MC557A1 - Procédé et dispositif pour la fabrication en continu d'un mélange de produits constituant le materiau de base d'éléments en matière expansée - Google Patents

Description

" Pr«fléAé et dispositif pour la fabrication, en continu, d'un mélange de produits constituant le matériau de base d'éléments en matière expansée "

ROCMA MSTALT

La présente invention concerne un procédé et un dispositif permettant de préparer, d'une façon continue, un mélange homogène de produits destiné à fournir des éléments en matière expansée.

On connaît déjà des procédés permettant de préparer, de façon continue, des.mélanges homogènes, à partir de produits visqueux et/ou hétérogènes. Toutefois, l'utilisation de tels procédés présente plusieurs inconvénients, en premier lieu, quelles ijue soient les précautions prises, les qualités f

des mélanges obtenus sont susceptibles de varier d'une

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préparation à l'autre et, en second lieu, la manipulation de oes produits pouvant êtrs particulièrement difficile du fait de leurs éventuelles qualités d'adhérence, il est nécessaire de procéder à un nettoyage oomplet du matériel utilisé, lorsque l'on veut préparer une nouvelle quantité de mélange.

Cet inoonvéni'ent est encore accentué lorsque les produits traités ont tendance à se modifier rapidement et, en particulier, à durcir de façon irréversible.

Dans la mesure où l'utilisation du mélange %ue l'on cherche à préparer peut être suffisamment régulière, il est, par suite, préférable de procéder à la préparation de celui-ci de façon continue.

Dans le oas plus particulier doc mélanges Aestinés, par expansion suivie d'un durcissement par polymérisation, à constituer des matériaux dont les caractéristiques sont sensiblement différentes de celles du mélange initialement formé, une autre difficulté se présente s en effet, de tels mélanges reçoivent, d'une part, des produits destinés à provoquer une expansion de la masse initiale et, d'autre part, des produits destinés à favoriser son durcissement à un certain stade.

Il en résulte çue la préparation de tels mélanges, par un processus discontinu, conduit à de très grossos difficultés du point de vua utilisation. En effet, en cas d'arrêt de fabrication, le mélange préparé se prend en masso dans l'appareillage et nécessite des opérations de nettoyage et d»

remise en état, longues et coûteuses. Cet inconvénient est d'autant plus grave, q.ue le prix des matières rentrant dans la composition du mélange est généralement faible, par rapport au coût de ces opérations.

Bien qu'il existe, déjà, dans l'industrie ahimique

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des procédés de fabrication en continu de mélanges présentant une certaine analogie, la transposition pure et simple des moyens utilisés dans l'industrie chimique à la préparation d'un mélange destiné à fabriquer des matériaux expansés durcis, 5 se heurte aux complications supplémentaires résultant du dé

clenchement des réactions d'expansion et de polymérisation.

En effet, oes réactions se déclenchent, en général, dès la mise en contact avec les mélanges, des catalyseurs appropriés. Bien entendu, ces réactions sont accélérées par une 10 augmentation de température. Or, il se trouve au'afin de dimi nuer la viscosité du mélange initial, on soit amené à le porter à une température suffisante, pour tu'il puisse atteindre une homogénéité suffisante et eircul&r dans l'appareillage

' s sans ristue d'obstruction et sans perte de charge excessive.

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■ flcjs impégjjïEafo oono^liior.

Ce problème est, d'ailleurs, compliqué par le fait que la mise en présence des différents produits déclenche une réaction thermique dont l'importance varie avec les quantités 20 , et les concentrations de produits mis en présence.

En outre, bien tu'il soit indispensable que les x mélanges soient le plus parfaitement homogènes possible, il est toutefois indispensable <iue ceux-ci soient préparés de façon très rapide, afin que les réactions d'expansion et de 25 polymérisation soient nulles ou très limitées tant que le mélange reste dans son installation de production.

Or, il est obligatoire de réchauffer initialement la masse visqueuse et hétérogène de façon progressive, sans provoiuer de surchauffes localisées, ce qui nécessite - en 30 raison de la forme physique de cette masse et de sa mauvaise...

conductibilité thermique - un brassage plus énergique des produits et une durée de chauffage importante à une température modérée•

Il existe donc? pour la durée de mise en oeuvre, des impératifs également difficiles à concilier.

