MC1206A1

MC1206A1 - Procede pour la fabrication de produits de caoutchouc regenere,produits fabriques de caoutchouc regenere et dispositif pour la mise en oeuvre dudit procede

Info

Publication number: MC1206A1
Application number: MC781320A
Authority: MC
Inventors: J Turner
Original assignee: Winson Luxemburg Nv
Priority date: 1977-09-16
Filing date: 1978-08-21
Publication date: 1979-05-18
Also published as: GR63732B; SE7808209L; DK315178A; ES488115A1; NL7806735A; ES471999A1; FI782502A7; PT68381A; ES479214A1; DE2831925A1; LU80041A1; GB2004897A; BE868410A; IT7884134A0; NO782461L; FR2403359A1; US4168799A; IT1107426B

Description

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L'invention concerne un procédé pour la fabrication de produits de caoutchouc régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élas-tomère avec des additions, le mélange étant ensuite formé en les produits désirés sous la pression et la chaleur. L'invention concerne, en outre, 5 un procédé de préparation d'un mélange consistant de caoutchouc régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élastomère, auquel sont ajoutées des additions. L'invention concerne également les produits fabriqués dudit mélange et un dispositif, particulièrement une extrudeuse et un dispositif de moulage par injection pour la fabrication des produits de caoutchouc 10 régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élastomère avec des additions.

matières premières, particulièrement de matières dérivées de pétrole et que le prix de ces matières augmente parce qu'elles deviennent rares. C'est pourquoi on fait toujours plus de recherches pour trouver des matières

15 premières qui ne se rarifient pas encore et dont le prix de revient restera probablement dans des limites raisonnables. Un autre problème d'une importance actuelle réside dans l'élimination des déchets, parce que les grandes quantités de déchets donnent lieu à des problèmes gigantesques pour l'environnement.

20 On a donc cherché une technique permettant de réutiliser les rebuts ou déchets comme des matières premières pour de nouveaux produits. Beaucoup d'instries s'acharnent à atteindre ce but, mais il paraît être fort difficile d'utiliser des rebuts et déchets économiquement comme des matières premières de nouveaux produits. Les problèmes importants qui

25 se posent à cet égard sont surtout dus à la composition peu constante des déchets et, pour pouvoir les utiliser à l'échelle industrielle pour fabriquer de nouveaux produits, il est souvent nécessaire d'effectuer des traitements coûteux pour épurer et régénérer les déchets et rebuts.

30 de nouveaux produits est un des buts de l'invention. Les recherches effectuées dans le cadre de l'invention concernent spécialement la récupération de pneumatiques d'automobiles usés et de déchets de polymères et de certains rebuts de l'industrie pétrolière.

35 pération de pneus usés d'automobiles .Les pneus usés constituent une quantité énorme de déchets, qu'on peut souvent obtenir bon marché. Le problème inhérent à la réutilisation de ce caoutchouc réside dans la nécessité de séparer les divers constituants, par exemple, le caoutchouc, l'acier et les

On sait qu'il existe une demande sans cesse croissante de

L'utilisation de rebuts et de déchets pour la fabrication

On a déjà fait beaucoup de recherches concernant la récu-

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fibres textiles. Le caoutchouc obtenu exige des traitements ultérieurs pour obtenir une poudre plus ou moins fine de particules de caoutchouc.

Un article général se rapportant aux problèmes inhérents au traitement de pneus usés d'automobiles pour obtenir de nouvelles matières 5 premières a paru dans Chemical Engineering, juillet 1977, pages 71 à 73 ; il ressort de cet article que du point de vue économie, il est difficile de moudre le caoutchouc jusqu'à un tel degré de finesse, par exemple à l'aide d'azote liquide, qu'il se prête de nouveau à la fabrication de nouveaux pneus. Un tel traitement ne devient économiquement intéressant que 10 si les particules de caoutchouc obtenus conviennent pour fabriquer de nouveaux produits et que l'on peut doter ces nouveaux produits des propriétés désirées par la simple utilisation de ces particules de caoutchouc.

Le traitement de pneus d'automobiles pour obtenir des matières premières de qualité convenable est encore décrit dans le brevet

15 des Etats-Unis d'Amérique n° 4 025 990. Selon ce brevet, les pneus usés peuvent être coupés, après un traitement préalable limité, en pièces d'en-2

viron 10 cm ; les tranches ainsi obtenues sont ensuite fortement refroidies à l'aide d'azote liquide, de sorte que la matière devient cassante et peut être moulue en grains d'un diamètre de quelques micromètres à quelques 20 millimètres.

Le mélange de particules de caoutchouc provenant de pneus usés d'automobiles avec d'autres polymères, dont de nouveaux produits peuvent être fabriqués, par exemple des plaques isolantes ou analogues, est décrit dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne

25 n° 2 408 117. Dans ce cas, les pneus usés sont découpés en des morceaux 2

de 10 à 20 cm qui, sans autre traitement, tel que moulage ou séparation d'acier ou de fibres textiles, sont utilisés comme charge pour la production de feuilles, plaques ou analogues.

La demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne 30 n° 2 229 169 fait mention de l'utilisation de pneus moulus avec du polyéthy-lène et quelques substances de remplissage comme matière première pour la fabrication d'objets élastiques. Les constituants sont chauffés dans un mélangeur et comprimés en plaques. La poudre de caoutchouc est essentiellement utilisée comme une charge et le produit obtenu est limité à des 35 feuilles ou plaques élastiques.

La demande de brevet néerlandaise n° 6 903 795 concerne un procédé de formation d'objets poreux, par exemple des tuiles, en utilisant un mélange de déchets de caoutchouc et de latex, dont on fait une pâte,

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qui est finalement vulcanisée. Il ressort de cette demande de brevet néerlandaise que les particules de caoutchouc sont principalement utilisées comme une charge dans du caoutchouc non-vulcanisé, le mélange obtenu étant ensuite vulcanisé pour obtenir de nouveaux produits.

5 De la littérature citée découle qu'on n'a pas encore réussi à trouver un procédé utilisable de manière générale et à grande échelle pour la fabrication de nouveaux produits de caoutchouc régénéré provenant de pneus usés de voitures.

Cependant, on peut atteindre ce but en utilisant le pro-10 cédé selon l'invention et un procédé pour la fabrication de produits de caoutchouc régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élastomère avec des additions, le mélange étant ensuite transformé dans le produit désiré sous la pression et la chaleur, ce procédé étant caractérisé en ce que les additions comprennent 0,1 à 10 % en poids du mélange total d'une subs-15 tance fondante et/ou lubrifiante et 0,1 à 10 % en poids du mélange total d'une substance vulcanisante, et le caoutchouc est moulu à une grosseur de particule moyenne de 1 à 10 mm.

