von dem innerenRand des Drehherds 2 entlang der Schneidvorrichtung 28 bis außerhalb desOfenbereiches. Die einzelnen Rollen 78 sind dabei bevorzugt im Innerenwassergekühlt und beidseitig in wassergekühlten Gehäusen 80 gelagert, diesich beiderseits des Rollengangs 76 erstrecken. Die Rollen 78 des Rollengangs 76 sind z.B. über einen Kettenantrieb zusammen antreibbar, wobei die An¬triebsketten 82 im Inneren innerhalb der Gehäuse 80 verläuft und durch einenaußerhalb des Ofenbereichs angeordneten Motor 84 angetrieben werden.

Jede Rolle 78 weist mehrere Förderscheiben 86 auf, die untereinander miteinem gewissem Abstand auf der jeweiligen Rollenachse montiert sind. DieFörderscheiben 86, 86' von zwei benachbarten Rollen 78, 78’ sind dabei derartversetzt zueinander angeordnet, daß die Förderscheiben 86 der einen Rolle 78zwischen die Förderscheiben 86' der anderen Rolle 78' eingreifen (sieheFig. 10.b.) und dadurch den Spalt zwischen den beiden Rollen 78, 78’ auf einbestimmtes Maß verengen. Der verbleibende Zwischenraum 88 zwischen denverschiedenen Förderscheiben 86, 86' soll nachher kleiner sein als die minimaleGröße der zu transportierenden Materialstücke 30. Durch diesen Zwischenraum88 kann beim Transport der Materialstücke 30 ein Teil der Asche durchrieseln,die die verschiedenen Eisenschwammschichten trennt, während die Materials¬tücke 30 von den Förderscheiben 86 aus dem Ofenbereich heraustransportiertwerden. Man erzielt hierdurch einen Siebeffekt der eine erste Trennung vonEisenschwammstücken und dazwischenliegender Asche verwirklicht. Diezwischen den Förderscheiben 86 durchfallende Asche fällt wiederum auf denDrehherd 2 und dient anschließend zur Bildung der unteren Ascheschicht 14.

Um den Trennungseffekt zu verstärken, sind die Förderscheiben 86 bevorzugtvieleckig oder oval ausgeführt (in Fig. 10.c. ist eine sechseckige Ausführungdargestellt). Durch die unrunde Ausgestaltung der Förderscheiben 86 werdendie transportierten Materialstücke 30 beim Transport durchgerüttelt, wodurcheine bessere Trennung der einzelnen Eisenschwammschichten von derdazwischenliegenden Asche erzielt wird. Durch eine gezielte Anordnung derFörderscheiben 86 von benachbarten Rollen 78 kann dieser Rütteleffektvorteilhaft verstärkt werden. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn wie inFig. 10.c. einer Ecke einer ersten Förderscheibe 86 einer ersten Rolle 78 eineKante einer zweiten Förderscheibe 86' einer zweiten Rolle 78' zugeordnet ist,d.h. wenn die Transportebene der Förderscheiben 86 in Transportrichtungabwechselnd von einem Eckbereich und einem Kantenbereich einer Förder¬ scheibe 86 gebildet wird. Eine derartige Transportvorrichtung stellt somit eineäußerst effektive, wassergekühlte Siebvorrichtung dar.

Ausgangsseitig der Transportvorrichtung 32 werden die Materialstücke 30vorzugsweise einer weiteren Siebvorrichtung 90 zugeführt, die die Trennungzwischen den Eisenschwammstücken und der Asche vervollständigt. Einederartige Siebvorrichtung 90 ist in Fig. 11 dargestellt. Sie umfaßt zwei weitereRollengänge 92 und 94 der oben beschriebenen Art, die in Transportrichtunghintereinander angeordnet sind. Die Materialstücke 30 die das Transportendeder Transportvorrichtung 32 erreicht haben fallen nach unten und gelangen aufden Rollengang 92. Beim Herunterfallen lösen sich noch aufeinanderhaftendeMaterialstücke 30 aus verschiedenen Eisenschwammschichten und geben diedazwischenliegende Asche frei. Durch nochmaliges Wiederholen diesesVorgangs bei der Übergabe der Materialstücke 30 zwischen dem Rollengang92 und dem Rollengang 94 erreicht man eine vollständige Trennung derverschiedenen Eisenschwammschichten, während durch den anschließendenWeitertransport auf den vieleckig ausgebildeten Förderscheiben 86 die dazwi¬schenliegende Asche abgesiebt wird und in einen Sammeltrichter 96 fällt. DieMaterialstücke 30 fallen schließlich am Förderende des Rollengangs 94 auf einTransportband 98 und werden zur weiteren Verwertung oder Lagerung ab¬transportiert.