Il y a, par suite? un grand nombre d'impératifs contradictoires auxquels il y a lieu de satisfaire pour obtenir de tels mélanges s fluidité suffisante nécessitant une température relativement élevée, mais cependant vitesse de réaction faible nécessitant une température la plus faible possiblei homogénéité satisfaisante dToù durée de mélange im-

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portante, mais séjour très court dans l'appareillage - afin d'éviter un trop grand développement des réactions d'expansion et de polymérisation - imposant une durée de mélange très brève.

Enfin, il est indispensable de pouvoir contrôler de façon assez précise la densité des produits finis au'on pourra obtenir à partir du mélange, ce Qui n'est possible que si les durées de contact des différents catalyseurs avec le mélange, la température et la vitesse d^coulement de ce dernier, peuvent être simultanément fixées avec précsion»

On se rendra compte de la difficulté d'obtenir cette précision en prenant l'exemple d'un écart de température! celui-ci agit sur la fluidité, donc sur le débit et le temps de passage dans l'appareillage, sur la vitesse de réaction et sur la durée de contact des différents constituants. Par suite, par le jeu des interactions, cet écart de température risque de provofuer une nouvelle variation de la température du mélange et une nouvelle évolution des caractéristiques du mélange.

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L'invention s'est proposée d'apporter une solution au problème de la fabrication de mélanges de ce genre en réduisant, autant que faire se peut, les différentes difficultés évoquées ci-dessus, afin de pouvoir fournir, en continu, une substance homogène directement utilisable dans des appareils de moulage continus.

un procédé de fabricati.on en continu d'un mélange homogène non expansé d'au moins trois constituants, destiné à fournir des éléments en matériaux expansés, ledit procédé consistant - à envoyer, à l'entrée d'un premier dispositif mélangeur

= le premier constituant du mélange, sous un débit contrôlé prédéterminé, ce constituant étant conditionné, en température» à une valeur maximum de 50°C et,

» le second constituant du mélange, sous un débit contrôlé prédéterminé, le débit de ce dit constituant étant associé au débit du troisième constituant par des moyens de couplage appropriés .

- à envoyer, à l'entrée d'un second dispositif mélangeur, le mélange provenant du premier dispositif mélangeur et à injecter en des points préalablement choisis de ce second dispositif mélangeur, le troisième constituant sous un débit associé au débit du second constituant, comme indiqué plus haut.

De préférence, le premier constituant est porté à sa température d'utilisation, à l'aide d'un dispositif tel

A cet effet, selon l'invention, on a mis au point fu'un bain-marie ou analogue.

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De préférence, les moyens de brassage des mélangeurs balayent substantiellement la section utile de passage de ces appareils.

L'invention s'applique particulièrement bien dans 5 le eas où le premier constituant est une résine formol-phénol,

le second constituant est un agent gonflant, tel que le penta-ne ou le bicarbonate et le troisième constituant est une solution d'aeide minéral.

On a également, selon l'invention, mis au point

10 un dispositif pour la préparation en continu d'un mélange homogène non expansé d'au moins trois constituants, destiné à fournir des éléments en matériaux expansés %ui comporte s

- des moyens d'alimentation en un premier constituant, comprenant un réservoir et un appareil échangeur de

15 température muni de moyens de brassage appropriés et des moyens de canalisations pour envoyer le premier constituant dans un premier mélangeur à l'aide d'une pompe doseuse§

- des moyens d'alimentation en un second constituant,

20 comportant une euve et des moyens de canalisations pour l'envoyer dans un premier mélangeur grâce à des pompes doseuses et des moyens pour foupler le débit de la pompe doseuse au débit d'un Aistributif doseur pour le troisième constituant5

25 - une tanalisation reliant la sortie du premier mélangeur

à un second mélangeur, et

- des moyens d'alimentation en un troisième constituant, comportant un réservoir et des moyens de canalisations j-, pour l'envoyer, •gyô^oo op. dioftooitiif détour- eouplé p, 1-a

30 | poi»j>y Aooijwiiia .'gagjjnd ann^i^triant, dans le second

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mélangeur§

- des moyens appropriés pour contrôler et commander les débits des trois constituants.