Le mélange est composé de 10 à 90 % en poids de caoutchouc moulu provenant de pneus usés, les particules mesurant environ quelques 20 micromètres à quelques millimètres (par exemple 10 mm), la largeur des grains dépendant du produit final désiré. Le polymère thermoplastique ou élastomère utilisé est, de préférence, polyéthylène, propylène, polyiso-butylène, acrylonitrile-butylène-styrène, polystyrène et similaire dans une quantité de 10 à 90 % en poids, calculée par rapport au mélange total, 25 dépendant du produit final désiré. Le polymère peut provenir, par exemple, de déchets d'un réacteur ou de déchets de procédés de production et/ou de traitement ou de produits déjà utilisés ou de produits non appropriés à la vente pour une raison quelconque à cause de certains défauts, ces produits étant moulus en poudre ou grains avant la mise en oeuvre du pro-30 cédé de l'invention. Il n'est pas nécessaire de moudre le polymère jusqu'à la même finesse que le caoutchouc, parce que le polymère est fluidifié par la chaleur, de sorte qu'il se mêle uniformément dans le produit final. Le polylère doit être choisi tel qu'il se plastifie sous l'action de la chaleur et la pression appliquée pendant le moulage du produit. 35 L'agent fondant et/ou lubrifiant utilisé est une substance comme l'huile, qui peut être un rebut comme l'huile usée d'un moteur. Un tel agent s'obtient à bas prix et permet en plus de résoudre certains problèmes de pollution de l'environnement.

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L'agent de vulcanisation est de préférence le soufre sous forme de soufre sublimé ou un agent produisant le soufre pendant le traitement ou un autre agent de vulcanisation, par exemple un vulca-/' nisant exempt de soufre, en particulier l'acide benzoîque. f _ Les produits que l'on peut fabriquer du mélange selon l'invention, composé de caoutchouc régénéré, du polymère thermoplastique ou élastomère et des additifs, tels qu'une substance fondante et/ou lubrifiante, de préférence de l'huile, et une substance vulcanisante, de préférence du soufre, sont des récipients, tels que des fûts et des pots, jp —des caisses, des pots à fleurs, des seaux, des poteaux ou d'autres profilés ou des disques coupés d'eux, des tuyaux et des plaques pouvant servir de matériau de couverture de toit, de revêtement isolant, des revêtements de sol, également pour étables, des éléments couvrants, des plaques de revêtement ou des tuiles, ainsi que des pièces auxiliaires, par exemple J|~\ », pour l'industrie automobile et des palettes. En général, les produits fabriqués jusqu'ici de polymères par l'extrusion ou le moulage par injection se fabriquent également en utilisant le mélange selon l'invention.

L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre en regard du dessin annexé représentant : ijp - - sur la figure l,un produit selon l'invention, en l'occur rence un poteau,

- sur les figures 2 et 2A,un autre produit selon l'invention, à savoir un tuyau d'irrigation ayant des orifices dans la paroi,

dans une vue de côté et une vue de face respectivement,

1j\ -» - sur la figure 3,une partie de la paroi du tuyau de la figure 2, mais à plus grande échelle,

- sur la figure 4,une vue latérale d'une ,extrudeuse avec un moule permettant de fabriquer, par exemple, des poteaux comme celui de la figure 1,

- sur la figure 5,partiellement une vue de dessus du dispositif de la figure 4,

- sur la figure 6,une variante de réalisation de l'extru-deuse do la figure 4,

- sur la figure 7, un détail du moule de la figure 6,

- sur la figure 8, une extrudeuse à hélice pour la fabrication du tuyau des figures 2 et 3,

- sur la figure 9, un système de refroidissement recevant le tuyau chaud de la filière de 1'extrudeuse, et

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- sur la figure 10, la tête de 1'extrudeuse de la figure 8 en détail.

Le poteau de la figure 1 est un exemple d'un produit selon l'invention. Des poteaux comme celui représenté sont utilisables 5 au lieu de produits en bois employés jusqu'à présent comme poteaux de clôtures, poutres de support dans les voies ferrées, poutres de retenue de pentes et analogues. Les produits en bois ont, en particulier, le désavantage d'être putréfiables,de sorte qu'il faut munir les poteaux en bois de couches protectrices ou les imprégner et les entretenir en plus en per-10 manence. Les poutres et poteaux en bois exigent en outre des traitements spéciaux, ce qui augmente souvent le prix de revient. L'invention procure la possibilité de les remplacer par un nouveau produit fabriqué d'un mélange consistant principalement en déchets de caoutchouc et en polymères. Ce produit n'est pas attaqué et n'exige pas de traitement préliminaire ni œi 15 entretien ultérieur. Un poteau de clôture 1 comme montré sur la figure 1 s'obtient à partir d'un dispositif du type montré sur les figures 4 et 5. La partie pointue du poteau est indiquée par 2. Le poteau possède une partie plane à l'autre extrémité. Le noyau 4 du poteau est moins dense que la partie extérieure 3, le noyau 4 étant plus poreux et sa porosité 20 étant réglable. De tels poteaux sont fabriqués à partir de particules de caoutchouc. Le mélange de base est introduit dans un moule, dont la coupe transversale correspond à la forme du produit final ; il peut s'agir d'un poteau rond, carré ou rectangulaire ou d'un autre profilé, par exemple, un profilé creux, hexagonal ou en forme de croix. Le moule est refroidi et le 25 refroidissement est maintenu pendant la formation du produit, de sorte que la partie extérieure se solidifie ou se durcit rapidement, tandis que le noyau reste plastique plus longtemps, de sorte qu'une porosité se produit dans le noyau à cause de la contraction par le refroidissement. Le produit final a l'avantage structurel qu'il a une grande solidité et, en 30 même temps, une bonne flexibilité. L'extrudeuse 10 montrée sur la figure 4 comprend un moule tubulaire unique 11, immergé complètement dans un bain d'eau 12 dans un réservoir 13. L'alimentation de la matière 14 se réalise à travers le paroi 15 du réservoir et communique avec l'ouverture 16 dans la paroi d'entrée 17 du moule. Le conduit d'alimentation 14 s'étend sur 35 une distance 18 donnée dans le bain d'eau. L'autre extrémité 19 du moule passe à travers la paroi 20 en face de la paroi 15 du réservoir 13. Un bouchon 21 est inséré dans l'extrémité 19 du moule et est empêché d'en être expulsé, sous l'effet d'une pression dans le moule par exemple, par une