Zum Ebnen der auf dem Drehherd 2 des Ofens verbleibenden Ascheschichtweist eine Dechargiervorrichtung vorzugsweise eine Vorrichtung zum Ebnender Ascheschicht 100, die in Drehrichtung des Drehherdofens hinter derTransportvorrichtung zum Abtransportieren angeordnet ist (siehe Fig. 3, 8 und10). Diese Vorrichtung hat als Aufgabe, die Ascheschicht, die sich nach demDechargieren auf dem Ofenherd 2 befindet, zu einer ebenen Schicht zuverteilen und überschüssige Asche aus dem Ofen herauszuführen. Eine erstevorteilhaften Ausgestaltung einer solchen Vorrichtung zum Ebnen 100 ist in denFiguren 3 und 8 dargestellt. Sie umfaßt einen quer zur Drehrichtung desDrehherdofens über die gesamte Breite des Drehherdes 2 verfahrbarenAbstreifer 102, der derart schwenkbar an einem Betätigungsarm 104 angeord¬net ist, daß er zwischen einer im wesentlichen horizontalen Arbeitsstellung knapp oberhalb des Ofenherds 2 und einer angehobenen Verfahrstellung (inFig. 3 gestrichelt dargestellt) hin- und hergeschwenkt werden kann. Wird derAbstreifer 102 in seiner Arbeitsstellung von inneren Rand des Drehherds 2 nachaußen verfahren, so wird überschüssige Asche von dem Abstreifer 102 ausdem Ofen herausgefördert und die verbleibende Schicht 14 wird geebnet. Dersenkrechte Abstand zwischen dem Abstreifer 104 in der Arbeitsstellung unddem Ofenherd 2 definiert dabei die Dicke der auf dem Ofenherd verbleibendenAscheschicht 14. Der Antrieb des Abstreifers 104 erfolgt beispielsweise wie beidem Abstreifer 64 durch einen außerhalb des Ofenbereichs angeordnetenMotor 106.

In einer alternativen Variante (Fig. 10) umfaßt die Vorrichtung zum Ebnen 100einen feststehenden Abstreifer 108, der sich im wesentlichen von dem innerenRand des Drehherdes 2 bis zum äußeren Rand des Drehherdes 2erstreckt.Dabei ist der Abstreifer 108 oberhalb des Drehherds 2 angeordnet und derAbstand zwischen dem Abstreifer 108 und dem Drehherd 2 der gewünschtenSchichtdicke der Ascheschicht 14 entspricht. Der Abstreifer 108 ist bevorzugt ineinem Winkel zu der Radialrichtung angeordnet, wobei das äußere Ende desAbstreifers 108 in Drehrichtung hinter dem inneren Ende des Abstreifers 108liegt. Auf diese Weise wird überschüssige Asche 110, die sich an dem Abstrei¬fer 108 anstaut, nach außen gefördert. Es ist jedoch auch möglich, eineVorrichtung vorzusehen, die die überschüssige Asche 110, die sich vor demAbstreifer anstaut, aus dem Ofenbereich entfernt. Hierbei kann es sich zumBeispiel um eine Absaugvorrichtung handeln, die den Überschuß an Ascheabsaugt, oder eine vor dem Abstreifer 108 angebrachte Transportschnecke, diedie überschüssige Asche aus dem Ofenbereich heraus transportiert.