De préférence, le premier mélangeur se cempase d'au moins une colonne équipée d'une pluralité d'aubages ou de eontre-ailettesi fixes réparties à l'intérieur d'un corps cylindrique, une pluralité d'ailettes tournant sous l'effet de moyens moteurs appropriés, lesditea ailettes balayant, substantiellement, la totalité de la seotion de passage dudit mélangeur.

De préférence., le second mélangeur se compose d'une colonne équipée d'une pluralité d'aubages ou de contre-ailettes fixes réparties à l'intérieur d'un «orps cylindrique, une pluralité d'ailettes tournant sous l'effet de moyens moteurs appropriés, lesdites ailettes balayant, substantiellement, la totalité de la section de.passage dudit mélangeur.

L'invention sera, d'ailleurs, mieux comprise grâce à la description qui suit, donnée - à titre non limitatif - en regard des dessins des planches annexées.

Sur ces dessins s

- la figure 1 représente, sehématiquement, une installation permettant de réaliser un mélange homogène d'un produit à expanser avec ses agents d'expansion et de durcissement!

- la figure 2 représente une variante de réalisation du premier dispositif mélangeur et,

- la figure 3 représente la coupe, selon III-III de l'appareil de la figure 2.

Si l'on se reporte tout d'abord à la figure 1, on jxrurra voir 4ue l'installation comporte une citerne 1 communi-

q.uant avec une première cuve 2 munie d'un dispositif agitateur représenté? schémati^uement? par 3»

Cette première cuve communique? par un tube 4?

avec une seconde cuve 5 munie d'un dispositif agitateur représenté, schémati^uement, par 6. Le tube 4 met en communication la partie inférieure de la cuve 3 avec la partie supérieure de la cuve 5»

De plus? les cuves 2 et 5 sont emboîtées dans une cuve 7? cLe grande dimension? enveloppant? également, le tube 4»

La cuve 5 comporte une tuyauterie d'évacuation sur laquelle est montée la vanne 5a, Il est? d'ailleurs, souhaitable de prévoir une tuyauterie semblable et une vanne 2a sur la cuve 2. En aval des vannes, ces tuyauteries sont bran-rhées, en parallèle, sur l'orifice d'alimentation d'une pompe 8 dont la tuyauterie de refoulement 9? équipée d'un débitmètre à flotteur 10, est mise en communication avec l'extrémité inférieure d'un pôt cylindrique 11 lui constitue un organe mélangeur, La pompe 8 utilisée est du type "pompe à vis" qui permet de fournir un débit et, pour ce dernier, une pression susceptible d'être réglée par un organe non représenté.

Par ailleurs, on peut voir sur le dessin, une cuve 12 munie d'un conduit 13 alimentant une pompe 14 dont le conduit d'évacuation 15 aboutit, après avoir traversé un débit-mètre 16 similaire au débitmètre 10, à la partie inférieure du pôt cylindrique 11 . La pompe 14 est du type à membrane, commandée par un piston.

Un tuyau de dérivation et un robinet à trois voies 17 permettent de faire fonctionner la pompe 14 en "court-circuit" sur elle-même, en effet, le fluide refoulé par la

pompe 14 peut être dirigé, soit vers le tuyau 15, soit vers le tuyau d'aspiration 13 de la pompe, selon 1'orientation des voies du robinet par rapport aux tuyaux sur lesquels il est ■branché •

ïïn tel robinet permet donc de maintenir, continuellement, la pompe en état de fonctionnement, indépendamment àes mouvements de fluide dans les tuyauteries en aval.

En outre, le conduit 13 est branché à'une distance assez grande au-dessus du fond de la cuve 12 et son embouchure comporte un filtre et un clapet anti-retour non représentés.

Une cuve 18 est, également, branchée sur un dispositif de pompage similaire au dispositif de la cuve 12. Ce dispositif comporte, en effet, un conduit 19 branché sur une pompe à membrane 20, un tuyau d'évacuation 21, équipé également d'un débitmètre à flotteur 22, et un tuyau de dérivation équipé d'un robinet à troies voies 23»

On précisera que l'embouchure du conduit 19 est l

située à une distance assez grande au-dessus du fond de la cuve 18, et qu'elle,comporte un filtre et un clapet antiretour.

Enfin, la commande des pompes 14 et 20 est jumelée par le dispositif schématisé en 24 et la course de chacune d'elles peut être réglée, indépendamment de la course de l'autre pompe, grâce à un maneton de longueur réglable, schématisés respectivement en 25 et 26.