cheville 22 traversant deux trous 23 diamétralement opposés de la paroi du moule. Dans le bouchon 21 est formée une cavité conique 25 qui définit l'extrémité pointue 2 du poteau. Le conduit d'alimentation 14 comprend une soupape d'entrée 2 6 communiquant avec l'entrée 27 du conduit 14. Le 5 mélange d'où est formé le poteau arrive par le distributeur 28, la soupape 2 6 et un mécanisme extrudeur 30 à hélice. Le mécanisme extrudeur peut comprendre une vis sans fin classique dans un cylindre muni d'éléments de chauffage 31 et d'un moteur 32 actionnant la vis sans fin. La matière pulvérulente ou granulaire finale est chargée dans la trémie d'ali-10 mentation 34 et elle est chauffée et rendue plus ou moins plastique d'une manière classique à l'aide de la vis sans fin et la masse chauffée, plus ou moins en fusion, est avancée par le conduit 29 au distributeur 28 et par la soupape 26 à l'entrée 16 du moule 11. L'élément de chauffage 35 maintient la masse dans le distributeur à la fluidité et à la température 15 désirées.

Un courant de matière fondue pénètre donc par le conduit 14 dans le moule 11, et avance vers l'extrémité 19 fermée par le bouchon. A cause du refroidissement du moule, la matière fondue se trouvant dans les zones extérieures du moule, qui sont les plus directement 20 exposées à l'eau refroidie du réservoir, commence à se solidifier immédiatement et en premier.

La figure 5 est une vue en plan du dispositif de la figure 4 ; elle montre que ce dispositif comprend plusieurs moules lia à lin agencés dans le réservoir de refroidissement 13. Les moules repré-25 sentes ont des formes différentes. Les moules lia et 11b sont identiques et servent à fabriquer un poteau selon la figure 1. Le moule 11c sert à la fabrication d'un poteau à deux extrémités planes et les, moules lld,

lie et lin forment des poteaux de différents diamètres. Chacun des moules 11 communique avec le distributeur 28 par un conduit d'alimentation 14a à 14n 30 et une soupape 2 6a à 2 6n. La figure 5 montre que l'introduction de la matière ne se fait pas au centre du moule. Ce mode de réalisation facilite l'expulsion du poteau formé hors du moule par l'application d'une pression sur le côté arrière du poteau à travers le conduit 14. Si l'alimentation en matière se faisait au centre, la pression serait exercée sur la partie 35 moins dure du poteau, ce qui pourrait donner lieu à des déformations.

Le réservoir de refroidissement 13 contient une quantité suffisante d'eau pour permettre l'immersion complète des moules 11.

Afin de maintenir la température désirée du bain d'eau 12 et ainsi d'assurer

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un transfert rapide de la chaleur des moules au réservoir, on y introduit constamment de l'eau fraîche venant d'un réservoir avec dispositif de refroidissement 38 par une pompe 39 à travers le conduit 40, l'eau étant retournée par le conduit 41. Pendant l'opération de l'appareillage des 5 figures 4 et 5, chacune des soupapes 2 6 peut être ouverte pour faire entrer du mélange selon l'invention dans le moule 11 correspondant. Sur la figure 5, le moule 11b a été rempli avec la matière plus ou moins fondue, qui durcit ensuite pour former le produit final 41. Ce produit final a une extrémité pointue 42 et une extrémité arrière 43 plane avec une protubérance 44, 10 qui peut être éliminée plus tard. Quand le bouchon 21 est extrait du moule 11b, la matière comprimée et légèrement refroidie est avancée par la pression exercée par la matière plus ou moins fondue sur la protubérance 44 et expulsée du moule. Ensuite, le moule peut être refermé par le bouchon 21 et être rempli de nouveau avec le mélange selon l'invention pour la fabri-15 cation d'un nouveau poteau.

la fabrication de produits mousses est montrée sur la figure 6. Cette machine a un orifice de dégazage 51. La matière mélangée au préalable est transportée à partir de la trémie 34 par la vis sans fin 58 à travers 20 le cylindre 33, homogénéisée et fondue. A travers l'orifice de dégazage 51 la pompe 52 presse un gaz approprié du réservoir 53 comme porogène dans le cylindre de l1extrudeuse, le gaz étant dispersé dans la matière par l'effet de la vis sans fin. A cause de la pression élevée régnant dans le cylindre, le porogène ne peut pas s'échapper. Lorsque le mélange est intro-25 duit dans un moule adapté comme les moules 11 de la figure 5 et que la pression est réduite considérablement, le porogène peut passer à l'état gazeux -.enfonction de la composition, de la quantité de matière, de la quantité de porogène, du volume disponible et d'autres facteurs, tels que la température et la quantité d'agents de dispersion et de germination -30 et former des bulles de gaz dans la matière, les huiles étant gelées dans la matière par le refroidissement, de sorte qu'une structure mousse est obtenue.

exemple, soude, sesquicarbonate d'ammoniaque, bicarbonate de sodium, éven-35 tuellement en combinaison avec des acides inorganiques ou organiques tels qu'acide borique, acide citrique, acide tartrique, acide oxalique en forme de poudre. D'autres agents moussants chimiques, comme le dicarbona-mide d'azo-ou sulphohydrazide de benzène, développent de l'azote à des

Une extrudeuse selon une variante de réalisation pour

On peut aussi utiliser des porogènes chimiques, par

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températures élevées quand la pression produite le permet. Quand de tels produits sont utilisés, l'orifice de dégazage ne s'emploie pas et est, de préférence, fermé à l'aide d'un bouchon. La structure obtenue après le refroidissement dans le moule est comparable à celle obtenue 5 à l'aide d'agents moussants physiques.

Une variante du système d'extrusion pour la fabrication de produits solides ou mousses est réalisée dans un système d'accumulateur, dans lequel la matière plastifiée de 1'extrudeuse est collectée dans un cylindre 54 fermé par un piston 55. Par l'amenée de la matière, le piston 10 55 se déplace. Quand la soupape 26 est ouverte, le système hydraulique comprenant un cylindre 56 et un piston 57, les pistons 55 et 57 étant liés solidement par la tige de piston, exerce par le piston 57 une pression sur le piston 55 de sorte que la matière est pressée dans de plus grandes quantités pendant un intervalle de temps donné. Ce procédé a souvent de 15 grands avantages pour remplir complètement des moules spécifiques et surtout pour des matières mousses. Le remplissage de moules à relativement grand volume exige souvent l'utilisation d'un tel appareillage.