In Fig. 12 ist ein Querschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 3 dargestellt,wobei als Detailausschnitt b) eine besonders vorteilhafte Lagerung der Dreh¬achse 40 der Schneidvorrichtung 28 und des Tragbügels 38 für die Rampe 36dargestellt ist. Die Lagerung umfaßt einen äußeren Tragring 110 und eineninneren Tragring 112. Die beiden Tragringe 110, 112 sind durch Abstandhalter114 mit Abstand aneinander fixiert. Der innere Tragring 112, der dem Ofeninne¬ren zugeordnet ist, weist eine Wasserkühlung 116 auf ist mittels Dichtungsele¬ menten 118 drehbar in das Gehäuse 34 eingepaßt. Auf der Innenseite desinneren Tragrings 112 ist der Tragbügel 38 für die Rampe 36 montiert.

Der äußere Tragring 110 ist drehbar um eine Buchse 120 gelagert, die in eineräußeren Tragestruktur 122 ruht. Durch die Buchse 120 und die beiden Tragrin¬ge 110, 112 ist die Antriebswelle 124 für das rotierende Messer geführt, wobeidie Welle 124 in der Buchse 120 beispielsweise mittels eines Kugellagers 126gelagert. Eine Dichtung 128 dichtet die Durchführung der Welle 128 durch deninneren Tragring 112 ab. Besonders vorteilhaft an dieser Lagerung für dasrotierende Messer und den Tragbügel ist die Tatsache, daß alle Lager außer¬halb des Ofenbereichs angeordnet sind und somit keinen hohen Temperatur¬beanspruchungen ausgesetzt sind.

Auf der Außenseite der Lagerung der Welle erkennt man darüber hinaus denAntriebsmotor 130 für die Rotationsbewegung des Messers, sowie die An¬schlüsse 132 für die Kühlmittelversorgung der Antriebswelle 124.

Claims (19)

1. Vorrichtung zum Dechargieren von sträng- oder bandförmig anfallendemMaterial aus einem Drehherdofen, gekennzeichnet durch eine Abhebevorrichtung zum Abheben des Materialstrangs bzw. Material¬bandes von dem Drehherd des Drehherdofens, eine Schneidvorrichtung zum Zerschneiden des angehobenen Material¬strangs bzw. Materialbandes in einzelne Stücke, undeine Transportvorrichtung zum Abtransportieren der einzelnen Materialstük-ke aus dem Ofenbereich.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abhebe¬vorrichtung eine geneigte Rampe umfaßt, die sich quer zu dem Material¬strang bzw. dem Materialband im wesentlichen über deren gesamte Breiteerstreckt und deren untere Kante unter den Materialstrang bzw. das Ma¬terialband greift, so daß der Materialstrang bzw. das Materialband von demnachfolgenden Material auf die Rampe geschoben und von dem Ofenherdabgehoben wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untereKante der Rampe einzelne seitlich beabstandete Finger umfaßt, die unterden Materialstrang bzw. das Materialband greifen.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,daß die Rampe derart neigungsverstellbar angebracht ist, daß die untereKante der Rampe nach der Aufnahme des Materialstrangs bzw. des Ma¬terialbandes von dem Ofenherd abhebbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet,daß die Rampe ein geschlossenes Kühlsystem aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬zeichnet, daß die Schneidvorrichtung eine rotierende Schneidkante umfaßt,die mit einer feststehenden Schneidkante zusammenwirkt, über die dieMaterialbahn geführt wird.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die feststehen¬de Schneidkante von der oberen Kante der geneigten Rampe ausgebildetwird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die feststehen¬de Schneidkante im wesentlichen horizontal angeordnet ist und daß die ro¬tierende Schneidkante derart seitlich geneigt ist, daß die Materialbahn vonaußen nach innen durchtrennt wird.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,daß die Transportvorrichtung zum Abtransportieren der handhabbaren Ma¬terialstücke aus dem Ofenbereich eine oberhalb des Ofenherds angeordne¬te Rinne zum Auffangen der abgeschnittenen Materialstücke und einenentlang der Rinne verschiebbaren Abstreifer umfaßt, wobei die Rinne unter¬halb der Schneidvorrichtung angeordnet ist und sich von dem inneren Randdes Drehherds entlang der Schneidvorrichtung bis außerhalb des Ofenbe¬reiches erstreckt und wobei der Abstreifer derart schwenkbar an einem Be¬tätigungsarm angeordnet ist, daß er zwischen einer im wesentlichen hori¬zontalen Arbeitsstellung und einer angehobenen Verfahrstellung hin- undhergeschwenkt werden kann.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,daß die Transportvorrichtung zum Abtransportieren der handhabbaren Ma¬terialstücke aus dem Ofenbereich mehrere oberhalb des Ofenherds parallelzueinander angeordnete, antreibbare Rollen umfaßt, wobei die Rollen einenRollengang bilden, der unterhalb der Schneidvorrichtung angeordnet ist undsich von dem inneren Rand des Drehherds entlang der Schneidvorrichtungbis außerhalb des Ofenbereiches erstreckt.

11. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet,daß jede Rolle mehrere Förderscheiben umfaßt, die entlang der Rollenach¬se beabstandet zueinander angeordnet sind, daß die Förderscheiben vonzwei benachbarten Rollen derart versetzt angeordnet sind, daß die Förder¬scheiben der ersten Rolle zwischen die Förderscheiben der zweiten Rolleeingreifen, und daß die Förderscheiben vieleckig oder oval ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnetdurch eine Siebvorrichtung die außerhalb des Ofenbereichs unterhalb derTransportvorrichtung angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet,daß die Siebvorrichtung mindestens einen Rollengang umfaßt, wobei jedeRolle des Rollengangs mehrere Förderscheiben umfaßt, die entlang derRollenachse beabstandet zueinander angeordnet sind, wobei die Förder¬scheiben von zwei benachbarten Rollen derart versetzt angeordnet sind,daß die Förderscheiben der ersten Rolle zwischen die Förderscheiben derzweiten Rolle eingreifen, und wobei die Förderscheiben vieleckig oder ovalausgebildet sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebvor¬richtung mehrere hintereinander angeordnete Rollengänge umfaßt, wobeidie Rollengänge in Förderrichtung derart ansteigend angeordnet sind, daßdas ausgangsseitige Ende eines jeden Rollenganges oberhalb des ein¬gangsseitigen Endes des nachfolgenden Rollenganges angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnetdurch eine Vorrichtung zum Ebnen einer Schicht von Reduktionsmittelrück¬ständen auf dem Drehherd des Drehofens, die in Drehrichtung des Dreh¬herdofens hinter der Transportvorrichtung zum Abtransportieren angeordnetist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrich¬tung zum Ebnen einen quer zur Drehrichtung des Drehherdofens über diegesamte Breite des Drehherdes verfahrbaren Abstreifer umfaßt, der derartschwenkbar an einem Betätigungsarm angeordnet ist, daß er zwischen ei¬ner im wesentlichen horizontalen Arbeitsstellung knapp oberhalb des Dreh¬herds und einer angehobenen Verfahrstellung hin- und hergeschwenkt wer¬den kann.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrich¬tung zum Ebnen einen feststehenden Abstreifer umfaßt, der sich im we¬sentlichen von dem inneren Rand des Drehherdes bis zum äußeren Rand des Drehherdes erstreckt, wobei der Abstreifer oberhalb des Drehherdsangeordnet ist und der Abstand zwischen dem Abstreifer und dem Drehherdder gewünschten Schichtdicke der Reduktionsmittelrückstände entspricht.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zumEntfernen von Reduktionsmittelrückständen, die sich vor dem Abstreiferanstauen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreiferin einem Winkel zu der Radialrichtung angeordnet ist, wobei das äußereEnde des Abstreifers in Drehrichtung hinter dem inneren Ende des Abstrei¬fers liegt, so daß Reduktionsmittelrückstände, die sich an dem Abstreiferanstauen, nach außen gefördert werden.