Dans une variante selon laquelle on pourra mettre en oeuvre un produit solide à l'état divisé, on a prévu, au lieu de l'ensemble référencé 12 à 17, un autre ensemble comportant un réservoir de stockage 27 alimentant le bas du pôt 11 par un conduit 28 grâce à un dispositif à vis 29. Le

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contrôle du débit du produit et son couplage au débit de liquide sortant du réservoir 12 sont effectués par des dispositifs usuels, non représentés.

Si l'on se reporte maintenant au pôt 11, on peut voir que sa paroi interne présente une pluralité de contre-palettes radiales fixes orientées verticalement 30 entre lesquelles sont susceptibles d'être entraînées, en rotation, une pluralité de palettes 31 solidaires d'un arbre 32 monté dans un palier unique et entraîné par un moteur 34 fixé à la partie supérieure de ce pôt.

Le pôt 11 comporte, au voisinage de sa partie supérieure, un tube d'évacuation 35, présentant, de préférence, une portion transparente, aboutissant à la partie supérieure d'un pôt cylindrique 36,- constituant le second mélangeur.

Ce dernier pôt comporte, à sa partie supérieure, un moteur 37 entraînant un arbre 38 monté dans un palier 39 et muni de palettes 40 analogues aux palettes 31. Il est, en outre, muni, à sa partie inférieure, d'un bouchon de vidange 41 pour les opérations d'entretien et de nettoyage, et d'un conduit de sortie 42 pour les produits mélangés.

Si l'on se reporte, maintenant, aux figures 2 et 3, on pourra voir une variante de réalisation du pôt mélangeur 11.

Ce pôt mélangeur "H comporte un arbre muni de palettes, monté sur un palier unique. Par suite, pour des raisons inhérentes aux problèmes de résistance des matériaux, il est difficile de réaliser des pôts 11 de grande longueur lorsque des durées de brassage, requises par un mélange déterminé,

sont importantes.

Selon la variante qui sera maintenant décrite, le

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- La cuve 7, régulièrement alimentée en eau chaude (flèches fl) constitue, pour les cuves 2 et 5? un moyen de chauffage par "bain-marie",

- La cuve 12 contient du pentanef ce produit étant 5 susceptible, lorsqu'il entre en contact avec la résine phénoli-

que à une température déterminée, d'engendrer une réaction d'expansion de cette résine, (l'appareil 27 contiendrait «Lu bicarbonate),

- La cuve 18 contient de l'acide chlorhydrique

10 dilué à un degré de concentration approprié, une telle solution d'acide étant àusceptible de durcir la résine phénolique, dès tue ces deux produits sont mis au contact l'un de l'autre.

La vanne 5a étant ouverte et la vanne 2a étant fermée, le "bain-marie" 7 fournit à la résine phénolique, une 15 quantité de chaleur permettant sa liquéfaction; il fournit,

ainsi, dans la cuve 2 un bain de résine liquide porté, par exemple, à la température de 40°.

Pour activer l'échange calorifique nécessaire à la liquéfaction de cette masse visqueuse en suppléant aux défauts 20 de conductibilité de cette matière, l'agitateur 3 brasse, con tinuellement, le bain de résine.

Le trop plein qui apparaît, d'une manière continue au cours de cette opération, est évacué par la base de la cuve 2 à la partie supérieure de la cuve 5, grâce au tube 4, immergé 25 dans le "bain-marie" 7»

L'agitateur 6 brasse, continuellement, la résine liçuide contenue dans la cuve 5, chauffée par le "bain-marie" 7, afin que toute la masse de résine soit portée à une température uniforme avant d'être évacuée par le tuyau de la vanne 5a. 30 Cet écoulement (flèche f2) est commandé par la pv

pompe 8 (lui refeuie, par le conduit 9j le courant de résine à la base du pôt 11.

Le courant-«Le résine est poussé dans le labyrinthe constitué par les contre-palettes fixes 30 et les palettes mobiles en rotation 31, alors que, simultanément, est introduit, sensiblement au même niveau, un courant de pentane refoulé par la pompe 14-

Bien entendu, ce qui précède suppose qu'un régime permanent est atteint dans le dispositif, et, par «onséquent, que la vanne 17 est ouverte sur le tube 15»

La température du pentane est, pour des raisons de sécurité, maintenue à la température ambiante ordinaire et en tout cas inférieure a la température de 40° de la résine injectée dans le pôt 11.