Le dispositif de la figure 6 permet de former un poteau d'une longueur dépassant celle du moule. A cet effet, le premier poteau 49 20 formé est partiellement expulsé du moule et soutenu par un support 50,

après quoi une nouvelle quantité de matière 48 est introduite dans le moule et moulée sur l'extrémité arrière du premier poteau, qui remplace alors le bouchon 21. On peut répéter ce processus, si désiré, pour obtenir des poteaux ou profilés dont la longeur dépasse trois fois la longueur du 25 moule ou davantage.

La figure 7 montre un dispositif permettant un échange rapide et facile de moules dans le système. Le conduit d'alimentation 14 de la figure 5 pour le moule 60 comporte ici deux parties, dont une partie fixe qui communique avec le distributeur 28 et traverse de façon étanche 30 la paroi du réservoir de refroidissement 13, l'autre partie étantsolidement fixée au moule. A l'aide d'un raccord vissé 61, 62 représenté sur la figure 7, les deux extrémités adjacentes des deux parties de conduit sont fermement liées l'une à l'autre. Le côté frontal du réservoir de refroidissement 13 a des évidements ronds qui sont chacun entourés extérieure-35 ment d'une bride 65. Le moule 60 est entouré d'un manchon 64 situé dans la bride 65. Un ou plusieurs joints 66 en anneau sont prévus entre la bride et le manchon pour éviter la fuite d'eau.

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Un autre mode de réglage de la longueur des profilés à fabriquer utilise un bouchon 21 relié à une tige 67, comme représenté sur la figure 7. La tige 67 est percée de trous transversaux 68 situés à des intervalles donnés sur toute la longueur de la tige. Après avoir 5 amené le bouchon à la position d'enfoncement désirée dans le moule, on peut l'y immobiliser par la cheville 22, enfilée dans les trous 23 et 24 du moule (figure 4) et le trou 68 correspondant de la tige 67.

Le moule 60 peut avoir une ouverture 8 6 qu'on peut fermer ou libérer selon les désirs, par exemple à l'aide d'un système 87 qui peut 10 être mécanique, électromagnétique, pneumatique ou hydraulique ; la figure 7 montre le système ouvert au-dessus du système fermé. En cas de profilés de grand diamètre, le contact entre la matière et le côté intérieur de la paroi latérale du moule peut être rompu sur une grande surface à cause de la contraction de la matière provoquée par le refroidissement, ce qui 15 nuit au refroidissement. Afin de perfectionner le transfert de chaleur entre la surface de la matière et la paroi du moule, l'ouverture 8 6 est libérée après le remplissage du moule avec la matière. L'eau du réservoir de refroidissement 13 peut alors remplir l'espace progressivement grandissant entre la surface de la matière et le côté intérieur de la paroi 20 du moule. A la fin du cycle de refroidissement, l'ouverture 8 6 est refermée hermétiquement. Après l'expulsion du profilé moulé hors du moule, l'eau qui reste dans le moule en est chassée par la nouvelle matière introduite à travers le jeu entre le bouchon 21 et la paroi du moule, de sorte que le moule est prêt pour la formation d'un nouveau poteau. 25 Un autre produit fabriqué avec succès par le procédé

selon l'invention est montré sur les figures 2, 2A et 3. Il s'agit d'un tuyau ayant un grand nombre de pores dans la paroi pour obtenir un certain degré de fuite quand il est traversé par de l'eau sous pression. Dans le passé, plusieurs tuyaux poreux ayant un effet similaire ont été lancés 30 sur le marché. Cependant, les tuyaux connus ont quelques désavantages,

c'est-à-dire une solidité mécanique trop faible, parce que certains types de tuyaux sont perforés mécaniquement,' ou une flexibilité trop faible, de sorte que le tuyau risque d'être rompu dans le sol après quelques temps, toute utilité du tuyau étant ainsi perdue. D'autres types de tuyaux connus 35 ne résistent pas au gel nocturne en ce sens qu'ils éclatent quand la température de l'eau dans le tuyau baisse au-dessous de zéro-, A cause de ces désavantages, ces tuyaux n'ont pas encore été utilisés à grande échelle pour l'irrigation bien qu'on soit convaincu de l'effet favorable de ce

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type de tuyaux. Un tel tuyau permet d'utiliser l'eau d'une manière fort efficace pour l'irrigation d'arbres et de plantes près des racines et, en outre, ce système peut alimenter directement les racines avec des engrais. La perte d'eau est minimale parce que, dans ce système, l'éva-5 poration est presque nulle, contrairement à l'arrosage classique de plantes où 1'évaporation dans l'atmosphère est la cause d'une grande perte d'eau. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer un tuyau "poreux", qui élimine lesdits désavantages et qui se prête avec succès à l'humidification dans le sol de racines d'arbres, d'arbustes et d'autres plantes. Le tuyau 10 selon l'invention peut aussi être utilisé pour le drainage d'eau d'un sol mouillé. Ainsi le tuyau est approprié, par exemple, à des terrains de sport. Le degré de "fuite" du tuyau est réglable par le choix de la grosseur des particules de caoutchouc, de la nature du polymère qui constitue plus ou moins un liant entre les particules de caoutchouc et des conditions 15 d'opération telles que la température et le pourcentage de constituants volatiles. Un tuyau de ce genre est montré sur les figures 2 et 3. Le tuyau poreux représenté sur la figure 2 est fabriqué principalement de caoutchouc régénéré, donc d'une matière déjà vulcanisée, que l'on peut obtenir par fractionnement de pneux usés dont le métal a été enlevé. Ce caoutchouc 20 est moulu à une grandeur de particules de moins de 0,6 mm, les particules étant ensuite mélangées avec un lignt, suivant le polymère utilisé. La paroi 8 du tuyau est telle que, compte tenu du matériau utilisé, le tuyau soit suffisamment solide pour résister à la pression du sol dans un système d'irrigation enfoui dans le sol. Le traitement avec un agent moussant 25 ou porogène pendant la formation du tuyau provoque des pores 7 distribués au hasard dans la paroi 8 du tuyau, de sorte qu'il se forme des canaux capillaires 5 dans la paroi, comme représenté sur une échelle agrandie sur la figure 3. Les canaux 5 établissent une communication directe entre la surface intérieure 9 et la surface extérieure 6 du tuyau pour laisser 30 passer l'eau. L'effet moussant est en premier lieu obtenu par la vapeur produite de l'humidité précédemment absorbée par les grains de caoutchouc précédemment vulcanisés et ensuite favorisé par l'utilisation de porogènes chimiques ou physiques.

35 de pneumatiques moulus de voitures, dont le métal est enlevé, la grandeur des particules étant moins de 0,6 mm. Une quantité de 7 5 % en poids de ces particules est mélangée avec 24 % en poids de déchets de polyéthylène de densité élevée, de 0,94 à 0,98, de préférence, 0,94 à 0,947, et d'un indice

Le produit final formé par un tuyau poreux peut s'obtenir

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de fusion de 0,1 à 2,0, de préférence 0,22 à 0,55. On y ajoute un mélange de 0,5 % en poids de soufre et 0,5 % en poids d'huile émanant, par exemple, de garages en forme d'huile de vidange de moteurs, cette huile ayant l'effet d'un plastifiant permettant d'obtenir une bonne liaison entre le 5 polyéthylène et les particules de caoutchouc. En outre, l'huile agit comme un lubrifiant qui permet d'obtenir un bon écoulement de la matière dans 1'extrudeuse. Le soufre a l'effet d'un agent de vulcanisation et procure une bonne liaison et la revulcanisation des particules de caoutchouc.

Le mélange obtenu est introduit dans une extrudeuse du 10 type représenté sur la figure 8. Le tuyau produit est finalement refroidi et enroulé dans un système comme représenté sur la figure 9.

Plus précisément, le mélange selon l'invention est chargé dans des trémies d'alimentation 70, d'où il arrive à une vis sans fin 71 s'étendant sur presque toute la longueur d'un cylindre d'extrusion 72 rela-15 tivement long. L'extrudeuse comporte un moteur 73 et un mécanisme d'entraînement 74. L'extrudeuse est encore munie de plusieurs organes cylindriques de chauffage et de refroidissement 75 qui entourent le cylindre 72 et se suivent sur toute la longueur de celui-ci, ces organes étant reliés à des conduits ou munis d'éléments raccordés par des fils pour la mise 20 en ouvre du chauffage ou du refroidissement, et étant bien connus aux experts. Un orifice de dégazage 76 communique avec une pompe d'évacuation 77 pour régler la sous-pression dans la zone de dégazage de 1'extrudeuse. Par l'orifice de dégazage 7 6 s'échappent des constituants volatiles comme la vapeur d'eau et des monomères, ce qui permet de régler l'effet mous-25 sant dans le tuyau. L'orifice de dégazage doit être écarté suffisamment du distributeur de pression ou écran de pression ("breaker plate") 78 afin d'éviter la formation d'une contre-pression dans la matière en ces endroits sur la vis sans fin 71. Au lieu d'utiliser un orifice de dégazage dans le cylindre de 1'extrudeuse, on peut employer une trémie à dépression 30 ou un jeu de trémies à dépression, les constituants volatiles développés pendant le chauffage de la matière dans 1'extrudeuse étant aspirés par le jeu entre la vis sans fin et le cylindre et par la trémie. La trémie d'alimentation 70 sert dans ce cas en même temps au dégazage. Le produit obtenu est comparable à celui obtenu par le système avec l'orifice de 35 dégazage dans le cylindre. Le mélange, poussé à travers l'écran de pression 78 est extrudé à travers la filière d'extrusion 79" où l'effet moussant produit les canaux 5 dans la paroi par la réduction de la valeur élevée de la pression en amont de l'écran 78 à la pression atmosphérique.

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Le mélange chargé dans la trémie 70 peut être préchauffé à l'aide de l'organe de chauffage 80, qui se prête éventuellement au refroidissement. Le mélange selon l'invention amené à la vis sans fin a une température d'environ 150°C. Le mélange est ensuite chauffé dans le sens 5 de l'écoulement à une température d'environ 17 5°C, en général à une valeur comprise entre 17 5 et 205°C, avant que l'orifice de dégazage 7 6 soit atteint ; ensuite, le mélange est refroidi sous dégazage à une température de 150°C. Puis le mélange est réchauffé à 17 5°C près de l'écran de pression 78, où la pression est augmentée à environ 140-225 bars du 10 côté de l'écran 78 où se trouve la vis sans fin 71. Quand le tuyau est finalement extrudé de la filière 79, sa surface extérieure est refroidie, parce que la sortie de la filière est refroidie à une température comprise entre environ 10 et 21°C afin d'éviter une fermeture complète de la surface extérieure ou une vitrification. La température dans 1'extrudeuse 15 est, en général, suffisamment élevée pour fondre la matière synthétique (le polymère) formant liant du mélange de sorte que le dégazage peut s'effectuer à travers les grains de caoutchouc qui maintiennent d'une manière générale leur forme à l'exception d'une légère déformation ou fusion à la surface avec la matière synthétique liante. Le tuyau est évacué 20 de la filière 79 sous pression et amené dans le bain de refroidissement 82 de la figure 9, d'où il est retiré et enroulé. En produisant une dépression d'environ 50 cm Hg par l'orifice de dégazage 7 6, le tuyau obtenu a un effet de fuite d'environ 57 litres d'eau à l'heure sur 30 m de longueur de tuyau avec une pression de l'eau dans le tuyau de 0,35 atmosphère 25 (relative). Si la dépression dans la zone de dégazage est réduite à

environ 15 cm Hg, les autres conditions restant les mêmes, le "débit de fuite" du tuyau s'élève à environ 150 litres d'eau par heure sur 30 m de tuyau avec une pression de l'eau de 0,35 atmosphère. Si, en revanche, la dépression dans la zone de dégazage est portée à environ 63 cm Hg, le 30 débit de fuite du tuyau est environ 45 litres/heure sur 30 m de tuyau avec une pression de l'eau dans le tuyau de 0,35 atmosphère.

au bain de refroidissement 82, d'une longueur d'environ 12 m, pour être refroidi dans l'eau à une température aussi basse que possible. A partir 35 du bain 82, le tuyau est guidé entre des roues en caoutchouc 83 et 84, réglant la vitesse d'évacuation et enroulé sur une bobineuse 85.

filière 79 peut être refroidie. Le fluide de refroidissement, par exemple

Le tuyau extrudé de la filière 79 est rapidement passé

La figure 9 illustre, en outre, la manière dont la

13

de l'eau, contenu dans le réservoir 91 à dispositif de refroidissement, est amené par la pompe 90 et le conduit 92 à l'orifice d'entrée de fluide 93 de la chemise de refroidissement de la filière 79 et évacué par l'orifice de sortie 94 et le conduit 95 qui le ramène au réservoir 91. La tempé-5 rature de la filière est maintenue à une valeur comprise entre 10 et 21°C, mesurée à l'aide d'un thermocouple 98, qui applique un signal par la ligne 96 à la pompe 90.