Par conséquent, bien que le contact du pentane et 4e la résine ait pour effet d'amorcer la réaction d'expansion de cette dernière, le pentane refroidit la résine, donc limite oette réaction, et ramène cette dernière à un état plus visqueux.

Pour compenser cela, on entraîne l'arbre 32 à une vitesse relativement grande» de l'orAre de mille cin*L cents tours par minute, par exemple, de sorte que les frottements créés par les tourbillons £e la masse liquide, au cours de son cheminement dans ce labyrinthe, engendrent un échauffement suffisant pour compenser le refroidissement précité.

Lors de ce brassage, les courants refoulés par les pompes, dans le pôt 11, se confondent en un courant continu qui est divisé par les contre-palettes fixes 30, en courants élémentaires, ces derniers étant, aussitôt, hachés par les palettes 31, circulant rapidement et successivement, les unes à la

48 s pour les mélanges les plus réactifs, injection d'acide en 485 pour les moins réactifs, injection d'acide en 46.

Le mélange obtenu est ensuite envoyé par le conduit 42 vers le moule d'utilisation.

En ce qui concerne, maintenant, la variante de premier mélangeur représentée sur les figures 2 et 3, il présente quelques avantages complémentaires par rapport au mélangeur 11. Le principe du mélangeur reste le même, mais, dans le cas de mélanges devant être longuement brassés, il est plus avantageux d'utiliser deux «u plusieurs colonnes en série pour diminuer, à la fois, la pression hydrostatique et la tendance à la sédimentation.

Enfin, il sera plus facile, le cas échéant, de vider et nettoyer cet appareil, en raison de la présence du bouchon 53 et du coude amovible 52, et de la moindre longueur des colonnes 50 et 51 •

Par ailleurs, le dispositif décrit permet de traiter des résines, autres que les résines phénoliques.

Certaines résines atteignent, très facilement, une température uniforme, désirée pour le pompage^ on peut, alors, utiliser uniquement la cuve 2, la vanne 2a étant ouverte et la vanne 5a étant fermée.

De même, on pourrait alimenter le dispositif par un mélange Ce deux résines § il suffirait d'adapter sur la cuve 5 une citerne analogue à la citerne 1 et de prévoir une ouverture convenable des vannes 2a et 5a.

Il est bien entendu que les organes schématisés sur le dessin n'ont été décrits que pour faciliter l'explication du procédé de préparation d'un mélange homogène susceptible d'être le siège d'une réaction d'expansion^ de tels organes

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doivent, évidemment, être appropriés à la nature physique et chimique des matériaux qu'ils traitent.

De plus, sans sortir du cadre de l'invention, les produits Aestinés à fournir un mélange homogène peuvent être de nature très variée, dès lors %ue ee mélange est réalisé par le procédé ci-Aessus, en vue jL'obtenir un matériau expansé.

Claims (1)

1. V

   HESENDICATIQHS|

   1°.- Procédé de fabrication en continu d'un mélange homogène non expansé, composant au moins trois constituants, destiné à fournir <3§s éléments en matériaux expansés, ledit mélange caractérisé en ce que

   - l'on envoie, à l'entrée d'un -premier dispositif mélangeur

   = le premier constituant du mélange, sous un débit contrôlé prédéterminé, ce constituant étant conditionné, en tèinpérature, à une valeur maximum de 50°C et, '•

   = le second constituant du mélange, sous un débit contrôlé prédéterminé,

   et que \

   - l'on envoie le troisième constituant, à l'entrée d'un second dispositif mélangeur ljp mélange provenant du premier dispositif mélangeur, en injectant, en des points préalablement choisis de ce second dispositif mélangeur,

   2°.- Procédé selon la revendication f caractérisé en ce que le premier constituant est porté à sa température d'utilisation à l'aide d'un dispositif tel qu'un bain-marie ou analogue.

   3°.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les mélangeurs sont équipés de moyens de brassage balayant substantiellement la section utile de passage 4e ees appareils.