La figure 10 représente une tête d'extrusion, comprenant la filière 79 et les éléments adjacents, à plus grande échelle. La matière 10 d'où est formé le produit sortant de la filière arrive à travers l'écran de pression 78 et les aubes 101 formées par l'anneau 102 supportant le poinçon 103 et le porte-poinçon 104. Le poinçon 103 comprend un prolongement 105 s'étendant jusqu'à 20 à 30 cm au-delà de l'orifice de sortie de la filière. Le tuyau est formé autour du poinçon. La filière est entourée 15 d'une chemise d'eau 106 avec les orifices d1entrée 93 et de sortie 94 déjà mentionnés. La figure 10 montre également le thermocouple 98 monté dans la filière et relié par la ligne 96 à la pompe de recyclage du réfrigérant, comme représenté sur la figure 9.

La composition du mélange chargé dans la trémie d'ali-20 mentation 70 peut varier entre environ 60 et 85 % en poids de particules de caoutchouc et entre 40 et 15 "L en poids du liant constitué par le déchet de la matière synthétique (polymère), calculé sur la base du mélange total. Le liant est en tout cas converti en un état plastique ou de fuion à la température d'opération pendant le traitement dans 1'extrudeuse, tandis 25 que les particules de caoutchouc peuvent maintenir essentiellement leur forme originale.

Il sera évident que le tuyau décrit doit 'avoir une extrémité à peu près étanche, quand il est déposé dans le sol, afin de pouvoir atteindre la supression de l'eau désirée dans le tuyau. 30 L'invention sera expliquée davantage à l'aide des exemples suivants, indiquant la composition du mélange et les conditions d'opération pour la fabrication de quelques produits conformément à l'invention à partir de l'appareillage décrit.

EXEMPLE_1

35 Procédé de fabrication de poteaux et de disques.

Dans un mélangeur, 10 kg de déchet de polymères provenant de câbles, consistant essentiellement de polyéthylène, chlorure de polyvi-

\

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nyle et de caoutchouc, 10 kg de caoutchouc moulu à une grandeur des particules comprise entre 2 mm et 8 mm, en moyenne 4 mm, provenant de pneus usés d'automobiles, dont le fil d'acier et les fibres textiles sont enlevés complètement ou partiellement, sont mélangés avec 200 g de 5 soufre sublimé et 200 g d'huile de vidange de moteurs (viscosité SAE 20

à 50). L'opération de mélange s'accomplit intensément pendant 5 à 10 minutes.

Ce mélange est chargé dans une extrudeuse du type représenté sur la figure 4, dont le rapport longueur-diamètre (l:d) est de 25 ou plus. La matière est chauffée dans 1'extrudeuse à une température comprise entre 10 180 et 240°C et homogénéisée à l'aide d'une vis sans fin métallique de plastification. A partir de 1'extrudeuse, le mélange chauffé est forcé à travers l'écran de pression ou le tuyau de dérivation jusqu'à la filière. L'alimentation de la matière chauffée est arrêtée immédiatement quand la cavité du moule est remplie. La matière dans la cavité est refroidie à 15 travers la paroi du moule à l'aide d'un réfrigérant recyclé maintenu à

une température comprise entre 0 et 35°C. Le temps de séjour de la matière dans le moule refroidi est de l'ordre de 5 à 20 minutes dans le cas d'un poteau de diamètre compris entre 3 et 10 cm. A cause du refroidissement, le poteau dans le moule se contracte, de sorte qu'on peut le pousser facile-20 ment hors du moule à l'aide de la nouvelle matière introduite pour la fabrication du poteau suivant.

Les poteaux obtenus peuvent être utilisés tels quels ou être débités en disques d'une épaisseur de, par exemple, 7 cm, qui se prêtent parfaitement à l'utilisation comme éléments de support pour des palettes.

25 EXEMPLE _2

Fabrication de tuyaux poreux.

35 kg de poudre de caoutchouc provenant de pneus moulus à une grandeur des particules de moins de 0,6 mm, 15 kg de polyéthylène haute pression ayant un indice de fusion d'environ 0,4, provenant de déchets 30 pulvérulents, ou granulaires, sont bien mélangés avec 300 g de soufre sublimé et 150 g de graisse animale. Les substances sont mélangées pendant 5 à 15 min dans un mélangeur approprié, par exemple, un mélangeur à ruban ou à tambour.

Ce mélange est extrudé par une extrudeuse dont le rapport 35 l:d est compris entre 20 et 30, comme celle représentée sur la figure 8.

La température du mélange dans 1'extrudeuse est maintenue à une valeur comprise entre 120 et 240°C, suivant la perméabilité désirée du tuyau à l'eau.

Dans ce but, l'extrudeuse est équipée d'une tête d'extrusion particulière, comprenant un poinçon et un porte-poinçon. Le tuyau provenant de cette tête est directement refroidi par son passage à travers un bain d'eau. Après le refroidissement, le tuyau est enroulé.

La perméabilité à l'eau (débit de fuite) dépend de la température, de la pression produite dans l'extrudeuse, de la forme de la tête d'extrusion, des matières de base choisies et du degré d'évacuation des constituants volatiles par dégazage.

EXEMPLE 3

Procédé de fabrication de pellicules,feuilles ou plaques.

Une quantité d'environ 20 kg de chlorure de polyvinyle plastifié, provenant, par exemple, de déchets de plaques ou pellicules, de déchets de bouteilles en chlorure de polyvinyle etc., est mélangée avec 60 kg de caoutchouc moulu à une grandeur moyenne des particules d'environ 300 Jim., auquel mélange sont ajoutés 0,5 à 2 kg de benzothiacyl-2-dicyclohexyl-sulphène-amide, comme agent de vulcanisation, 0,5 kg d'oxyde de zinc comme accélérateur, 5 kg d'oxyde d'antimoine comme agent retardateur de flammes, 0,05 kg de substance synthétique déodorante et 3 kg d'acide de phosphore-diphényloctyl ester comme lubrifiant et plastifiant. Ces constituants sont intimement mélangés dans un mélangeur approprié.

Le mélange est chargé dans une extrudeuse ayant un rapport l:d de plus de 15 et pourvue d'un système de dégazage. La filière est une filière à fente. La température dans l'extrudeuse peut varier entre 125 et 210°C.

La pellicule, feuille ou plaque sortant de la filière à fente est calibrée entre des rouleaux et refroidie par un procédé connu dans l'industrie des matières plastiques. L'épaisseur du produit est déterminée principalement par la largeur de la fente de la filière. De cette façon, on peut fabriquer un matériau d'isolation, de revêtement de toits, de revêtement de planchers ou analogues.

EXEMPLE_4

Procédé de fabrication de pots à fleurs ou de seaux.

Une quantité de 5 kg de caoutchouc moulu et régénéré, provenant de pneus usés et ayant une grandeur moyenne des particules de 200 |im, est mélangée avec 5 kg de poudre de polyéthylène haute pression, ayant un indice de fusion de 1,5 à 2 et provenant, par exemple, de déchets

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d'un réacteur. A ce mélange sont ajoutés 200 g de zinc-pentaméthylène-dithiocarbamate comme agent de vulcanisation, 200 g de cire de polyéthy-lène comme lubrifiant, 50 g d'acide benzoîque comme agent de vulcanisation et 100 g d'huile (viscosité SAE 20) et ces constituants sont mélangés 5 intensément dans un mélangeur à bande ou un mélangeur avec agitateur ou racleur.

tion avec un volume d'injection unitaire adapté et des moules convenablement fixés. La température du mélange dans le cylindre de plastification 10 est maintenue entre 180 et 280°C et la pression d'injection à environ

1000 bars, plus ou moins en fonction du moule et de l'épaisseur de l'objet à fabriquer. Le moule est refroidi par de l'eau d'une température de 4 à 8°C. Le temps du cycle dépend de l'épaisseur de l'objet moulé. On peut obtenir, par exemple, un réceptacle d'un poids de 120 g, un diamètre supé-15 rieur de 16 cm, un diamètre inférieur de 13 cm et une hautueur de 17 cm dans un intervalle de 11 secondes.

pneus usés moulus à une grandeur dé particules de 500 |im , 50 kg de polystyrène provenant de déchets de pellicules et de récipients, 3 à 7 kg de porogène, par exemple, Fréon, Frigen, Caltren ou pentane, 0,1 à 0,3 kg de carbonate d'hydrogène de sodium (NaHCO^) et 0,5 à 0,2 kg d'acide citrique,

25 tous deux en poudre, 0,3 kg d'huile et 0,5 kg de silicate d'aluminium de sodium ou talc. Le carbonate d'hydrogène de sodium et l'anhydride citrique servent d'agents de germination. Tous les constituants à l'exception du porogène sont mélangés intensément de façon homogène au préalable dans un mélangeur.

30 Ce mélange est chargé dans une extrudeuse selon la figure 6

ayant un rapport l:d de 25 à 30 et à système de dégazage, le mélange étant extrudé à une température comprise entre 130 et 220°C. Pendant le procédé d'extrusion le porogène est injecté par une pompe appropriée et à travers un orifice de dégazage existant dans la paroi du cylindre dans le mélange

35 partiellement plastifié, où il est distribué de façon homogène par l'action de la vis sans fin. A travers un distributeur, le mélange est ensuite pressé dans plusieurs moules, où, pendant le refroidissement, la matière

Ce mélange est chargé dans une machine à mouler par injec-

EXEMPLE 5

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Procédé de fabrication de poteaux et autres produits en matière mousse obtenue à l'aide d'un porogène.

On mélange 50 kg de caoutchouc régénéré provenant de

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prend une structure cellulaire et la forme de poteaux ou d'autres produits, selon la forme des moules.

La quantité de porogène et d'agents de germination a une influence sur la structure cellulaire et le poids spécifique moyen du matériau mousse. Plus la quantité et la finesse des particules de carbonate d'hydrogène de sodium et de l'acide citrique sont grandes, plus les cellules sont petites dans le matériau cellulaire obtenu.

EXEMPLE 6

On fait des produits similaires à ceux de l'exemple 5, mais à l'aide de porogèneschimiques au lieu des porogènes mentionnés dans l'exemple 5.

On mélange 50 kg de caoutchouc avec une grandeur des particules de 200 ^im , 70 kg de polyéthylène haute pression à indice de fusion de 0,6, provenant de déchets d'un réacteur, 0,5 à 2 kg d'azodicar-bonamide (porogène chimique), 0,1 à 0,8 kg de bicarbonate de sodium, 0,1 à 0,5 kg d'acide citrique en forme de poudre et 0,5 kg d'huile, par exemple de l'huile de vidange et on charge le mélange dans une extrudeuse dans laquelle le mélange est maintenu à une température comprise entre 130 et 220°C, l'orifice de dégazage de l'extrudeuse restant fermé. Le traitement ultérieur est similaire .au traitement décrit dans l'exemple 5.

Les produits ainsi obtenus ont la solidité mécanique désirée comparable aux objets décrits dans l'exemple 1, mais ils ont un poids plus faible et ils sont un peu plus rigides.

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Claims

REVENDICATIONS

1.

Procédé de fabrication de produits de caoutchouc régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élastomère avec des additions, le mélange étant formé sous pression et chaleur dans le produit désiré, caractérisé en ce que les additions comprennent 0,1 à 10% en poids d'agent 5 fondant et/ou lubrifiant et 0,1 à 10% en poids d'agent de vulcanisation,

calculéssur la base du mélange total, et le caoutchouc est moulu ou réduit d'une autre manière à une grandeur moyenne des particules de l^um à 10 mm.

2. Procédé de préparation d'un mélange pour la fabrication de produits tels que poteaux, tuyaux poreux d'irrigation ou de

10 drainage, feuilles, récipients et analogues, le mélange étant composé principalement de caoutchouc régénéré et d'un polymère thermoplastique ou élastomère avec des additions, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique ou élastomère est ajouté à du caoutchouc qui se présente sous forme de particules d'un diamètre moyen de l^um à 10 mm, et en ce 15 que les additions comprennent un agent fondant et/ou lubrifiant dans une quantité de 0,1 à 10% en poids et un agent de vulcanisation dans une quantité de 0,1 à 10% en poids, calculéssur la base du mélange total.

3. Procédé selon.la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent fondant ou lubrifiant est constitué par une huile, par exemple par 20 une huile de vidange de moteurs.

4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent de vulcanisation est constitué par le soufre ou un composé produisant le soufre dans les conditions de la formation du produit ou par l'acide benzoïque.

25 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le caoutchouc régénéré est obtenu par le moulage de pneumatiques usés d'automobiles, au moins une partie des métaux contenus dans les pneumatiques étant enlevée avant le moulage.

6. Procédé selon la-revendication 5, caractérisé en ce 30 que les pneumatiques usés sont moulus à l'état refroidi à basse température en grains de l^um à 5 mm après enlèvement complet ou partiel des fils d'acier et des fibres textiles.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le polymère élastomère ou thermoplastique est

35 du polyéthylène ou du polypropylène.