   4°.- Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier constituant est une résine phénolique, le second constituant est un hydrocarbure volatile et le troisième constituant est une solution

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   acide

   5°.- Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le premier constituant est une résine formol-phénol, le second constituant est du pentane et le troisième constituant est une solution d'acide minéral.

   6°.- Machine pour la préparation en continu d'un mélange homogène non expansé d'au moins trois constituants, destiné à fournir des éléments en matériaux expansés, caractérisée en ce qu'elle comporte s

   - des moye&s d'alimentation en un premier constituant, comprenant un réservoir et un appareil échangeur de température,.muni de moyens de brassage appropriés et des moyens de canalisations pour envoyer le premier constituant dans un premier mélangeur à l'aide d'une pompe doseuse5

   - des moyens d'alimentation en un second constituant, comportant une cuve et des moyens de canalisations pour 1'envoyer dans un premier mélangeur grâce à ûes pompes doseuses,

   - une canalisation reliant la sortie du premier mélangeur à un second mélangeur, et

   - des moyens d'alimentation en un troisième constituant comportant un réservoir et des moyens de canalisations pour l'envoyer grâce à un dispositif doseur, dans un second dispositif mélangeur, et

   - des moyens appropriés pour contrôler et commander les débits des trois constituants.

   7°'- Machine selon la revendication 6 caractérisée en ce que les moyens de conditionnement de la température du premier constituant consistent en, au moins, une cuve

   immergée dans un bain-marie et à l'intérieur de laquelle est prévu un dispositif de "brassage d'un type usuel. • Machine selon l'une des revendications 6 ou 7 caractérisée en ce que le premier mélangeur se compose d'au moins de diamètre, faible par. rapport à sa longueur une colonne/ équipée d'une pluralité d'aubages ou de contre-ailettes fixes répartis à l'intérieur d'un corps v

   eylindriq;ue, dans laquelle une pluralité d'ailettes tournent sous l'effet de moyens moteurs appropriés, lesdites ailettes balayant, substantiellement, la totalité de la section de passage dudit mélangeur.

   Machine selon l'une des revendications 6 à 8 caractérisée en ce tue le second mélangeur se compose d'une code diamètre faible par rapport à sa longueur lonne,/équipée d'une pluralité d'aubages ou de contre-

   ailettes fixes répartis à l'intérieur d'un corps cylin-drifue, dans latuelle une pluralité d'ailettes tournent sous l'effet de moyens moteurs appropriés, lesdites ailettes balayant substantiellement la totalité de la section de passage dudit mélangeur, et que des arrivées d'entrée pour l'introduction du troisième constituant sont prévues à des niveaux différents de la colonne.

   Machine selon l'une des revendications 6 à 9 caractérisée en ce q.ue le deuxième constituant étant sous forme liquide, le dispositif doseur se compose d'une pompe do-seuse prélevant ce constituant dans un réservoir approprié pour l'envoyer dans le premier mélangeur.

   Machine selon l'une des revendications 6 à 9 caractérisée en ce tue le deuxième constituant étant sous forme solide, le dispositif doseur se compose d'un appareil du genre vis d'Archimède ou analogue, introduisant ce constituant à l'entréè du premier mélangeur.

   - 20 -

   to

   15

   12°.- Machine selon l'une des revendications 6 à 7 caractérisée en ce que le premier mélangeur est constitué par au moins deux colonnes substantiellement parallèles, disposées en série et réunies, par leur base, en formant un appareil en U, l'alimentation se faisant à la partie supérieure de l'une des branches du TJ et .la sortie des produits mélangés à la partie dupérieure de la branche opposée.

   13°»- Machine selon la revendication 12 caractérisée en ce lue,

   au moins certains des aubages ou ailettes mobiles sont très légèrement inclinés par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe qui les supporte et qu'une canalisation est interposée entre les branches supérieures du ïï, ce gtfâce à %uoi, l'agitation peut être maintenue dans Qet appareil avec circulation des produits en circuit fermé, indépendamment du débit qui le traverse.

   tications y l^caraj^tërifcsée

   ORIGINAL

   en JjL pages

   . contenant,

   Renvois motjtijoutéJ_£^.rnolÇrayéÇ nul losé CUJR AU

   Conseil en Propriété Industrielle 28, B«ut. Princesse Charlotte, 28

   MONTE-CARLO Par procuration Je

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