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8. Procédé de fabrication de poteaux et d'autres produits, caractérisé en ce que la matière de départ est un mélange selon la revendication 2, ce mélange étant introduit sous pression dans un moule creux allongé, dont la section droite correspond à celle du produit désiré, le

5 moule étant complètement immergé dans un fluide de refroidissement, le mélange étant introduit dans le moule par une extrudeuse, dans laquelle le mélange est soumis à la chaleur et à la pression, le produit final ayant une couche extérieure durcie et un noyau poreux d'une matière durcie, le noyau poreux étant formé par dégazage avant le refroidissement du produit

10 moulé.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'introduction du mélange dans le moule ne se fait pas au centre du moule dans le sens de la longueur du produit à former, mais en un endroit hors du centre du poteau ou autre produit à former, de façon telle que le

15 noyau du produit n'est pas déformé quand le produit est poussé hors du moule.

10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le caoutchouc, dont les particules ont une grandeur de 1 à 10 mm, est mélangé en une quantité de 20 à 80% en poids avec 80 à 20% en poids de

20 polyéthylène, à ce mélange étant ajoutés 0,5 à 2% en poids de soufre et

0,5 à 2% en poids d'huile, ce mélange étant ensuite chargé dans une extrudeuse maintenue à une température comprise entre 180 et 240°C et, après un temps de séjour de quelques minutes dans un moule, le produit étant enlevé du moule, lequel est maintenu à une température comprise entre 1

25 et 25°C.

11. Procédé de fabrication de tuyaux poreux dont la paroi est traversée de canaux capillaires par lesquels peut ,s1 écouler de l'eau, caractérisé en ce qu'il comprend la formation d'un mélange sec de particules de caoutchouc déjà vulcanisé et d'une quantité plus faible d'un

30 polymère, de soufre et d'huile, l'introduction de ce mélange dans une extrudeuse où il est porté à une température telle que le mélange devient fluide à une température suffisamment élevée pour produire une mousse avec de la vape\ir interne ou d'autres mélanges de gaz internes et/ou des constituants volatils, de sorte qu'un labyrinthe de canaux est formé entre les particules de

35 caoutchouc et le mélange formant liant et la création d'une dépression déterminée dans l'extrudeuse avant l'émergence du mélange en fusion à travers une tête d'extrusion donnant au mélange la forme d'un tuyau et étant prérefroidie et maintenue à une température comprise entre 10 et 20°C.

20

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les particules de caoutchouc ont une grosseur de grain de moins de 1,5 mm, en ce que le polymère est du polyéthylène ayant une densité de 0,94 à 0,98 et un indice de fusion compris entre 0,1 et 20 et en ce que ce polyéthylène est utilisé en une quantité d'environ 25% et le soufre et l'huile en quantités approximativement égales à environ 1% au total.

13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la perméabilité (débit de fuite) du tuyau est réglée en variant la dépression dans l'espace de dégazage de l'extrudeuse pendant la formation du tuyau, cette dépression étant de préférence maintenue à une valeur comprise entre 15 et 60 cm Hg.

14. Procédé de fabrication de poteaux, récipients, palettes, disques et autres produits à partir d'un mélange selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'un porogène est ajouté audit mélange avant la formation du produit désiré.

15. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend, à la suite d'une extrudeuse, un ou plusieurs moules dont la section correspond à celle du produit désiré, les moules étant pourvus de bouchons par chacun desquels peut être fermée sélectivement l'extrémité d'un moule correspondant, un distributeur d'alimentation orienté dans le sens de l'axe longitudinal de l'extrudeuse et raccordé à la sortie de l'extrudeuse, ainsi que des conduits d'alimentation partant de ce distributeur, alimentant chacun un moule et ayant de plus petits diamètres que le distributeur et les moules prévus à leur suite et immergés dans un bain de refroidissement.

16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les conduits d'alimentation menant aux moules débouchent dans les moules en des points situés sur les axes longitudinaux des moules correspondants .

17. Dispositif selon la revendication 15 ou 16,

caractérisé en ce que plusieurs moules de différentes formes et/ou de différents diamètres sont agencés dans- un bain de refroidissement, en ce que les liaisons entre les moules et l'extrudeuse comprennent des moyens par lesquels les moules sont reliés de façon interchangeable au distributeur d'alimentation et en ce que chaque moule possède une ouverture par laquelle un agent de refroidissement peut être introduit à l'intérieur du moule afin d'obtenir un meilleur refroidissement de la surface extérieure

21

du produit lorsque le produit en cours de solidification se contracte pendant le refroidissement, cette ouverture étant obturable de façon contrôlée par un moyen de fermeture.

18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 5 à 17, caractérisé en ce qu'il permet de fabriquer des poteaux ou d'autres produits d'une longueur dépassant celle du moule en utilisant un poteau ou autre produit fini déposé sur un support comme un bouchon, chaque moule pouvant également être pourvu d'un bouchon relié à une tige susceptible d'être immobilisée à différentes .positions par des moyens d'arrêt échelonnés 10 sur la longueur de la tige, afin de permettre de varier la longueur du produit.

19. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend une extrudeuse à vis sans fin pourvue d'une trémie de chargement et d'organes pour le chauffage

15 du mélange, d'une filière d'extrusion munie d'organes de refroidissement, d'une ouverture de dégazage dans la paroi du cylindre de la vis sans fin et d'un poinçon monté dans une tête d'extrusion et autour duquel se forme un tuyau, le système d'extrusion communiquant avec un bain de refroidissement suivi d'organes d'enroulement.

20 20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé

en ce qu'au lieu de l'ensemble avec l'ouverture de dégazage une trémie à dépression ou un système de trémies à dépression est prévuesur la paroi du cylindre de la vis sans fin pour l'évacuation des constituants volatiles.

21. Dispositif selon la revendication 19 ou 20,

25 caractérisé en ce que le poinçon autour duquel le tuyau est formé se prolonge à l'extérieur de la filière sur une distance d'environ 15 à 20 fois le diamètre du poinçon et en ce que la tête de l'extrudeuse, est munie d'une chemise de refroidissement dans laquelle circule un fluide de refroidissement à un débit contrôlé en fonction de la température, laquelle est 30 mesurée à l'aide d'un thermocouple qui peut appliquer un signal à une pompe de recyclage du fluide, de sorte que la tête de l'extrudeuse peut être maintenue à une température définie désirée.

22. Poteaux, tuyaux poreux^récipients, palettes de manutention, disques ou autres objets semblables, caractérisés en ce qu'ils sont

35 fabriqués à partir d'un mélange selon l'une quelconque des revendications 2 à 7.